一种润滑油除水方法与流程

本申请是分案申请，原申请的申请号为：2020103014618，申请日为：20200416，发明名称为：一种润滑油除水装置。

本发明特别涉及润滑油除水设备。

背景技术：

现目前市面上很多大型贵重设备对进入到设备内部的水分都有极高的要求，而设备的运转离不开润滑油的。因而对设备运转过程中润滑油形成的水蒸气及水分有严格的控制。一般市面上润滑油的含水量都存在超标现象，达不到设备的使用要求。

现市场一般使用的除水装置是采用电加热器加热到60～80℃，利用脉冲继电器控制电磁铁中线圈电流的通断,使得非磁性弹簧、横杆和铁块做上下往复运动,从而持续地对电加热罐体内部的液体进行拌动，用于现有的氮气管道竖向设置在加热罐体内，氮气管道上设置有多个喷气孔，每次润滑油灌装在加热罐体内的油位高度不一，使润滑油表面上方多余的喷气孔依然在喷出氮气，无法与润滑油混合，导致了氮气的浪费。

因此我们需要设计一种防止氮气浪费的设计方法。

故此，现有的润滑油除水设备进一步改善。

技术实现要素：

本发明的目的是为了提供一种有效加强除水效果的润滑油除水设备。

为了达到上述目的，本发明采用以下方案：

一种润滑油除水方法，步骤一：包括有罐体和设置在所述罐体内的竖向输气管，竖向输气管上端设置有伸缩套管，所述竖向输气管内设置有多个辅助开孔；

步骤二：所述竖向输气管用于接入热氮气；

步骤三：罐体内灌装润滑油；

步骤四：所述伸缩套管上设置有浮动部，所述浮动部上浮动部漂浮在润滑油表面；

步骤五：所述罐体内设置有能封闭辅助开孔的封闭装置；

步骤五：封闭装置跟随浮动部上浮并封闭润滑油上表面的辅助开孔；

步骤六：氮气从未封闭的辅助开孔排出，以达到防止氮气浪费的目的处。

进一步地，根据步骤一所述，伸缩套管的套管连接之间能设置有密封圈加强密封性。

进一步地，所述伸缩套管向下伸缩时，对所述辅助开孔进行封闭。

进一步地，所述浮动部根据测量到的高度控制伸缩套管的封闭位置。

进一步地，所述浮动部具备耐热性同时能在润滑油表面进行漂浮。

进一步地，所述浮动部为pa塑料制造。

进一步地，所述浮动部的密度小于润滑油的密度。

进一步地，所述伸缩套管的下端根据润滑油液位来调整高度。

进一步地，所述罐体内设置有加热装置对所述润滑油进行加热处理。

进一步地，所述罐体设置有能观察压缩机油液位的液位计36。

综上所述，本发明相对于现有技术其有益效果是：

本发明解决了现有润滑油除水装置中的不足，通过本发明的设置，能根据油位的高度自动封闭氮气喷孔的多余位置，使外露在润滑油表面上的喷气孔关闭，同时保证润滑油内的喷气孔打开，适应性极强，节省资源。

附图说明

图1为本发明的立体图；

图2为本发明的主视图；

图3为本发明的左视图；

图4为本发明图3的a-a剖面图；

图5为本发明图3的b-b剖面图及使用状态图之一；

图6为本发明的使用状态图之二；

图7为本发明图5的c-c剖面图；

图8为本发明图7的e处局部放大图；

图9为本发明图7的d-d剖面图；

图10为本发明的分解图之一；

图11为本发明图10的f处局部放大图；

图12为本发明图10的g处局部放大图；

图13为本发明的分解图之二；

图14为本发明13的h处局部放大图；

图15为本发明13的i处局部放大图。

附图标号说明：1、罐体；2、压缩润滑油入口；3、加热装置；5、氮气输入管道；6、开孔；7、涡旋轨道；8、竖向输气管；9、球体；10、限位板；11、驱动机构；12、电机座；13、伺服电机、14、环形槽体；15、环形外齿轮；16、驱动齿轮；17、摆动杆；18、直槽口；19、柱形驱动部；20、辅助开孔；21、封闭装置；22、伸缩套管；23、竖向滑轨；24、滑块；25、活动环体；26、环形槽；27、驱动杆体；28、弧形滑块；29、环形凹槽；30、驱动直槽口；31、浮动部；32、排气口；33、真空泵连接口；34、挡板；35、取样口；36、液位计；38、压力表；39、脚轮。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-5，本发明提供一种技术方案：

一种润滑油除水方法，包括有罐体1，罐体1上设置有压缩润滑油入口2，在所述罐体1内设置有加热装置3，在所述罐体1内设置有搅拌装置，所述罐体1上设置有排气口32和真空泵连接口33，在所述罐体1内以涡旋状设置有氮气输入管道5，所述氮气输入管道5上沿氮气输入管道5方向均布有开孔6，在所述罐体1内底部沿氮气输入管道5边缘设置有涡旋轨道7，所述涡旋轨道7内活动设置有竖向输气管8，所述罐体1内设置有绕罐体1轴线旋转摆动且带动竖向输气管8在涡旋轨道7内移动的驱动机构11，在所述竖向输气管8上竖向均布有辅助开孔20，在所述罐体1内设置有能封闭辅助开孔20的封闭装置21，所述封闭装置21上设置有能检测罐体1内的润滑油水位且控制封闭装置21自动封闭多余辅助开孔20的水位检测装置，所述罐体1内设置有能防止加热后的机油进入到所述真空泵连接口33内损坏真空泵的挡板34。

使用时，罐体1内灌装有未除水的润滑油，加热后的热氮气从氮气输入管道5输入，氮气输入管道5通过涡旋状设置均布在罐体的内部下表面，同时多个开孔6均布的分布在氮气输入管道5上，氮气输入管道5进气后，在多个开孔6处排出热氮气，热氮气进入至润滑油的内部；使润滑油内充分加入热氮气，加热装置3对润滑油进行加热，使油均匀的翻滚，加速水分的蒸发，降低除水时间，降低能源消耗。

进一步的，为了使热氮气充分的进入到润滑油内；

工作时，竖向输气管8同样接入热氮气，驱动机构11带动竖向输气管8沿罐体内部全面移动，在移动的过程中，竖向输气管8内的多个辅助开孔20同样喷出热氮气，使热氮气的注入更加全面。

为了避免当润滑油液位不高时，竖向输气管8上方的辅助开孔20还在喷出热氮气的问题，采取了以下的方法；

通过设置在水位检测装置来检测润滑油的液位，同时控制封闭装置21封闭多余的辅助开孔20，使没有处于润滑油内的辅助开孔20进行封闭，防止浪费。

本发明加热装置3设置在罐体1内的中心位置处，所述氮气输入管道5以加热装置3为轴心进行盘绕，并设置在罐体1内底部，加热装置3通电后对润滑油进行加热，设置在罐体1的底部中心，使加热效果更加均匀。

本发明所述涡旋轨道7的横截面为圆形，所述竖向输气管8下端分别设置有能在涡旋轨道7内活动的球体9和贴紧于罐体1内底部表面设置的限位板10，移动时，球体9在涡旋轨道7内带动竖向输气管8移动，限位板10防止竖向输气管8完全脱离，涡旋轨道7布置在罐体底部，进行全面设置。

本发明所述驱动机构11一种实施例为：包括有设置在罐体1底部的电机座12，所述电机座12内设置有方向朝上且进行正反转的伺服电机13，所述加热装置3圆周外设置有和罐体1底部进行固定设置有的环形槽体14，所述环形槽体14内转动设置有环形外齿轮15，所述伺服电机13输出轴端固定设置有驱动齿轮16，所述环形外齿轮15和驱动齿轮16进行啮合传动，所述环形外齿轮15上表面设置有摆动杆17，所述摆动杆17上沿摆动杆17方向设置有直槽口18，所述竖向输气管8圆周外壁的下端设置有柱形驱动部19，所述直槽口18套设在柱形驱动部19外进行驱动；

以上结构原理如下，设备运行时，伺服电机13来回转动，在伺服电机13来回转动过程中，带动环形外齿轮15和驱动齿轮16进行来回转动，同时摆动杆17也进行来回摆动，转动数圈后反转，如此循环，此时，由于摆动杆17上的直槽口18套设在柱形驱动部19位置处，柱形驱动部19也随之移动，柱形驱动部19带动竖向输气管8在涡旋轨道7内进行涡旋移动，实现全面排出热液氮的目的，增加除水效果。

本发明所述封闭装置21一种实施例为：包括有设置在竖向输气管8上端的伸缩套管22，所述伸缩套管22朝竖向输气管8的下方伸缩，伸缩套管22设置在竖向输气管8的上端，并朝向套在竖向输气管8外壁，伸缩套管22的套管连接之间能设置有密封圈加强密封性，伸缩套管22向下伸缩时，对辅助开孔20进行封闭，以达到封闭辅助开孔20防止热氮气排出的目的。

本发明所述水位检测装置一种实施例为：包括有对称设置在罐体1内壁的两条竖向滑轨23，两条竖向滑轨23内各设置有滑块24，两个滑块24之间连接有能在罐体1上下活动的活动环体25，所述活动环体25内壁设置有环形槽26，所述环形槽26内设置有驱动杆体27，所述驱动杆体27两端各设置有弧形滑块28，一端的弧形滑块28安装在环形槽26内滑动，另一端的弧形滑块28安装在相对一侧的环形槽26内滑动，在所述伸缩套管22外壁设置有环形凹槽29，所述驱动杆体27上设置有驱动直槽口30，所述驱动直槽口30套设在环形凹槽29内对环形凹槽29进行上下驱动，在所述活动环体25上设置有能在润滑油表面漂浮的浮动部31。

水位检测装置工作原理如下：

工作时，由于罐体1内灌装有润滑油，此时活动环体25下设置有浮动部31，浮动部31会在润滑油表面漂浮，在浮动部31漂浮过程中带动活动环体25上升，由于伸缩套管22设置在竖向输气管8的同轴处，为了使竖向输气管8在涡旋轨道7内顺利的移动而且对相应位置的辅助开孔20进行封闭，为了根据浮动部31测量到的高度控制伸缩套管22的封闭位置，设计了水位检测装置的具体结构，活动环体25能在环形凹槽29内进行转动，兼容竖向输气管8的转动，驱动直槽口30和环形凹槽29的配合，使伸缩套管22的下端根据润滑油液位来调整高度，同时驱动直槽口30还能在环形凹槽29外前后移动，兼容竖向输气管8的以罐体1轴心位置为起点前后移动。

本发明所述浮动部31圆周设置在活动环体25的下表面，所述浮动部31的密度小于润滑油的密度。

浮动部31为pa塑料制造，具备耐热性同时能在润滑油表面进行漂浮。

本发明所述真空泵连接口33设置在罐体1上端和所述罐体1内部连通，所述挡板34设置在罐体1内部的靠近上方处，所述挡板34斜向设置。

本发明所述罐体1侧壁设置有用于观察润滑油除水情况的取样口35，所述罐体1设置有能观察压缩润滑油液位的液位计36，所述罐体1上端设置有能对罐体内进行泄压的安全阀，在所述罐体1上设置有能监测罐体内压力的压力表38，所述罐体1底部设置有多个脚轮39方便移动。

本发明所述真空泵连接口33采用机械泵和分子泵相结合的方式连；

机械泵及分子泵与润滑油油装置相连，除水效果能达到0.01％。

氮气输入管道和竖向输气管使用不锈钢抛光管道折弯成以下形状，然后在管道上均匀的开孔，使得热氮气均匀的传入到需除水的压缩机油中，使压缩机油缓慢均匀的翻滚，以至于除水更彻底及节约除水时间。

取样口35位置处的罐体1上增加φ6的取样孔，方便实时观察除水情况。同时也能在不停止工作的同时就能观察到除水情况。

挡板34，以防加热翻滚的压缩机油进入与油过滤罐连接到真空泵组，损坏真空泵。且挡板34为倾斜安装，以至于附着的油和水蒸气更快捷的掉回罐体1。

底部配置球阀及波纹管，方便除水工作完成后，压缩机油方便排出到相应的装置。且安全位置为最底部，能实现完全排完排空的效果。也方便设备的清理清洗工作的进行。

罐体1内部设置有温度计，观察压缩机油的温度，保证按规定的温度进行除水工作，提醒操作人员，此工作为高温作业。请注意安全。

压力表38监测罐体里的压力，确保罐体安全。

罐体1上设置有排气口，往罐体内充入压缩机油时，保证空气的对流。

整体零部件都可长期使用，无寿命周期要求。整体经济成本低。操作简单方便，除水彻底，能使润滑油的含水率下降到100ppm，配置温度计、安全阀、压力表、等各种安全监测装置，保证操作在安全的环境下进行，人性化设计，低噪音，操作容易，维护间隔长，低能耗节省运行成本。

整体润滑油除水流程如下：

1、注油；2、通氮气；3、抽真空、4、加热；5、保温；6、复温；7、取样；8、放油；9、储存。

步骤1：注油前要确保容器工装内部清洗干净并吹干水分后方可从进油口加注待处理的润滑油，一次注油量为200l，注油时打开放空口，其他阀门全部关闭，注油完成关闭放空口。

步骤2：注油完成后，从n2氮气口通99.999％高纯度氮气，氮气量不能过大，以冒微量泡沫为准，氮气一直保持通至步骤8放油结束后。

步骤3：真空泵接容器真空口抽真空，抽真空一直保持至步骤6复温后。

步骤4：通电打开电加热器，加热到120℃，加热过程需注意用电安全，防止漏电或用电量超负荷。

步骤5：加热后持续抽真空并通氮气，同时润滑油温度保持120℃持续24小时后方可复温。

步骤6：持续抽真空、通氮气，放置润滑油温度自然冷却至常温，关闭真空泵以及其他管口，通氮气密封，压力不能过高，氮封压力不超过0.1mpa。

步骤7：取样，含水量低于100ppm为合格。

步骤8：取样检测分析合格后，解除氮封后降润滑油储存至其他容器中保存好待用。

一种润滑油除水方法，其特征在于：

步骤一：包括有罐体1和设置在所述罐体1内的竖向输气管8，竖向输气管8上端设置有伸缩套管22，所述竖向输气管8内设置有多个辅助开孔20；

步骤二：所述竖向输气管8用于接入热氮气；

步骤三：罐体1内灌装润滑油；

步骤四：所述伸缩套管22上设置有浮动部31，所述浮动部31上浮动部31漂浮在润滑油表面；

步骤五：所述罐体1内设置有能封闭辅助开孔20的封闭装置21；

步骤五：封闭装置21跟随浮动部31上浮并封闭润滑油上表面的辅助开孔20；

步骤六：氮气从未封闭的辅助开孔20排出，以达到防止氮气浪费的目的处。

本发明根据步骤一所述，伸缩套管22的套管连接之间能设置有密封圈加强密封性。

本发明所述伸缩套管22向下伸缩时，对所述辅助开孔20进行封闭。

本发明所述浮动部31根据测量到的高度控制伸缩套管22的封闭位置。

本发明所述浮动部31具备耐热性同时能在润滑油表面进行漂浮。

本发明所述浮动部31为pa塑料制造。

本发明所述浮动部31的密度小于润滑油的密度。

本发明所述伸缩套管22的下端根据润滑油液位来调整高度。

本发明所述罐体1内设置有加热装置3对所述润滑油进行加热处理。

本发明所述罐体1设置有能观察压缩机油液位的液位计36。

以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征以及本发明的优点，本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。