润滑油加氢装置原料适应性改善工艺的制作方法

润滑油加氢装置原料适应性改善工艺，属于润滑油加工技术领域。

背景技术：

润滑油加氢行业，工艺路线确定后，原料的适用范围基本确定了。但随着原料市场的变化，有些设计条件不能满足原料的使用，尤其原料中硫含量的大小，严重制约了原料的选择范围。

工艺设计路线，通过加氢反应，去除油品中的硫、氮、氧等元素，继而生成硫化氢、氨气等气体，当硫化氢生成比例大于氨气时，循环氢中的硫化氢浓度超过控制指标，业内通常用循环气排放的方式进行降低硫化氢含量，由此种方式在降低硫化氢的同时将大量消耗循环氢内的氢气，造成极大浪费。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是：克服现有技术的不足，提供一种润滑油加氢装置原料适应性改善工艺，通过调整氨水的配比，来控制循环氢内硫化氢含量，拓展了原料适应范围。同时，大大降低了循环氢外排量，耗氢量也随之降低，节约成本。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：该润滑油加氢装置原料适应性改善工艺，其特征在于：所述工艺包括以下步骤：

1）、原料油进入反应器与氢气进行反应，去除原料油中的硫、氮元素，生成硫化氢和氨气；

2）、加氢处理冷低分罐内注除盐水，步骤1）中的硫化氢和氨气溶解在除盐水中形成酸性水，酸性水经酸性水汽提装置产出氨水；

3）将步骤2）中所述氨水与除盐水混合后注入加氢处理冷低分罐内，氨水与除盐水的体积比为0~1:5。

优选的，步骤3）中根据原料油的含硫量调节氨水与除盐水的比例，所述含硫量与所述氨水与除盐水的体积比成正比，所述原料油的含硫量低于0.3%时氨水不返回加氢处理冷低分罐内。

优选的，步骤3）中根据加氢处理冷低分罐所排出混合气中硫化氢的含量调节氨水与除盐水的比例，所述硫化氢的含量与所述氨水与除盐水的体积比成正比。

优选的，原料油的含硫量为1%时，氨水与除盐水的体积为1：8。

优选的，所述加氢处理冷低分罐连接有注水罐，注水罐连接酸性水汽提装置，酸性水经酸性水汽提装置产出氨水注入注水罐。

优选的，所述注水罐与酸性水汽提装置之间设有氨水吸收罐，氨水回收管线连接在注水罐与氨水吸收罐之间，氨水回收管线上设有氨水回收泵，氨水回收泵对注水罐进行氨水注入。

优选的，所述原料油的最大含硫量为2.5%。

与现有技术相比，本发明所具有的有益效果是：

本发明将加氢处理冷低分罐内回收的氨水重新注入加氢处理冷低分罐内，氨水与硫化氢反应后生成硫化氢氨，可以有效降低硫化氢的含量，不需要排放循环气，避免循环氢内的氢气浪费，与此同时，由于向加氢处理冷低分罐中加入除盐水，对氨水与硫化氢反应生成的硫化氢氨进行冲洗，避免硫化氢氨结晶后堵塞水冷器、空冷器等设备。

附图说明

图1为该润滑油加氢装置的示意图。

其中：1、加氢处理冷低分罐2、注水罐3、氨水回收管线4、氨水回收泵5、氨水吸收罐6、酸性水汽提装置7、冷低分气管线。

具体实施方式

图1是该润滑油加氢装置原料适应性改善工艺的最佳实施例，下面结合附图1对本发明做进一步说明。

实施例1

参见图1，该润滑油加氢装置包括包括加氢处理冷低分罐1和注水罐2，加氢处理冷低分罐1的底部通过管线连接酸性水汽提装置6。加氢处理冷低分罐1将酸性水外送至酸性水汽提装置6产出氨水暂存至氨水吸收罐5，氨水吸收罐5与注水罐2之间连接有氨水回收管线3，氨水回收管线3上设有氨水回收泵4，注水罐2的出口与加氢处理冷低分罐1上部连通。加氢处理冷低分罐1连接有排出混合气的冷低分气管线7。

该润滑油加氢装置原料适应性改善工艺包括以下步骤：

1）、原料油进入加氢处理冷低分罐1与氢气进行反应，去除原料油中的硫、氮元素，生成硫化氢和氨气；

2）、加氢处理冷低分罐1内注除盐水，步骤1）中的硫化氢和氨气溶解在除盐水中形成酸性水，酸性水经酸性水汽提装置6产出氨水；

3）将步骤2）中氨水与除盐水混合后注入加氢处理冷低分罐1内，氨水与除盐水的体积比为0~1:5。注水罐2连接除盐水管线，除盐水管线与氨水回收管线3的出口通过流量调节机构连接注水罐2。具体的，流量调节机构可以是流量比例阀，所述除盐水管线与氨水回收管线3的出口分别连接流量比例阀的一个进液口，流量比例阀的出液口连接注水罐2。流量调节机构还可以是分别安装在除盐水管线与氨水回收管线3出口的流量调节阀。

步骤3）中根据原料油的含硫量调节氨水与除盐水的比例，含硫量与氨水与除盐水的体积比成正比，原料油的含硫量低于0.3%时氨水不返回加氢处理冷低分罐1内。原料油的含硫量为1%时，氨水与注水的体积为1：8。

本发明将加氢处理冷低分罐1内回收的氨水重新注入加氢处理冷低分罐1内，氨水与硫化氢反应后生成硫化氢氨，可以有效降低硫化氢的含量，与此同时，由于向加氢处理冷低分罐1中加入除盐水，对氨水与硫化氢反应生成的硫化氢氨进行冲洗，避免硫化氢氨结晶后堵塞水冷器、空冷器等设备。本发明能够处理的原料油的最大含硫量为2.5%，而以往只能处理含硫量0.3%以下的原料油，该润滑油加氢装置原料适应性改善工艺极大地提高了装置原料的适应性，降低设备投入成本。

实施例2

本实施例的润滑油加氢装置原料适应性改善工艺包括以下步骤：

1）、原料油进入反应器与氢气进行反应，去除原料油中的硫、氮元素，生成硫化氢和氨气；

2）、加氢处理冷低分罐1内注除盐水，硫化氢、氨气溶解在水中形成酸性水，经酸性水汽提装置产出氨水；

3）将步骤2）中氨水与除盐水混合后注入加氢处理冷低分罐1内，氨水与除盐水的体积比为0~1:5。根据加氢处理冷低分罐1所排出混合气中硫化氢的含量调节氨水与除盐水的比例，硫化氢的含量与氨水与除盐水的体积比成正比，当混合气中硫化氢的含量越高，氨水与除盐水的比例越大，也就是氨水的加入量越大，氨水与硫化氢反应后生成硫化氢氨，通过加大氨水在除盐水中的比例，抑制混合气中硫化氢的含量。

以上，仅是本发明的较佳实施例而已，并非是对本发明作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例。但是凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本发明技术方案的保护范围。

技术特征：

技术总结
润滑油加氢装置原料适应性改善工艺，属于润滑油加工技术领域。包括以下步骤：1）、原料油进入反应器与氢气进行反应，去除原料油中的硫、氮元素，生成硫化氢和氨气；2）、加氢处理冷低分罐（1）内注除盐水，硫化氢、氨气溶解在水中形成酸性水，经酸性水汽提装置产出氨水；3）将步骤2）中所述氨水与所述除盐水混合后注入加氢处理冷低分罐（1）内，氨水与除盐水的体积比为0~1:5。氨水与硫化氢反应后生成硫化氢氨，可以有效降低硫化氢的含量，不需要排放循环气，避免循环氢内的氢气浪费，与此同时，由于向加氢处理冷低分罐中加入除盐水，对氨水与硫化氢反应生成的硫化氢氨进行冲洗，避免硫化氢氨结晶后堵塞水冷器、空冷器等设备。

技术研发人员：张乐功;杨霞;张爱东;张博;巩向涛;柴荣;韩涛
受保护的技术使用者：山东黄河新材料科技有限公司
技术研发日：2019.08.15
技术公布日：2019.10.22