一种调和油品及其制备方法
【技术领域】
[0001] 本发明属于石油加工技术领域，涉及一种调和油品，本发明还涉及该调和油品的 制备方法。
【背景技术】
[0002] 据统计，我国催化油浆产量一般占催化裂化处理量的5%~10%，我国催化裂化 油浆产量现已达7. 5Mt/a。在催化原料日益重质化和劣质化的大背景之下，油浆的产量必然 增加。目前，催化油浆主要作为燃料油出厂，这种方案虽然可以有效解决油浆的出路问题， 但它对油浆这一宝贵资源的利用率低，不是油浆利用的最佳方案。在当前炼油的利润越来 越薄的情况下，催化油浆作为剩下的为数不多的"潜力股"，探索其高附加值利用，对提高催 化装置的经济性具有重要意义。
[0003]目前国内一些炼化企业对催化裂化油浆的综合利用进行了积极探索，考虑与减压 渣油进行调和，作为溶剂脱沥青装置的原料，以扩大原料来源，同时提高脱沥青油和脱油沥 青的收率及品质。但是，在原料选择以及组分配比的确定上随意性较大，没有一个明确的、 合适的范围，同时脱沥青油的收率增加幅度不大，不利于扩大化生产，甚至达不到提高产品 收率及品质的目的。
[0004] 虽然，减压渣油和催化裂化油浆是炼厂副产的低附加值产品，但其中还含有含量 较高的饱和分和芳香分，经加工后可作为润滑油基础油料或催化裂化原料，是提高其综合 利用价值的最优途径之一。
【发明内容】
[0005] 本发明的目的是提供一种调和油品，解决了现有技术中存在的油品配比随意性及 油品性质不稳定的问题。
[0006] 本发明的另一目的是提供上述调和油品的制备方法。
[0007] 本发明所采用的技术方案是，一种调和油品，按照质量份数比，由以下原料组成： 催化裂化油浆10-30份；减压渣油70-90份。
[0008] 本发明的特征还在于，进一步的，所述催化裂化油浆中，含A种油浆20份，B种油 浆10份，C种油浆70份；所述A种油浆中H/C原子个数比1. 03,所述A种油浆中按照质量 百分比饱和分23. 37 %，芳香分64. 52 %，胶质9. 14%，沥青质2. 97% ;所述B种油浆中H/ C原子个数比1. 10,所述B种油浆中按照质量百分比饱和分20. 8%，芳香分60. 15%，胶质 14. 59%，沥青质4. 46% ;所述C种油浆中H/C原子个数比1. 20,所述C种油浆中按照质量 百分比饱和分34. 34 %，芳香分56. 95 %，胶质6. 96 %，沥青质1. 75 %。
[0009] 进一步的，所述减压渣油中H/C原子个数比1. 49,所述减压渣油中按照质量百分 比饱和分22. 64%，芳香分50. 05%，胶质22. 72%，沥青质4. 59%。
[0010] 本发明所采用的另一技术方案是，调和油品的制备方法，按照以下步骤进行：
[0011] 步骤1，取原料；
[0012] 按照质量份数比，选取A种油浆20份，B种油浆10份，C种油浆70份；
[0013] A种油浆中H/C原子个数比1.03,按照质量百分比饱和分23. 37 %，芳香分 64. 52%，胶质 9. 14%，沥青质 2. 97% ;
[0014] B种油浆中H/C原子个数比1. 10,按照质量百分比饱和分20. 8 %，芳香分 60. 15 %，胶质 14. 59 %，沥青质 4. 46% ;
[0015] C种油浆中H/C原子个数比1.20,按照质量百分比饱和分34. 34 %，芳香分 56. 95%，胶质 6. 96%，沥青质 L 75% ;
[0016] 再选取减压渣油，减压渣油中H/C原子个数比1.49,按照质量百分比饱和分 22. 64 %，芳香分 50. 05 %，胶质 22. 72 %，沥青质 4. 59 % ;
[0017] 步骤2,催化裂化油浆的调和；
[0018] 取A种油浆、B种油浆、C种油浆分别置于烘箱内，90°C常压条件下受热2_3h，使其 受热均匀；充分受热后，分别取出搅拌均匀，将A种油浆、B种油浆、C种油浆进行调制得到 催化裂化油浆，在调制过程中采用搅拌器在150r/min转速下搅拌0. 5h使其充分混合，然后 置于烘箱内90°C加热I. 5-2h ;
[0019] 步骤3,调和油品的制备；
[0020] 减压渣油在100°C常压下，加热3-4h ;
[0021] 将充分受热后的催化裂化油浆和减压渣油，按照质量比为催化裂化油浆10-30 份、减压渣油90-70份进行调制，在调制过程中采用搅拌器在150r/min转速下搅拌0. 5h，直 至充分混合；搅拌结束后，将得到的调和油品置于烘箱内，在90°C常压条件下加热I. 5-2h， 取出后再次用搅拌器在150r/min转速下搅拌0. 5h使其混合均匀，然后冷却，即得。
[0022] 本发明的有益效果是：
[0023] 1.本发明以炼厂的副产物减压渣油及三种不同的催化裂化油浆为原料，经制备可 得到较好质量的油品，实现了炼厂减压渣油及催化裂化油浆的综合利用。
[0024] 2.本发明得到的调和油品可用作溶剂脱沥青原料，并且无需对装置进行改造即可 进行生产，扩大了溶剂脱沥青装置的原料来源。
[0025] 3.本发明的调和油品流动性好、体系稳定性下降，提高了萃取过程的传质和传热 效率，降低了能耗。
[0026] 4.本发明制备的调和油品经溶剂脱沥青后的脱沥青油收率显著高于减压渣油单 独溶剂脱沥青时的收率，同时得到的脱油沥青的性质也得到改善，提高了炼厂经济效益。
【附图说明】
[0027] 图1是调和油品粘度与FCC油浆掺炼比的关系图。
[0028] 图2是调和油品的密度与油浆掺炼比的关系图。
[0029] 图3是调和油品的残炭、金属含量与油衆惨炼比的关系图。
[0030] 图4是调和油品氣、硫含量、H/C比与油衆惨炼比的关系图。
[0031] 图5是调和油品的灰分与油浆掺炼比的关系图。
[0032] 图6是调和油品的四组分与油浆掺炼比的关系图。
[0033] 图7是调和油品的胶体稳定性与油浆掺炼比的关系图。
【具体实施方式】
[0034] 下面结合【具体实施方式】对本发明进行详细说明。
[0035] 一种调和油品，按照质量份数比，由以下原料组成：
[0036] 催化裂化油浆10-30份；减压渣油70-90份。
[0037] 其中，催化裂化油浆中，含A种油浆20份，B种油浆10份，C种油浆70份。
[0038] 更具体来说，A种油浆中H/C原子个数比1. 03,按照质量百分比饱和分23. 37%， 芳香分64. 52 %，胶质9. 14 %，沥青质2.97% ;
[0039] B种油浆中H/C原子个数比1. 10,按照质量百分比饱和分20. 8 %，芳香分 60. 15 %，胶质 14. 59 %，沥青质 4. 46% ;
[0040] C种油浆中H/C原子个数比1.20,按照质量百分比饱和分34. 34 %，芳香分 56. 95%，胶质 6. 96%，沥青质 L 75%。
[0041] 减压渣油中H/C原子个数比1.49,按照质量百分比饱和分22. 64%，芳香分 50. 05 %，胶质 22. 72 %，沥青质 4. 59% ;
[0042] 三种催化裂化油浆相比较，B种油浆饱和分与芳香分含量低、粘度大，配比宜少不 宜多，控制为10份;A种油浆饱和分与芳香分含量居中、流动性好，但氢碳原子比低，配比可 适当加大，控制为20份；C种油浆饱和分与芳香分含量最高、流动性最好，对调和油品性质 的改善效果最好，配比为70份。
[0043] 调和油品中催化裂化油浆配比须控制在适宜的范围，配比过低（小于10份），饱和 分与芳香分含量增加量少，流动性、胶体稳定性等变化幅度小，对渣油品质的改善效果小。 配比过高（高于30份），调和油品的粘度趋于稳定，胶体体系的稳定性降低幅度变小，油 品不饱和程度加大，固体颗粒含量不断增加，对渣油品质的改善效果大大降低，甚至使油品 的性质变得恶劣。配比控制在10-30份，此时调和油品粘度急剧下降，流动性显著增强，胶 体体系的稳定性下降幅度较大，调和油品的饱和分含量增加，密度增大，残炭、氮元素、硫元 素、及金属元素（Ni+V)含量降低，这都有利于提高脱沥青油的质量，此时加入催化裂化油 浆对渣油品质的改善效果最为显著。
[0044] 减压渣油的配比为70-90份，配比较低，芳香分的含量增加，油品的不饱和程度加 大，同时固体含量增加，导致脱沥青油的质量下降。配比较高，油品中饱和分含量低，粘度改 善效果不明显，不利于溶剂脱沥青过程的传热和传质，影响脱沥青油的收率。
[0045] 一种调和油品的制备方法，具体按照以下步骤进行：
[0046] 步骤1，取原料；
[0047] 按照质量份数比，选取催化裂化油浆10-30份；减压渣油70-90份；
[0048] 其中，催化裂化油浆中，含A种油浆20份，B种油浆10份，C种油浆70份；
[0049] A种油浆中H/C原子个数比1.03,按照质量百分比饱和分23. 37 %，芳香分 64. 52%，胶质 9. 14%，沥青质 2. 97% ;
[0050] B种油浆中H/C原子个数比1. 10,按照质量百分比饱和分20. 8%，芳香分 60. 15 %，胶质 14. 59 %，沥青质 4. 46% ;
[0051] C种油浆中H/C原子个数比1.20,按照质量百分比饱和分34. 34 %，芳香分 56. 95%，胶质 6. 96%，沥青质 L 75% ;
[0052] 减压渣油中H/C原子个数比1. 49，按照质量百分比饱和分22. 64 %，芳香分 50. 05 %，胶质22. 72 %，沥