一种产轻质燃料油的加氢装置和工艺的制作方法
【技术领域】
[0001] 本发明设及一种产轻质燃料油的加氨装置和工艺，属于石油、煤焦油深加工技术 领域。
【背景技术】
[0002] 为了提高煤焦油深加工能力，需要对其加氨精制和裂化装置及工艺不断改进。然 而现有技术中，通常在氨气精制单元和氨气裂化单元均配有单独的循环氨系统、分离系统 和分馈系统W提高产品质量，但由于设备及连接管线众多，给维护检修带来较大工作量，而 且工业设备体积大，占地面积和投资成本均随之增加。
[0003] 同时，大型炼油企业每年会产生大量的渣油、重油，但由于渣油、重油自身特点，处 理难度较大，而单独建立一套针对渣油、重油的加氨设备，成本太高。
【发明内容】
[0004] 本发明的目的是提供一种产轻质燃料油的加氨装置，其可同时处理中低温煤焦 油、馈程在440°CW下的高温煤焦油W及石油系渣油、重油，提高了裂化深度，改善了产品质 量，且占地少、投资小。
[0005]为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：
[0006]一种产轻质燃料油的加氨装置，包括依次连接的预处理单元、加氨精制单元、分馈 单元、加氨裂化单元；
[0007]其中，加氨裂化单元与加氨精制单元共用一套分馈单元，加氨裂化单元的热低压 分离器和冷低压分离器的液相出口分别与分馈单元连接；且分馈单元的尾油出口与加氨裂 化单元的加热炉入口之间管道上设一活性炭吸附装置；
[0008] 本发明所述加氨装置还包括新氨压缩机和渣油加氨单元；
[000引其中，所述新氨压缩机包括4段压缩，其第3段出口分别与加氨精制单元的加热炉 入口和压缩机出口管道相连；第4段为第3段的进一步升压压缩，其第4段出口分别与加氨 裂化单元的压缩机出口、加热炉入口W及渣油加氨单元的过滤器出口管道连接。采用本发 明所述的两段不同压力等级的新氨压缩机组为加氨精制单元、加氨裂化单元、渣油加氨单 元补充新氨，既可使加氨精制单元更节能，又可提高加氨裂化单元压力等级，深度裂化，改 善产品质量；
[0010] 所述渣油加氨单元包括依次连接的过滤器、加热炉、6号反应器、W及与加氨裂化 单元共用的循环氨系统和分离器组。
[0011] 本发明对现有加氨装置做出改进，使其可同时处理中低温煤焦油、馈程在440°cw 下的高温煤焦油W及石油系渣油、重油，而且改进后的加氨装置通过两段不同压力等级的 新氨压缩机组为加氨精制单元、加氨裂化单元、渣油加氨单元补充新氨，既可使加氨精制单 元更节能，又可提高加氨裂化单元压力等级，更有利于控制反应深度，降低柴油密度，提高 汽油的产品收率，生产出更优质的汽柴油，同时改进的加氨装置设备及连接管道数量远远 少于现有煤焦油、重油、渣油的加氨装置总量，占地面积小，减少维护检修工作量和投建成 本。
[0012] 本发明中，所述原料预处理单元包括依次连接的I过滤器、II过滤器、立级电脱盐 装置、闪蒸罐、精过滤器。采用该种组合方式可使全馈分煤焦油原料通过净化处理完全符合 精制反应器对原料的要求。
[0013] 本发明中，所述加氨精制单元包括依次连接的加热炉、1号反应器、2号反应器、3 号反应器、分离器组；其中，分离器组中的冷高压分离器的气相出口通过循环压缩机分别与 加热炉入口、新氨压缩机3段出口相连，使冷高压分离器的氨气通过循环压缩机升压后作 为系统循环氨，并与新氨压缩机3段的补充氨在加热炉前混合，W防止结焦，从而整体上构 成循环氨系统；而热低压分离器的液相出口与冷低压分离器的液相出口分别与分馈单元连 接。
[0014] 本发明中，所述加氨裂化单元包括依次连接加热炉、4号反应器、5号反应器、分离 器组；其中，分离器组中的冷高压分离器的气相出口通过循环压缩机分别与加热炉入口、新 氨压缩机4段出口连接，使冷高压分离器的氨气通过循环压缩机升压后作为系统循环氨， 并与新氨压缩机4段的补充氨在加热炉前混合，W防止结焦，从而形成循环氨系统；而热低 压分离器的液相出口与冷低压分离器的液相出口分别与分馈单元连接。
[0015] 本发明中，所述分馈单元为五塔组合结构，分别是脱气塔、吸收塔、稳定塔、分馈 塔、柴油汽提塔，可一次分离出产品LPG、汽油、柴油、尾油产品；在分馈单元的柴油出口处 还增设一管道与加氨裂化单元的加热炉入口相连；并且所述分馈单元的尾油出口与加氨裂 化单元的加热炉入口之间管道上设一活性炭吸附装置，用于吸附尾油中的灰分，降低尾油 粘度和粒度，更有利于后续的加氨裂化，而吸附后的焦炭还可作为燃料供热副产品回收利 用。
[0016] 本发明还提供采用上述加氨装置生产轻质燃料油的方法，包括W下步骤：
[0017] 1)煤焦油原料进入预处理单元后依次经过I过滤器、n过滤器、S级电脱盐装置、 闪蒸罐、精过滤器，得到杂质粒径小于lOum的煤焦油；
[0018] 2)将所得煤焦油与来自循环氨系统的氨气混合，依次进入加热炉、1号反应器、2 号反应器、3号反应器、分离器组，其中，冷高压分离器冷凝后得到的氨气通过循环氨系统 与新氨混合进入加热炉被再次循环利用；冷低压分离器分离得到的气体作为燃料气送入管 网；而冷低压分离器分离得到的液体与热低压分离得到的液体均进入分馈单元进行分馈， 得到燃料气、LPG、汽油、柴油；
[0019] 3)分馈后的尾油、部分柴油与来自循环氨系统的氨气混合依次进入加氨裂化单元 的加热炉、4号反应器、5号反应器、分离器组；其中，冷高压分离器冷凝后得到的氨气通过 循环氨系统与新氨混合进入加热炉被再次循环利用；冷低压分离器分离得到的气体作为燃 料气送入管网；而冷低压分离器分离得到的液体与热低压分离得到的液体均进入分馈单元 进行分馈，得到燃料气、LPG、汽油、柴油；
[0020] 4)同时，石油系渣油、重油作为原料油，经渣油加氨单元的过滤器过滤后与来自加 氨裂化单元的循环氨系统的氨气混合，依次进入加氨裂化单元的加热炉、6号反应器，经6 号反应器脱硫、氮、金属后进入加氨裂化单元的分离器组；分离后的产物与上述步骤3) - 致。
[0021] 其中，步骤2)中，各反应器工艺参数如下：
[0022] 1号反应器内反应条件：温度210~270°C，氨分压8~13MPa，氨油体积比为 1000~2200:1，液时体积空速1. 3/h;
[0023] 2号反应器内反应条件：温度320~360°C，氨分压8~13MPa，氨油体积比为 1000~2400:1，液时体积空速0. 8/h;
[0024]3号反应器内反应条件：温度340~360°C，，氨分压8~13MPa，氨油体积比为 1000~2800:1，液时体积空速0. 8/h。
[0025] 其中，步骤3)中，各反应器工艺参数如下：
[0026] 4号反应器内反应条件；温度370~460°C;氨分压14~19Mpa;氨油体积比 1600~2850:1;液时体积空速1. 0/h;
[0027] 5号反应器内反应条件：反应温度370~460°C;氨分压14~19Mpa;氨油体积比 1600~2850:1;液时体积空速1. 0/h。
[0028] 其中，步骤3)中，进入加氨裂化单元的柴油不超过分馈单元所得柴油质量的 12%。
[0029] 本发明所述的加氨工艺可同时处理中低温煤焦油、馈程在440°CW下的高温煤焦 油W及石油系渣油、重油，并且在保证轻质油产品的质量同时，节约新氨用量，缩小占地面 积，降低生产维护检修工作量和运行成本，更加合理化的生产出优质的轻质燃料油。
【附图说明】
[0030] 图1本发明所述的产轻质燃料油的加氨工艺流程图。
【具体实施方式】
[0031]W下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。
[0032] 实施例1一种产轻质燃料油的加氨装置