一种生物质燃料制粒装置的制造方法
【技术领域】
[0001 ]本实用新型涉及一种生物质燃料制粒装置。
【背景技术】
[0002]生物质颗粒燃料作为新型清洁燃料，被广泛应用。而在生物质燃料的制作过程中，主要通过制粒装置将物料制成粒状。现有的制粒装置包括模板、位于模板上方的压辊;所述模板上设置有若干个成型通孔。在制作过程中，操作人员先将物料放置在模板上，然后通过转动手柄带动压辊滚动，可使物料在压辊的挤压作用下进入模板的成型通孔内，并压缩形成为圆柱颗粒状的燃料，最后从成型通孔的另一端挤出。但由于现有的制粒装置需人工不断转动手柄，造成操作人员的劳动强度较大，而且，制粒效率较低，远不能满足工业需求。
【实用新型内容】
[0003]为了克服现有技术的不足，本实用新型的目的在于提供一种生物质燃料制粒装置，其通过采用转盘、步进电机、进料工位、挤压工位、推料工位、切粒工位的结合，能有效减少操作人员的参与，从而可减轻操作人员的劳动强度，而且，还可提高制粒效率。
[0004]为解决上述问题，本实用新型所采用的技术方案如下:
[0005]—种生物质燃料制粒装置，包括转盘，用于驱动转盘转动的步进电机，绕着转盘中心轴线并以间隔90度的方式依次排布的进料工位、挤压工位、推料工位、切粒工位;所述转盘上绕其中心轴线圆周排列有四个储料盆，任意相邻两个储料盆的间隔角度为90°;所述储料盆的底壁上绕其中心轴线圆周排列有若干个成型通孔;所述储料盆的底部上安装有用于控制成型通孔下开口开闭的控制装置;所述进料工位处设置有用于往储料盆内输入物料的供料装置;所述挤压工位处设置有位于转盘上方的第一升降架、活塞杆与第一升降架连接并用于驱动第一升降架沿转盘高度方向上下移动的第一气缸、机体连接在第一升降架上的第一电机、连接在第一电机输出轴上的第一转动支架、均枢接在第一转动支架上并绕第一电机输出轴的中心轴线圆周排列的若干个压辊;所述推料工件处设置有位于转盘上方的第二升降架、活塞杆与第二升降架连接并用于驱动第二升降架沿转盘高度方向上下移动的第二气缸、机体连接在第二升降架上的第二电机、连接在第二电机输出轴上的第二转动支架、均固定在第二转动支架上并绕第二电机输出轴的中心轴线圆周排列的若干个推压料斜板；所述切粒工位处设置有位于转盘下方的切刀、活塞杆与切刀连接并用于驱动切刀沿第一方向移动的第三气缸、活塞杆与第三气缸的缸体连接并用于带动第三气缸沿转盘高度方向上下移动的第四气缸、位于转盘上方的第三升降架、用于驱动第三升降架沿转盘高度方向上下移动的第五气缸、开口朝上并位于转盘下方的出料槽;所述第一方向与转盘的高度方向垂直;所述第三升降架上设置有若干个与储料盆的各成型通孔一一对应并用于插入对应成型通孔内的顶料棒。
[0006]所述控制装置包括枢接在储料盆底部的转动架，所述转动架上绕储料盆的中心轴线圆周排列有与储料盆的各成型通孔一一对应的若干个盖板;任意相邻的两个盖板之间形成有间隙区；所述盖板用于封闭对应成型通孔的下开口；所述转动架与储料盆之间安装有弹簧，所述弹簧用于促使转动架带动盖板复位至封闭对应成型通孔下开口的封闭位置;所述转动架上设置有伸出柄;所述切粒工位处还设置有顶推气缸;所述顶推气缸用于推动伸出柄使转动架转动至间隙区正对于成型通孔下开口的开启位置。
[0007]所述转盘上绕其中心轴线圆周排列有四个安装孔，该四个储料盆一一对应地固定在该四个安装孔内。
[0008]相比现有技术，本实用新型的有益效果在于:
[0009 ]本实用新型通过采用转盘、步进电机、进料工位、挤压工位、推料工位、切粒工位的结合设计，可实现制粒，能有效减少操作人员的参与，从而可减轻操作人员的劳动强度，而且，与现有的通过人工转动手柄实现制粒的制粒装置相比，本实用新型还可提高制粒效率。
【附图说明】
[00?0]图1为本实用新型的结构不意图；
[0011]图2为本实用新型的另一方向不意图；
[0012]图3为第一电机、第一转动支架、压辊的装配示意图；
[0013]图4为第二电机、第二转动支架、推压料斜板的装配示意图；
[0014]图5为储料盆的结构示意图；
[0015]图6为转动架的结构示意图；
[0016]其中，1、转盘;2、步进电机;3、储料盆;31、成型通孔;4、供料装置;51、第一升降架；52、第一气缸;53、第一电机;54、第一转动支架;55、压棍;61、第二升降架;62、第二气缸;63、第二电机;64、第二转动支架;65、推压料斜板;71、切刀;72、第三气缸;73、第四气缸;74、第三升降架;75、第五气缸;76、顶料棒;80、转动架;81、盖板;82、间隙区；83、伸出柄;91、顶推气缸。
【具体实施方式】
[0017]下面，结合附图以及【具体实施方式】，对本实用新型做进一步描述:
[0018]如图1-6所示，为本实用新型的一种生物质燃料制粒装置，包括转盘I，用于驱动转盘I转动的步进电机2，绕着转盘I中心轴线并以间隔90度的方式依次排布的进料工位、挤压工位、推料工位、切粒工位;所述转盘I上绕其中心轴线圆周排列有四个储料盆3，任意相邻两个储料盆3的间隔角度为90°;所述储料盆3的底壁上绕其中心轴线圆周排列有若干个成型通孔31;所述储料盆3的底部上安装有用于控制成型通孔31下开口开闭的控制装置;所述进料工位处设置有用于往储料盆3内输入物料的供料装置4;所述挤压工位处设置有位于转盘I上方的第一升降架51、活塞杆与第一升降架51连接并用于驱动第一升降架51沿转盘I高度方向上下移动的第一气缸52、机体连接在第一升降架51上的第一电机53、连接在第一电机53输出轴上的第一转动支架54、均枢接在第一转动支架54上并绕第一电机53输出轴的中心轴线圆周排列的若干个压辊55;所述推料工件处设置有位于转盘I上方的第二升降架61、活塞杆与第二升降架61连接并用于驱动第二升降架61沿转盘I高度方向上下移动的第二气缸62、机体连接在第二升降架61上的第二电机63、连接在第二电机63输出轴上的第二转动支架64、均固定在第二转动支架64上并绕第二电机63输出轴的中心轴线圆周排列的若干个推压料斜板65;所述切粒工位处设置有位于转盘I下方的切刀71、活塞杆与切刀71连接并用于驱动切刀71沿第一方向移动(也就是水平移动)的第三气缸72、活塞杆与第三气缸72的缸体连接并用于带动第三气缸72沿转盘I高度方向上下移动的第四气缸73、位于转盘I上方的第三升降架74、用于驱动第三升降架74沿转盘I高度方向上下移动的第五气缸75、开口朝上并位于转盘I下方的出料槽;所述第一方向与转盘I的高度方向垂直;所述第三升降架74上设置有若干个与储料盆3的各成型通孔31—一对应并用于插入对应成型通孔31内的顶料棒76 ο
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