8. 0重量％，NiO的含量为0. 6重量％，C〇0的 含量为1. 5重量％〇
[0113] 加氢裂化催化剂采用以下方法制备。
[0114]取50克USY沸石（中国石油化工股份有限公司长岭分公司产品，晶胞常数为 24. 50埃，结晶度为88%，氧化钠含量为0. 8重量％，干基为75重量％ )，伴随搅拌于常温条 件（为25°C)下加入到60mL含钥酸铵（以Mo03计，浓度为27g/L)和硝酸镍（以NiO计， 浓度为5. 4g/L)的氨水（NH3的浓度为10重量％ )混合溶液中，充分搅拌，然后于120°C干 燥4小时，然后置于管式炉恒温区，在氢气和水蒸汽气氛中，于300°C焙烧24小时，从而得到 分子筛MNY-1，其中，焙烧的具体条件为：气体流量为0. 5NmV(kg·h)，水蒸汽与氢气的体积 比为1 :40。采用X射线荧光光谱法测定分子筛MNY-1的组成，其中，M〇03的含量为3. 0重 量％，附0的含量0. 6重量％。
[0115] 将185. 7克拟薄水铝石（中国石油化工股份有限公司长岭分公司产品，干基为70 重量％ )与93. 3克MNY-1型分子筛（干基为75重量％ )混合，挤成外接圆直径为1. 6 _ 米的三叶形条，湿条于120°C干燥3小时，接着在450°C焙烧4小时，得到载体Z1。
[0116] 用88毫升偏钨酸铵（以W03计，浓度为422克/升）和硝酸镍（以NiO计，浓度 为64. 9克/升）混合水溶液浸渍100克载体Z1，浸渍时间为1小时，然后于120°C干燥2 小时，接着在450°C焙烧3小时，得到催化裂化催化剂。采用X射线荧光光谱法测定该催化 裂化催化剂的组成，其中，M〇03的含量为0. 75重量％，W03的含量为26重量％，NiO的含量 为4. 1重量％。
[0117] 本实施例的具体工艺流程如下。
[0118] 原料油和氢气混合并进行预热后，送入第一固定床反应器中，与加氢精制催化剂 (即，第一反应区）接触反应。第一固定床反应器的流出物不经分离直接进入第二固定床反 应器中依次与加氢裂化催化剂（即，第二反应区）和补充加氢精制催化剂接触反应，其中， 具体反应条件如表2表所示。第二固定床反应器的流出物进行气液分离后，将分离出的液 相组分进行分馏，收集气体产物、喷气燃料馏分、轻柴油馏分（馏程为270-330°C)和重柴油 馏分（初馏点为大于330°C的馏分）。将轻柴油馏分与第一固定床反应器的流出物混合后 送入第二固定床反应器中依次与加氢裂化催化剂和补充加氢精制催化剂接触反应。
[0119] 得到的喷气燃料的性质在表2中列出。
[0120] 实施例2
[0121] 采用与实施例1相同的方法生产喷气燃料，不同的是，所用的加氢精制催化剂和 所用的补充加氢精制催化剂采用以下方法制备：
[0122] 用200毫升含21. 9克仲钥酸铵的稀氨水溶液（NH3的浓度为10重量％ )浸渍200 克氧化硅载体S，浸渍时间为2小时，然后于120°C干燥4小时，接着在460°C焙烧4小时， 得到负载氧化钥的含钥载体。然后，用156毫升含13. 3克硝酸钴和4. 4克硝酸镍的水溶液 浸渍含钥载体2小时，接着于120°C干燥4小时，然后在470°C干燥4小时，得到所述加氢精 制催化剂。采用X射线荧光光谱法测定该催化剂的组成，其中，M〇03的含量为8. 0重量％， NiO的含量为0. 6重量％，C〇0的含量为1. 5重量％。
[0123] 得到的喷气燃料的性质在表2中列出。
[0124] 实施例3
[0125] 采用与实施例1相同的方法生产喷气燃料，不同的是，所用的加氢裂化催化剂采 用以下方法制备：
[0126] 将185. 7克拟薄水铝石（中国石油化工股份有限公司长岭分公司产品，干基为70 重量％ )与93.3克USY沸石（中国石油化工股份有限公司长岭分公司产品，晶胞常数为 24. 50埃，结晶度为88%，氧化钠含量为0. 8重量％，干基为75重量％ )混合，挤成外接圆 直径为1. 6毫米的三叶形条，湿条于120°C干燥3小时，接着在450°C焙烧4小时，从而得到 载体DZ1。
[0127]用88毫升偏钨酸铵（以W03计，浓度为422克/升）、钥酸铵（以Mo03计，浓度为 24. 3克/升）和硝酸镍（以NiO计，浓度为69. 8克/升）混合水溶液浸渍100克载体DZ1， 浸渍时间为1小时，然后于120°C干燥2小时，接着在450°C焙烧3小时，得到所述催化裂化 催化剂。采用X射线荧光光谱法测定该催化裂化催化剂的组成，其中，M〇03的含量为0. 75 重量％，W03的含量为26重量％，NiO的含量为4. 1重量％。
[0128] 得到的喷气燃料的性质在表2中列出。
[0129] 对比例1
[0130] 采用与实施例1相同的方法生产喷气燃料，不同的是，不将轻柴油馏分与第一反 应区的流出物混合，而是直接输出。得到的喷气燃料的性质在表2中列出。
[0131] 对比例2
[0132] 采用与实施例1相同的方法生产喷气燃料，不同的是，反应条件如表2所示。得到 的喷气燃料的性质如表2所示。
[0133] 对比例3
[0134] 采用与实施例1相同的方法生产喷气燃料，不同的是，反应条件如表2所示。得到 的喷气燃料的性质如表2所示。
[0135] 对比例4
[0136] 米用与实施例1相同的方法生产喷气燃料，不同的是，米用原料油DA，其性质在表 1中列出。反应条件和得到的喷气燃料的性质如表2所示。
[0137] 表 1
[0138]
[0139] 表 2
[0140]
[0141] * :以加氢精制催化剂和加氢裂化催化剂的总量为基准。
[0142] 实施例4
[0143] 本实施例中使用的原料油B为催化裂化柴油，其性质在表3中列出。
[0144] 本实施例在两个固定床反应器中进行，在第一固定床反应器中装填加氢精制催化 剂；以液体物料的流动方向为基准，在第二固定床反应器中依次装填加氢裂化催化剂和补 充加氢精制催化剂。加氢精制催化剂、加氢裂化催化剂和补充加氢精制催化剂的装填体积 比为40 :60 :10。加氢裂化催化剂为购自中国石油化工股份有限公司长岭分公司的牌号为 RHC-5的催化剂。
[0145] 所述加氢精制催化剂和补充加氢精制催化剂相同，采用以下方法制备。
[0146] 用200毫升含70. 5克仲钥酸铵和23. 2克磷酸的水溶液浸渍200克氧化硅载体 S(采用与实施例1相同的方法制备），浸渍时间为2小时，然后于120°C干燥4小时，接着 在460°C焙烧4小时，得到负载氧化钥的含钥载体。然后，用118毫升含11. 4克硝酸钴和 45. 7克硝酸镍的水溶液浸渍含钥载体2小时，接着于120°C干燥4小时，得到加氢精制催化 剂。采用X射线荧光光谱法测定该催化剂的组成，其中，M〇03的含量为20. 2重量％，NiO的 含量为4. 0重量％，C〇0的含量为1. 0重量％，P205的含量为5. 0重量％。
[0147] 本实施例的具体工艺流程如下。
[0148] 原料油和氢气混合并进行预热后，送入第一固定床反应器中，与加氢精制催化剂 (即，第一反应区）接触反应。第一固定床反应器的流出物不经分离直接进入第二固定床反 应器中依次与加氢裂化催化剂（即，第二反应区）和补充加氢精制催化剂接触反应，其中， 具体反应条件如表4表所示。第二固定床反应器的流出物进行气液分离后，将分离出的液 相组分进行分馏，收集气体产物、喷气燃料馏分、柴油馏分（初馏点为大于300°C的全部馏 分）。将柴油馏分与新鲜原料油混合后送入第一固定床反应器中与加氢精制催化剂接触反 应。
[0149] 得到的喷气燃料的性质在表4中列出。
[0154] * :以加氢精制催化剂和加氢裂化催化剂的总量为基准。
[0155] 实施例5
[0156] 本实施例中使用的原料油C为催化裂化柴油C1与煤焦油轻馏分C2的混合油，其 中，C1与C2的质量比为2 :1，其性质在表5中列出。
[0157] 本实施例在两个固定床反应器中进行，在第一固定床反应器中装填加氢精制催化 剂；以液体物料的流动方向为基准，在第二固定床反应器中依次装填加氢裂化催化剂和补 充加氢精制催化剂。加氢精制催化剂、加氢裂化催化剂和补充加氢精制催化剂的装填体积 比为65 :35 :10。加氢精制催化剂和补充加氢精制催化剂为购自中国石油化工股份有限公 司长岭分公司的牌号为RS-2000的催化剂。
[0158] 加氢裂化催化剂采用以下方法制备。
[0159] 取50克USY沸石（中国石油化工股份有限公司催化剂长岭分公司产品，晶胞常数 为24. 54埃，结晶度为89 %，氧化钠含量为0. 7重量％，干基为75重量％ )，伴随搅拌于常 温条件（为25°C)下加入到75mL含钥酸铵（以Mo03计，浓度为103. 3g/L)和硝酸镍（以 NiO计，浓度为20. 4g/L)的氨水（NH3的浓度为10重量％ )混合溶液中，充分搅拌，然后于 120°C干燥4小时，然后置于管式炉恒温区，在氢气和水蒸汽气氛中，于550°C焙烧2小时，从 而得到分子筛MNY-2,其中，焙烧的具体条件为：气体流量为1. 2NmV(kg·h)，水蒸汽与氢气 的体积比为1 :50。采用X射线荧光光谱法测定分子筛MNY-2的组成，其中，M〇03的含量为 9. 0重量％，NiO的含量1. 8重量％。
[0160] 将245. 5克拟薄水铝石（中国石油化工股份有限公司催化剂长岭分公司产品，干 基为70重量％ )与13. 5克MNY-2型分子筛（干基为75重量％ )混合，挤成外接圆直径为 1. 6毫米的三叶形条，湿条于120°C干燥3小时，接着在600°C焙烧4小时，得到载体Z2。
[0161] 用85毫升含偏钨酸铵（以W03计，浓度为478. 8克/升）和硝酸镍（以NiO计，浓 度为54. 7克/升）和162. 3克乙二醇的混合溶液浸渍100克载体Z2,浸渍时间为1小时， 然后于120°C干燥2小时，接着在450