用于回收和混合加氢处理的烃和组合物的方法和装置的制造方法

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用于回收和混合加氢处理的烃和组合物的方法和装置的制造方法
【专利说明】用于回收和混合加氢处理的烃和组合物的方法和装置
[0001]在先国家申请的优先权要求
[0002]本申请要求于2013年3月15日提交的美国申请13/844,455的优先权。
发明领域
[0003]发明领域为加氢处理的烃料流的回收。
[0004]发明背景
[0005]加氢处理可包括将烃在加氢处理催化剂和氢气存在下转化成更有价值的产物的方法。
[0006]加氢裂化是一种加氢处理方法,其中烃在氢气和加氢裂化催化剂存在下裂化成较低分子量的烃。取决于所需的出料,加氢裂化单元可包含一个或多个相同或不同的催化剂床。氢化处理是一种用于从烃料流中移除杂原子如硫和氮以满足燃料规格且饱和烯属化合物的加氢处理方法。淤浆加氢裂化是用于将残余进料裂化成瓦斯油和燃料的淤浆催化方法。
[0007]加氢处理回收单元通常包含汽提塔,其用于借助汽提介质如蒸汽汽提加氢处理流出物,从而移除不希望的硫化氢。然后,将汽提的流出物在火焰加热器中加热至分馏温度,然后进入产物分馏塔中以回收产物如石脑油、煤油和柴油。
[0008]由于对发动机燃料的需求日益增加,在世界的若干地区希望使柴油生产最大化。加氢裂化单元在生产柴油时最为有效。提高柴油生产的一种普遍方式是在柴油中添加煤油,然而煤油是喷气式发动机燃料的主要组分,而这是高利润燃料。因此,以常规方式提高柴油生产的代价是减少喷气式发动机燃料,因此就煤油馏分加入柴油馏分中而言,存在很小或者不存在金钱利益。此外,仅大量重质石脑油可进入煤油馏分中,而不损害喷气式发动机燃料的性能。
[0009]因此,持续需要从加氢处理流出物中回收燃料产物以及提高柴油回收率的改进方法。
[0010]发明简述
[0011]申请人发现了重质石脑油和具有很少或无煤油的柴油的混合组合物,其能改善柴油回收率,同时保留用于喷气式发动机燃料的煤油。本发明包括用于制备所述混合组合物的方法和装置。
[0012]在一个方法实施方案中,本发明包括一种分离加氢处理流出物的方法,包括:将加氢处理的流出物分离成具有250-280° F初沸点温度的重质石脑油料流、具有280-420° F初沸点温度的煤油料流和具有380-440° F初沸点温度的柴油料流;和将所述重质石脑油料流与柴油料流混合,从而提供混合柴油料流。
[0013]在一个额外的方法实施方案中,本发明包括一种分离加氢处理流出物的方法,包括:汽提加氢处理流出物料流;将汽提的加氢处理流出物分离成具有250-280° F初沸点温度的重质石脑油、具有280-420° F初沸点温度的煤油料流和具有高于380° F初沸点温度的柴油料流;将所述重质石脑油料流与柴油料流混合,从而提供混合的柴油料流。
[0014]在另一方法实施方案中,本发明包括一种分离加氢处理流出物的方法,包括:将加氢处理流出物分离成具有250-280° F初沸点温度的重质石脑油料流、具有280-420° F初沸点温度的煤油料流和具有高于380° F初沸点温度的柴油料流;将所述重质石脑油料流与柴油料流混合以提供混合的柴油料流,从而使得该混合的柴油料流包含1-7重量%重质石脑油。
[0015]在一个装置实施方案中,本发明包括一种加氢裂化回收装置,包括用于分离加氢处理料流的分馏塔、从所述分馏塔顶部引出的顶部管线、从所述分馏塔侧煤油出口引出的煤油管线、从所述分馏塔侧的所述煤油出口下方的柴油出口引出的柴油管线,且所述柴油管线与所述顶部管线连通。
[0016]在一个额外的装置实施方案中,本发明包括一种加氢裂化回收装置,包括加氢裂化反应器、与所述加氢裂化反应器连通的用于分离加氢处理料流的分馏塔、从所述分馏塔顶部引出的顶部管线、从所述分馏塔侧的煤油出口引出的煤油管线、从所述分馏塔侧的所述煤油出口下方的柴油出口引出的柴油管线,且所述柴油管线与所述顶部管线连通。
[0017]在另一装置实施方案中,本发明包括一种加氢裂化回收装置,包括加氢裂化反应器、与所述加氢裂化反应器连通的汽提塔、与所述汽提塔底部管线连通的分馏塔、从所述分馏塔顶部引出的顶部管线、从所述分馏塔侧的煤油出口引出的煤油管线、从所述分馏塔侧的所述煤油出口下方的柴油出口引出的柴油管线,且所述柴油管线与所述顶部管线连通。
[0018]在一个组合物实施方案中,本发明包括一种燃料组合物,其包含具有250-300° F初沸点温度、360-450° F TlO温度和600-700° F T95温度的烃物料。
[0019]在一个额外的组合物实施方案中,本发明包括一种燃料组合物,其包含具有250-300° F初沸点温度、380-450° F TlO温度和600-700° F T95温度的烃物料。
[0020]在另一组合物实施方案中,本发明包括燃料组合物,其包含具有250-300° F初沸点温度、400-450° F TlO温度和600-700° F T95温度的烃物料。附图简述
[0021]图1为本发明实施方案的简化工艺流程图。
[0022]图2为图1实施方案的替代实施方案的简化工艺流程图。
[0023]定义
[0024]术语“连通”意指操作上允许在所列组件之间的物料流动。
[0025]术语“下游连通”意指至少一部分流至下游连通的物体的物料可在操作上从与其连通的物体流出。
[0026]术语“上游连通”意指至少一部分由上游连通的物体流出的物料可在操作上流动至与其连通的物体。
[0027]术语“塔”意指蒸馏塔或者用于分离一种或多种具有不同挥发度的组分的塔。除非另有说明,否则各塔包括位于塔顶部的冷凝器以将一部分顶部料流冷凝并回流至该塔顶部,和位于塔底部的再沸器以将一部分底部料流蒸发并送回至该塔底部。塔的进料可预热。顶部压力为该塔蒸气出口处的顶部蒸气的压力。底部温度为底部出口液体的温度。顶部管线和底部管线指从该塔下游的任意用于回流或再沸至该塔的净管线。汽提塔在该塔的底部省略了再沸器,相反由流化惰性介质如蒸汽提供加热需求和分离动力。
[0028]本文所用的术语“真沸点”(TBP)意指用于确定物质沸点的测试方法,其对应于ASTM D2892,其用于生产可由其获得分析数据的标准化质量的液化气、蒸馏馏分和残渣,且由在具有5:1回流比的塔中使用15块理论塔板而产生的温度对蒸馏质量%图确定上述馏分的产率(以质量和体积计)。
[0029]ASTM D-86方法用于模拟常压蒸馏产物,包括石脑油、煤油、柴油和常压瓦斯油。在该方法中,将样品料流在带有刻度的圆筒中加热。随着样品变得更热,更多的样品闪蒸出来。记录对应于沸腾百分比的各闪蒸温度。本文所用的术语“初沸点”(IBP)为0.5重量%的物料蒸发时的蒸馏温度。本文所用的术语“T10”为10重量%的物料蒸发时的蒸馏温度。本文所用的术语“T95”为95重量%的物料蒸发时的蒸馏温度。
[0030]本文所用的术语“柴油沸程”意指使用TBP蒸馏方法沸程在450° F(232°C )至750° F(3990C )之间的烃。“柴油沸程”也可具有使用ASTM D-86方法的380° F(193°C )至 440。F(2260C )之间的 IBP。
[0031]本文所用的术语“煤油沸程”意指使用TBP蒸馏方法沸程在380° F(193°C )至450° F(2320C )之间的烃。“煤油沸程”也可具有使用ASTM D-86方法的280° F(137°C )至 420。F (216。。)之间的 IBP0
[0032]本文所用的术语“石脑油沸程”意指使用TBP蒸馏方法沸程在70° F(21°C )至380。F(193°C)之间的烃。
[0033]本文所用的术语“重质石脑油沸程”意指沸程在200° F(93°C)至380° F(193°C)之间的烃。
[0034]本文所用的术语“重质-重质石脑油沸程”意指使用TBP蒸馏方法沸程在300° F(149°C)至380° F(193°C )之间的烃。“重质-重质石脑油沸程”也可具有使用ASTM D-86 方法的 250° F(121°C )至 280° F(137°C )之间的 IBP。
[0035]本文所用的术语“分离器”意指具有入口、至少一个顶部蒸气出口和底部液体出口,且也可具有接收器(boot)的含水料流出口的容器。闪蒸槽(flash drum)和分馏塔是分离器类型。
[0036]详细描述
[0037]在本发明中,将重质石脑油从石脑油料流中分离并将其与基本上不含煤油的柴油料流混合,从而使得其具有提高的闪点。根据本发明,喷气式发动机燃料可保持在所需的水平,而柴油可通过与重质石脑油混合而最大化。同时,喷气式发动机燃料和柴油的闪点可保持在规格下。其结果是,本发明可将柴油生产量提高1_7%,由此对200,000桶/天的精炼厂而言将精炼边际经济提高4千万美元/年。
[0038]所述用于加氢处理和回收烃的装置和方法10包括加氢裂化单元12和产物回收单元14。将烃管线16中的烃料流和氢气补充管线18中的氢气补充料流供入加氢裂化单元12中。将加氢处理流出物在产物回收单元14中分馏。
[0039]由来自管线18的补充氢气所补充的氢气管线76中的氢气料流可并入进料管16中的烃进料流中,从而提供进
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