为多个，多个排渣口 9沿蒸馏釜11的长度方向排列设置，以利于残渣快速排出，节省时间，保证设备的处理量。排渣为分批次排出，每小时排放一次。排放时间不大于10分钟。刮刀5相对于蒸馏残渣移动的方向倾斜，将蒸馏残渣通过排渣口 9排出。
[0040]进一步可选地，本实施例进一步还包括异型板7。在本实施例中，异形板7每三个一组间隔设置在刮刀组件之间，辅助搅拌轴I转动搅拌钻肩、钻井废弃物，使废弃物充分的与蒸馏釜11壁接触。
[0041]图4为本实用新型的物料处理方法的实施例流程示意图。如图4所示，本实施例的物料处理方法可以包括如下步骤:
[0042]S1:上料步骤，采用第一螺旋送料机将物料输送至甩干机。
[0043]针对钻肩、钻井废弃物比重大、含固高等特点，选用无轴螺旋进行上料，密封性好，无堵塞。
[0044]S2:第一次分离步骤，采用甩干机对物料进行分离，以得到钻井液、甩干渣和第一含尘气体。
[0045]甩干机采用间歇式运行，甩干后的钻井液占20-30%，进入钻井液暂存箱后，送往高速离心机进一步固液分离液相回收后回用。将甩干机处理后的甩干渣占70-80%，进入下一级的减压热解蒸馏装置进一步处理。经甩干机处理去除部分水分，可以减少后置设备的反应时间和运行成本。
[0046]S3:第二次分离步骤，采用离心机对钻井液进行分离，以得到回用钻井液和污油泥；
[0047]离心机也采用间歇式运行，离心处理后的干渣进入下一级减压热解蒸馏装置进一步处理。去除部分水分，可以减少后置设备的反应时间和运行成本，经离心机处理去除部分水分，可以减少后置设备的反应时间和运行成本。
[0048]S4:蒸馏热解步骤，采用图1所示的热解蒸馏装置对甩干渣和污油泥进行蒸馏热解，以得到馏分和渣土。
[0049]本实施例的蒸馏热解采用减压蒸馏热解系统，即在包括图1所示实施例的电磁感应加热装置的基础之上，还可以包括馏分冷凝器、污油缓冲罐、渣土冷却箱、引风机、第二螺旋送料机以及出料螺旋。
[0050]利用减压热解蒸馏装置，优选地，在-90Kpa左右的压力并且在380°C左右的工作条件下，使污油泥中的油分气化。优选地，本实施例进一步还包括制氮机，排渣时向蒸馏釜内快速充入氮气，确定安全。气化后的气体进入馏分冷凝器冷却后回收，存放在暂存箱中进行下一级的碟心机进行精细分离，处理后的残渣进入渣土冷却箱暂存。渣土冷却箱设置氮气保护和除尘装置，将不凝气进行净化处理，达标外排。
[0051]具体地，馏分冷凝器用于冷却回收从电磁感应加热装置排出的气体;污油缓冲罐用于收集暂存馏分冷凝器排放液体;渣土冷却箱将蒸馏釜排出的高温渣土及不被冷凝的气体暂存并进行冷却；引风机将不凝气引入尾气净化装置处理;在本实施例中，优选地，螺旋输送器以倾斜输送和水平输送相结合的方式将钻肩、钻井废弃物送入减压热解蒸馏装置；出料螺旋以倾斜输送和水平输送相结合的方式将处理后的钻肩、钻井废弃物排出。
[0052]S5:冷却步骤，采用冷却系统对馏分进行冷却以得到冷却后的馏分，采用渣土冷却箱对渣土进行冷却以得到渣和第二含尘气体。
[0053]冷却系统采用闭式冷却塔，是将管式换热器置于塔内，通过流通的空气、喷淋水与循环水的热交换保证降温效果。由于是闭式循环，其能够保证水质不受污染，很好的保护了主设备的高效运行，提高了使用寿命。橇装设计，方便移动。
[0054]在本实施例中，设备设置有冷却塔、冷却喷淋栗以及设水槽。
[0055]S6:第三次分离步骤，采用碟片离心机对冷却后的馏分进行分离，以得到油、水和残渣。
[0056]利用碟片式离心机将回收的含水污油进行精细分离。分离后的水进入清水缓冲罐后循环利用，分离后的油进入净化油缓冲罐后循环利用，而处理后的残渣则进入减压热解蒸馏装置进行再次处理。
[0057]在本实施例中，设置碟片离心机、清水缓冲罐以及净化油缓冲罐。
[0058]S7:尾气净化步骤，采用尾气净化装置对第一含尘气体和第二含尘气体进行净化处理后排放。
[0059]热脱附不凝气和设备运行过程中产生的含粉尘气体净化处理后达标排放。
[0060]在本实施例中，设置尾气净化装置、碱液水封罐和脱硫罐，利用催化无火焰燃烧，没有明火，无安全隐患，安全高效。
[0061]并设置布袋除尘器和引风机，利用制氮机制氮气反吹。甩干机排渣口和渣土冷却箱产生的含尘气体通过引风机送至布袋除尘器，处理后达标排放。另外还设置制氮机，配氮气罐和空气罐。
[0062]图5为本实用新型的物料处理方法的工艺流程图。如图5所示，本实施例的物料处理方法的工艺包括上料、第一和第二次分离、蒸馏热解、冷却、第三次分离及尾气净化过程。
[0063]在本实施例中，钻肩、油基钻井废弃物经第一螺旋送料机LI输送至甩干机L2，甩干机L2采用间歇式运行，甩干后的钻井液占20-30 %，进入钻井液暂存箱后，送往高速离心机L3进一步固液分离，液相回收后回用。在甩干机L2进行分离，以得到钻井液、甩干渣和第一含尘气体。将甩干机L2处理后的占70-80%的甩干渣以及高速离心机L3进一步固液分离得到的污油泥通过第二螺旋送料机L5进入下一级的减压热解蒸馏装置L6进一步处理。
[0064]在一些优选地实施例中，在-90Kpa左右的压力并且在380°C左右的工作条件下，并进一步还包括制氮机L12，排渣时向蒸馏釜内快速充入氮气，确定安全。热解蒸馏装置L6对甩干渣和污油泥进行蒸馏热解，以得到馏分和渣土。气化后的气体进入馏分冷凝器L4，通过冷却系统L9对馏分冷凝器L4中的馏分与补充的循环水进行循环冷却，以得到冷却后的馏分，存放在暂存箱L8中进行下一级的碟片离心机LlO进行精细分离，处理后的残渣进入渣土冷却箱L7暂存。渣土冷却箱L7设置氮气保护和除尘装置，将不凝气进行净化处理，达标外排。采用渣土冷却箱L7对渣土进行冷却以得到渣和第二含尘气体。
[0065]利用碟片式离心机LlO将回收的含水污油进行精细分离。分离后的水进入清水缓冲罐后循环利用，分离后的油进入净化油缓冲罐后循环利用，而处理后的残渣则进入减压热解蒸馏装置L6进行再次处理。采用尾气净化装置Lll对第一含尘气体和第二含尘气体进行净化处理后排放。
[0066]最后应说明的是:以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制;尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解:其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。
【主权项】
1.一种热解蒸馈装置，包括: 蒸馏釜； 物料入口，设置在所述蒸馏釜的上部； 搅拌轴，沿所述蒸馏釜的长度方向贯穿设置在所述蒸馏釜中； 至少一个刮刀组件，设置在所述搅拌轴上并与所述蒸馏釜的内壁接触； 电磁感应加热器，设置在所述蒸馏釜的外部，所述蒸馏釜处于所述电磁感应加热器产生的交变磁场中； 至少一个排渣口，设置在所述蒸馏釜的下部。2.根据权利要求1所述的热解蒸馏装置，其特征在于，所述刮刀组件包括刮刀、刮刀框架、连接杆、弹性件和骨架;所述骨架固定在所述搅拌轴上;所述连接杆的一端可滑动地连接在所述骨架中，所述连接杆的另一端固定连接在所述刮刀框架上;所述弹性件套设在所述刮刀框架与所述骨架之间的所述连接杆上，并将所述刮刀向所述蒸馏釜的内壁上偏置。3.根据权利要求2所述的热解蒸馏装置，其特征在于，所述刮刀相对于所述蒸馏釜的内壁倾斜并与所述蒸馏釜的内壁成夹角。4.根据权利要求1所述的热解蒸馏装置，其特征在于，所述电磁感应加热器包括至少一个具有狭长形状的环形线圈，所述环形线圈的长轴方向与所述蒸馏釜的长度方向一致。5.根据权利要求1或4所述的热解蒸馏装置，其特征在于，所述蒸馏釜与所述电磁感应加热器之间设置有绝缘隔热层。6.根据权利要求1所述的热解蒸馏装置，其特征在于，还包括温控探头，所述温控探头通过滑环与所述搅拌轴连接，并且构造为相对于所述蒸馏釜静止。7.根据权利要求1所述的热解蒸馏装置，其特征在于，所述排渣口阀门的安装底座采用与所述蒸馏釜内壁嵌平结合的方式设置在所述蒸馏釜上。8.根据权利要求1或7所述的热解蒸馏装置，其特征在于，所述至少一个排渣口为多个，多个所述排渣口沿所述蒸馏釜的长度方向排列设置。
【专利摘要】本实用新型涉及一种热解蒸馏装置，其中，物料入口设置在蒸馏釜的上部；搅拌轴沿蒸馏釜的长度方向贯穿设置在蒸馏釜中；至少一个刮刀组件设置在搅拌轴上并与蒸馏釜的内壁接触；电磁感应加热器设置在蒸馏釜的外部，蒸馏釜处于电磁感应加热器产生的交变磁场中；而至少一个排渣口设置在蒸馏釜的下部。本实用新型通过在蒸馏釜中设置刮刀组件及时清理附着在蒸馏釜内壁上的蒸馏残渣，并采用电磁感应加热器对蒸馏釜进行加热，从而取得加热较为均匀、加热速度较快、防止排渣口堵塞的效果。
【IPC分类】C10G7/00
【公开号】CN205223117
【申请号】CN201520784358
【发明人】白鸿斌
【申请人】青海大地环境工程技术有限公司
【公开日】2016年5月11日
【申请日】2015年10月10日