深度气液分离过滤器的制作方法

本实用新型涉及分离过滤器技术领域，尤其涉及深度气液分离过滤器。

背景技术：

在天然气压缩机设计制作发展过程中，压缩机组的一个发展方向是由简单组合发展到集成组合成撬，目前，已有将压缩机、高低压脱水装置、顺序控制、以及PLC逻辑控制柜等集成在一起成撬后交付给用户使用的情况，同时，考虑用户使用压缩机安装的土地使用成本、工厂到用户的运输条件和成本等等，这就要求压缩机计制造厂家采用有效手段将压缩机组必须布置在有限的空间内。

现有的天然气压缩机需要对天然气进行气液分离，以及对天然气进行过滤，该两种工序零件组装在天然气压缩机内，导致天然气压缩机占用空间较大，也使天然气压缩机运输安装都较为不便，费时费力，安装运输等过程需要多人协同作业，影响工作人员的工作效率。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了解决现有技术中天然气压缩机占用空间较大，也使天然气压缩机运输安装都较为不便，费时费力，安装运输等过程需要多人协同作业，影响工作人员的工作效率的问题，而提出的深度气液分离过滤器。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

深度气液分离过滤器，包括底座，所述底座的内壁固定连接有分离筒，所述分离筒的内壁沿着竖直方向依次固定连接有支撑板和隔板，所述隔板的侧壁固定连接有螺旋导向板，所述分离筒的上表面开设有螺纹孔，且螺纹孔螺纹配合连接有出口接头，所述出口接头的下表面活动套接有滤芯，所述滤芯的底端与支撑板的上表面活动连接，所述支撑板的上表面固定设有夹紧机构，所述分离筒的侧壁固定连通有进气接管，所述分离筒的下表面开设有圆形通孔，且圆形通孔的孔壁固定连接有排液管，所述排液管的内壁固定设有电动阀门，所述排液管远离分离筒的一端固定连接有过滤箱，所述过滤箱的内壁固定连接有过滤网板，所述过滤箱远离排液管的一侧固定连接有导管，所述过滤箱的下表面开设有矩形通孔，且矩形通孔的孔壁活动连接有封口塞，所述封口塞的左右侧壁均固定连接有固定块，两个所述固定块的下表面均开设有螺纹孔，且螺纹孔螺纹配节连接有螺栓，所述过滤箱的下表面开设有与螺栓相匹配的螺纹盲孔。

优选的，所述夹紧机构包括两个与支撑板上表面滑动连接的夹紧板，所述夹紧板的下表面固定连接有滑块，所述支撑板的上表面开设有与滑块相匹配的滑槽，两个所述夹紧板相背的一侧均固定连接有弹簧，两个所述弹簧相背的一端均与分离筒的内侧壁固定连接。

优选的，两个所述夹紧板的上表面均倾斜固定连接有导向板。

优选的，所述底座的表面开设有多个安装孔。

优选的，所述支撑板的上表面和隔板的表面均开设有若干个通孔。

优选的，所述封口塞的表面固定设有橡胶垫。

与现有技术相比，本实用新型提供了深度气液分离过滤器，具备以下有益效果：

1、该深度气液分离过滤器，通过设置有隔板、滤芯、螺旋导向板和排液管，当天然气需要就那些气液分离的时候，首先通过进气接管把天然气和被分离液体沿分离筒内壁切线方向以较高速度进入分离筒中，并沿分离筒内壁作高速旋转运动，再通过隔板和螺旋导向板增加天然气与被分离液体的旋转时间，由于被分离液滴的密度远大于气体，液滴在旋转运动中被抛向分离筒壁，并附着在分离筒壁上，聚集成较大的液滴而沿分离筒壁流下，最后汇集到分离筒底部，之后打开电动阀门再通过排液管把分离液体排放出去，实现了绝大部分气液分离，之后再通过其上部安装的滤芯，实现精确过滤，以达到提高天然气品质的目的，该结构实现了气液分离工序和过滤工序合并在一处，一个部件达到两个部件的功能，简化了天然气压缩机部件数量，便于整体布局，减少了管件，缩短了管路，减小了管路阻力，同时降低了天然气压缩机的体积，方便天然气压缩机运输与安装，且运输与安装过程省时省力，降低了工作人员的劳动强度，提高了工作人员的工作效率。

2、该深度气液分离过滤器，通过设置有出口接头、过滤箱和夹紧机构，当分离过滤器需要进行维修保养的时候，首先打开出口接头，然后再取出滤芯，之后对滤芯进行清洗保养，完成之后再把滤芯安装在分离过滤器里，并通过夹紧机构使滤芯放置稳定，最后在安装上出口接头，当被分离液体杂质较多的时候，通过打开螺栓，把过滤箱上的封口塞打开，把过滤箱里面被过滤网板截留下来的杂质排除，该结构在设计上采用滤芯从上面取出，大大方便了维修，提高了滤芯维修保养的效率，同时通过过滤网板和过滤箱保障了排液管道不被堵塞，保障了该分离过滤器能够正常工作。

该装置中未涉及部分均与现有技术相同或可采用现有技术加以实现，本实用新型实现了气液分离工序和过滤工序合并在一处，一个部件达到两个部件的功能，简化了天然气压缩机部件数量，便于整体布局，同时降低了天然气压缩机的体积，方便天然气压缩机运输与安装，且运输与安装过程省时省力，降低了工作人员的劳动强度，提高了工作人员的工作效率，且在设计上采用滤芯从上面取出，大大方便了维修，保障了该分离过滤器能够正常工作。

附图说明

图1为本实用新型提出的深度气液分离过滤器的结构示意图；

图2为本实用新型提出的深度气液分离过滤器A部分的结构示意图；

图3为本实用新型提出的深度气液分离过滤器B部分的结构示意图。

图中：1底座、2分离筒、3支撑板、4隔板、5螺旋导向板、6出口接头、7滤芯、8进气接管、9排液管、10过滤箱、11过滤网板、12封口塞、13固定块、14螺栓、15夹紧板、16弹簧、17导向板、18导管。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

参照图1-3，深度气液分离过滤器，包括底座1，底座1的内壁固定连接有分离筒2，分离筒2的内壁沿着竖直方向依次固定连接有支撑板3和隔板4，隔板4的侧壁固定连接有螺旋导向板5，分离筒2的上表面开设有螺纹孔，且螺纹孔螺纹配合连接有出口接头6，出口接头6的下表面活动套接有滤芯7，滤芯7的底端与支撑板3的上表面活动连接，支撑板3的上表面固定设有夹紧机构，分离筒2的侧壁固定连通有进气接管8，分离筒2的下表面开设有圆形通孔，且圆形通孔的孔壁固定连接有排液管9，排液管9的内壁固定设有电动阀门，排液管9远离分离筒2的一端固定连接有过滤箱10，过滤箱10的内壁固定连接有过滤网板11，过滤箱10远离排液管9的一侧固定连接有导管18，过滤箱10的下表面开设有矩形通孔，且矩形通孔的孔壁活动连接有封口塞12，封口塞12的左右侧壁均固定连接有固定块13，两个固定块13的下表面均开设有螺纹孔，且螺纹孔螺纹配节连接有螺栓14，过滤箱10的下表面开设有与螺栓14相匹配的螺纹盲孔，夹紧机构包括两个与支撑板3上表面滑动连接的夹紧板15，两个夹紧板15的上表面均倾斜固定连接有导向板17，导向板17方便夹紧板15夹持滤芯7，夹紧板15的下表面固定连接有滑块，支撑板3的上表面开设有与滑块相匹配的滑槽，两个夹紧板15相背的一侧均固定连接有弹簧16，两个弹簧16相背的一端均与分离筒2的内侧壁固定连接，夹紧机构使滤芯7放置稳定，底座1的表面开设有多个安装孔，安装孔便于安装分离过滤器，支撑板3的上表面和隔板4的表面均开设有若干个通孔，通孔能够保障气体能够流动，封口塞12的表面固定设有橡胶垫，橡胶垫增加封口塞12的密封性。

本实用新型中，通过设置有隔板4、滤芯7、螺旋导向板5和排液管9，当天然气需要就那些气液分离的时候，首先通过进气接管8把天然气和被分离液体沿分离筒2内壁切线方向以较高速度进入分离筒2中，并沿分离筒2内壁作高速旋转运动，再通过隔板4和螺旋导向板5增加天然气与被分离液体的旋转时间，由于被分离液滴的密度远大于气体，液滴在旋转运动中被抛向分离筒2壁，并附着在分离筒2壁上，聚集成较大的液滴而沿分离筒2壁流下，最后汇集到分离筒2底部，之后打开电动阀门再通过排液管9把分离液体排放出去，实现了绝大部分气液分离，之后再通过其上部安装的滤芯7，实现精确过滤，以达到提高天然气品质的目的，该结构实现了气液分离工序和过滤工序合并在一处，一个部件达到两个部件的功能，简化了天然气压缩机部件数量，便于整体布局，减少了管件，缩短了管路，减小了管路阻力，同时降低了天然气压缩机的体积，方便天然气压缩机运输与安装，且运输与安装过程省时省力，降低了工作人员的劳动强度，提高了工作人员的工作效率，通过设置有出口接头6、过滤箱10和夹紧机构，当分离过滤器需要进行维修保养的时候，首先打开出口接头6，然后再取出滤芯7，之后对滤芯7进行清洗保养，完成之后再把滤芯7安装在分离过滤器里，并通过夹紧机构使滤芯7放置稳定，最后在安装上出口接头6，当被分离液体杂质较多的时候，通过打开螺栓14，把过滤箱10上的封口塞12打开，把过滤箱10里面被过滤网板11截留下来的杂质排除，该结构在设计上采用滤芯7从上面取出，大大方便了维修，提高了滤芯7维修保养的效率，同时通过过滤网板11和过滤箱10保障了排液管道不被堵塞，保障了该分离过滤器能够正常工作。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。