废橡胶裂解生产线的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及废橡胶裂解设备制造技术领域，尤其是一种用于将废橡胶进行分解回收利用的设备。
【背景技术】
[0002]随着我国汽车保有量逐年上升，每年都有大量废橡胶轮胎产生，这些废橡胶轮胎埋入地下不但不易降解，还会对环境造成污染。然而废橡胶轮胎又全身是宝，享有“黑色黄金”之美誉；废橡胶中所含12%钢丝是优质弹簧钢的原料，所含28%?35%可还原为炭黑，49%?56%可还原为燃油。目前处理废橡胶轮胎的方法是采用废橡胶裂解设备对其进行裂解，再将所得的钢丝及还原的炭黑和燃油进行回收。现有一种废橡胶裂解设备，包括有由旋转驱动装置驱动的釜体，加热所述釜体的燃油燃烧器和固定在所述釜体外的釜罩，所述釜体包括由筒体和焊接在该筒体两端的封头构成，在一端的封头上设有进料门，在所述筒体的筒壁设有出气口，所述的出气口依次与冷却器和油气分离器相连接；所述油气分离器设有排气管，该排气管通过除尘机与排气烟?连接。由于这种废橡胶裂解设备对废橡胶轮胎采用整体裂解的方式，因此该废橡胶裂解设备在生产过程中存在如下问题:1、由于废橡胶是整体投料裂解，每进行一次裂解反应都要进行投料及反应完毕后取出钢丝，不能连续进行裂解反应作业，生产效率低；而废橡胶轮胎在投料和裂解完毕将钢丝从釜体运出时要打开釜体一侧的门，此时，釜体内的残余炭黑就会向外扩散，不仅污染环境，还会对操劳作工人的身体造成危害；2、由于釜体受旋转驱动装置驱动进行旋转，出气口又设在筒体的筒壁上，而油气输送管只能在筒体的顶部与出气口连通，因此，常常因为该连接处的密封性差导致油气的泄漏；经常需要停机维修，使用寿命短，生产效率低；3、对废橡胶轮胎裂解加热方式采用燃油燃烧的办法对进行加热，能源消耗大，裂解反应生成的废气直接向外排放污染环境。
【发明内容】
[0003]本发明所解决的问题是提供一种废橡胶裂解生产线，以解决现有的废橡胶裂解设备无法连续进行作业和污染大的问题。
[0004]为了解决上述问题，本发明采用的技术方案是:这种废橡胶裂解生产线包括有裂解釜，所述裂解釜包括由旋转驱动装置驱动的釜体，加热所述釜体的燃油燃烧器和固定在所述釜体外的釜罩，所述釜体由筒体和焊接在所述筒体两端的封头构成，在两端的所述封头上分别设有进料空心轴和出料空心轴，所述釜体通过进料空心轴和出料空心轴架装在机架上，所述进料空心轴内穿装有螺旋进料器，所述出料空心轴内穿装有螺旋出料器，所述螺旋出料器与炭黑成型机相连接，所述螺旋进料器通过磁选机与废橡胶破碎机连接；
所述釜体于进料端设有油气输送通道，所述油气输送通道通过连接管与设有外层水套的水冷输气管相连通，所述水冷输气管依次与多级冷却器的进气口相连通，多级所述冷却器的出气口依次与多级油气分离器的进气口相连通，多级所述油气分离器的出油口分别与储油罐相连通，多级所述油气分离器的出气口依次通过多个气体过滤器与加热所述釜体的燃气燃烧器连通；在近所述燃油燃烧器处设有温度传感器；
所述水冷输气管的外层水套和多级所述冷却器均设有进水口和出水口，所述水冷输气管外层水套的进水口和多级所述冷却器的进水口分别与热能制冷机的出水口相连通，所述水冷输气管外层水套的出水口和多级所述冷却器的出水口分别通过蓄水池与所述热能制冷机的进水口相连通；
在所述釜罩顶部设有出烟口，所述出烟口与所述热能制冷机的烟气进口相连通，所述热能制冷机的烟气出口通过除尘机与烟囱相连通。
[0005]上述废橡胶裂解生产线技术方案中，更具体的技术方案还可以是:在所述釜体内壁上设有用于将炭黑自进料端推至出料端的螺旋推料板，在所述出料端一侧的封头内壁沿径向设置有多块弧形导流板。
[0006]进一步的，所述油气输送通道的出气口由所述螺旋进料器的进料筒外壁与所述进料空心轴围合而成；
在所述连接管与所述进料空心轴连接处设有通过压紧件压接的第一石墨盘根，在所述连接管与所述进料筒的连接处设有通过压板压接的密封垫；
在近所出料空心轴轴端与所述螺旋出料器的所述出料筒筒壁上设有通过压接件压接的第二石墨盘根。
[0007]进一步的，所述热能制冷机包括有冷媒罐、蒸发器和加热器，依次连通的发生器、精馏器和冷凝器；所述冷凝器通过膨胀阀与所述蒸发器的蒸发管相连通，所述蒸发器的蒸发管通过真空泵与冷媒罐相连通；在所述冷媒罐与所述发生器之间设有交换器，所述交换器具有连通所述发生器与所述冷媒罐的中心管和由套设在所述中心管外的夹套与所述中心管围成的环形腔；所述冷媒罐通过循环泵依次与所述交换器的环形腔和所述加热器的加热管相连通，在所述加热器的加热管前端设有一段伸入所述发生器内的设有喷淋头的管段；
所述热能制冷机的进水口和出水口设有所述蒸发器上，所述进水口设在所述蒸发器的蒸发管出口一侧，所述出水口设在所述蒸发器的蒸发管进口一侧；所述烟气进口和所述烟气出口设在所述加热器上，所述烟气进口设在所述加热器的加热管出口一侧，所述烟气出口设在所述加热器的加热管进口一侧。
[0008]由于采用了上述技术方案，本发明与现有技术相比具有如下有益效果:1、1、由于本废橡胶裂解釜的生产原料是经破碎、磁选钢丝后颗粒废橡胶；废旧轮胎先通过废橡胶破碎机破碎成，再通过磁选机将钢丝选出，颗粒废橡胶可通过螺旋出料器进入釜体内进行裂解反应，生成的炭黑通过螺旋出料器送出，生成的炭黑通过螺旋出料器送往炭黑成型机挤压成型；在釜体内产生的裂解气从釜体的出气口经水冷输气管、多级冷却器和多级油气分离器还原为燃油；在釜体内产生的油气经水冷输气管、多级冷却器和多级油气分离器还原为燃油，在这过程中，作为水冷输气管和多级冷却器的冷却水先输入热能制冷机进行冷却；常温冷却水和加热裂解釜产生的高温烟气分别从进水口和烟气进口管进入热能制冷机中进行热交换，能将常温水快速冷却至8°C -1O0C，再将8°C -10°C冷却水输入多级冷却器和水冷输气管的外层水套中对裂解反应产生的油气进行冷却，不仅提高了冷却速度，还增加了出油率；而且冷却水还能进行循环使用，不用增加蓄水池就能满足多级冷却器冷却和水冷输气管的冷却水用量需求，降低生产成本；而从热能制冷机出来的烟气经除尘机除尘通过烟囱向外排放；使废橡胶裂解生产过程做到连续、封闭生产，生成的油气和炭黑均自动通过各自的输送方式进入下工序；生成的中间产物可燃气体、高温烟气均得到回收利用，安全环保；2由于釜体通过空心轴架装在机架上，旋转的进、出料空心轴与连接管和进、出料筒之间的密封采用具有自润滑的石墨盘，密封效果好无油气泄露现象，便于维修，每年只需更换一次，提高裂解釜使用寿命。
【附图说明】
[0009]图1是本发明实例的结构示意图。
[0010]图2是本发明实例的裂解釜的结构示意图。
[0011]图3图2的A-A处的剖视图。
[0012]图4是本发明实例的釜体的结构示意图。
[0013]图5是本发明实例的油气输送通道的结构示意图。
[0014]图6是本发明实例的第二石墨盘根的密封结构示意图。
[0015]图7是本发明实例的热能制冷机的结构示意图。
【具体实施方式】
[0016]下面结合附图实例对本发明作进一步详述:
如图1、图2和图3所示的废橡胶裂解生产线包括有裂解釜，裂解釜包括由旋转驱动装置驱动的釜体2，加热釜体2的燃油燃烧器1-2和固定在釜体2外的釜罩1，釜体2由筒体2-12和焊接在筒体2-12两端的封头构成，两端的封头分别为进料端封头2-11、出料端封头2-13 ;在出料端封头2-13的中心焊接有出料空心轴2-4，在进料端封头2_11的中心焊接有进料空心轴2-9 ;旋转驱动装置包括装在出料空心轴2-4上的大齿轮2-3，大齿轮2-3与小齿轮2-3-1啮合连接，小齿轮2-3-1通过小齿轮轴装在齿轮架2-3-2上；小齿轮2_3_1通过减速器与驱动电机相连接(图中未示出)；釜体2通过分别套装在出料空心轴2-4和进料空心轴2-9上的两个轴承圈2-2架装在两个机架2-7上，在釜体2外固定装有釜罩1，本实施例在机架2-7与轴承圈2-2之间装有托辊2-8，托辊2-8通过支承架装在机架2_7上；在进料空心轴2-9和出料空心轴2-4内分别穿装有伸入釜体2内的螺旋进料器21和螺旋出料器3 ;螺旋进料器21包括装在进料筒21-4内的由进料电机21-2驱动的带有螺旋板的进料轴21-3 ;进料轴21-3通过轴承座装在进料筒21-4内，进料筒21_4固定在机架21_5上，进料轴21-3通过减速器21-1与出料电机21-2连接，进料筒21_4在釜体2内的筒壁上装有进料口，在连接管13-3的外侧的筒壁上装有进料斗；在连接管13-3与进料筒21-4的连接处装有通过压板13-2压接的密封垫13-1，在进料筒21-4与进料筒4_4连接处的管端开有定位槽，将密封垫13-1装在定位槽内，通过压板13-2将密封垫13-1压接在在连接管13-3与进料筒21-4的连接处；在连接管13-3与进料筒21-4的连接处装有通过压板13_2压接的密封垫13-1，在进料筒21-4与进料筒4-4连接处的管端开有定位槽，将密封垫13-1装在定位槽内，通过压板13-2将密封垫13-1压接在在连接管13-3与进料筒21_4的连接处，如图5所示。螺旋进料器21的进料筒21-4的进料斗通过输送带与磁选机20连接，磁选机20通过输送带与废橡胶破碎机19连接。
[0017]螺旋出料器3包括出料筒3-4和装在出料筒3-4内的带有螺旋板的出料轴3_3，出料轴3-3通过轴承座装在出料筒3-4内，出料筒3-4固定在机架3-5上；出料轴3_3通过减速器3-1与出料电机3-2连接。在近第一釜盖部的出料空心轴2-4轴端的出料筒3-4侧壁处装有