一种双滚筒涂膜式热裂解反应装置的制造方法

文档序号:10890456阅读:528来源:国知局
一种双滚筒涂膜式热裂解反应装置的制造方法
【专利摘要】本实用新型涉及干馏技术,公开了一种双滚筒涂膜式热裂解反应装置,炉体(4)内安装有三个双滚筒涂膜机构总成,包括:两个分料盘之间分布有双滚筒涂膜组件,该组件包括三组刮板(12)/双滚筒(7),通过上、下支架(3)、键销(13)与主轴(1)连接。刮板(12)安装于刮板支承架(11)上,通过两个销子(9)分别与上、下支架(3)、限位滚轮(10)连接;双滚筒(7)通过滚轴(8)分别与双滚筒摆动托架(5)和上、下支架(3)连接。本实用新型解决了热裂解反应器在裂解过程中产生的高粘度油状或蜡状物全部附着在加热载体上容易结碳的问题。取得了快速、有效的裂解各种物料以及省时节能等有益效果。
【专利说明】
一种双滚筒涂膜式热裂解反应装置
技术领域
[0001]本发明涉及干馏技术领域,特别涉及一种双滚筒涂膜式热裂解反应装置。
【背景技术】
[0002]生物质热裂解是指生物质在没有氧或缺氧条件下,通过加热将生物质大分子进行降解,最终生成生物油、可燃气和生物质炭的化学分解过程,在工业上也称为干馏。近年来由于常规能源日趋紧缺,生物质热裂解技术的研究受到国内外的高度重视。而热裂解反应器是生物质热裂解技术中的关键设备。
[0003]利用生物质热裂解技术,可快速连续裂解废有机物,裂解性能好、效率高,尤其对废塑料裂解和再生气、油的利用具有很高的经济价值。目前国际、国内传统上使用的废有机物裂解反应装置包括炉体,炉体两端分别设置有进端封头和出端封头,出端封头上端设置有油气出口,出端封头下端设置有排渣口或出碳口;筒体内部设置有推动器,筒体外侧设置有筒体滚动驱动装置和筒体高频电加热装置,其结构要点是进端封头内进料管出口处连接有锥形挡板。
[0004]目前国内外的热裂解反应器有列管式裂解反应器,流化床热裂解反应器,流化催化裂化装置(FCC装置),还有用于废塑料热裂解的槽式旋转裂解反应器。应用上述热裂解反应器的缺点是反应周期长,裂解反应不完全,结碳严重,终端产物为粘稠状的焦化物,清理困难。由于物料在裂解过程中的状态都为流体或液滴,裂解过程中产生的高粘度油状或蜡状物全部附着在加热载体上,从而使加热载体的流动性变差,影响热裂解器的反应效果。在处理粘度大,传热差的废塑料时更是容易结碳,导致裂解不完全甚至裂解反应很难进行,同时,排出物为不易处理的粘稠的焦渣混合物,造成二次污染环境。

【发明内容】

[0005]为了解决现有技术的热裂解反应器在处理粘度大、传热差的物料时,裂解过程中产生的高粘度油状或蜡状物全部附着在加热载体上,从而使物料的流动性变差,容易在炉壁结碳,导致裂解不完全甚至裂解反应很难进行,以及排出物为不易处理的粘稠的焦渣混合物,造成二次污染环境等问题,本发明的目的在于提供一种双滚筒涂膜式热裂解反应装置。利用本发明,不但可解决上述的问题,而且能快速、有效的裂解各种物料、省时节能。
[0006]为了达到上述发明目的,本发明为解决其技术问题所采用的技术方案是提供一种双滚筒涂膜式热裂解反应装置,该装置包括:炉体,其上设置有进料口、出碳口和油气出口。炉体内分别设置有三个温度区域。根据本发明,每个温度区安装有一个双滚筒涂膜机构总成,由炉体顶端的链轮/连接传动机构带动减速机/主轴轴承座驱动旋转。上述双滚筒涂膜机构总成包括:主轴,其上固定有上、下两个分料盘,主轴与上述减速机/主轴轴承座连接并由其驱动旋转;上、下两个分料盘之间分布有双滚筒涂膜组件,该组件包括三组刮板/双滚筒,双滚筒用来连续将熔融的物料碾压在炉体内壁上均匀涂抹成膜,刮板用来刮除筒体内壁上裂解后剩余的炭粉。三组刮板/双滚筒通过上、下各六个径向的上、下支架,再通过键销与主轴连接,均匀分布于主轴的周围;刮板的两端安装于上、下支架的刮板支承架上,刮板支承架通过两个销子分别与上、下支架和限位滚轮连接,形成三节可自由伸展的部件。双滚筒的两个滚筒之间通过滚轴连接,其中心轴和间距固定不变,双滚筒两端安装有滚轮,分别通过滚轴与双滚筒摆动托架连接,双滚筒摆动托架通过销子与上、下支架连接,形成三节可自由伸展的部件。
[0007]本发明一种双滚筒涂膜式热裂解反应装置的有益效果是,由于分料盘将进料口送入的熔融物料抛向炉体的内壁,在重力作用下物料沿内壁向下流动,然后,可自由伸展的双滚筒在离心力的作用下,紧贴炉体内壁,两个滚筒依次将流下来的物料碾压成厚薄均匀的薄膜,薄膜在炉体高温作用下瞬间裂解,产生油气、碳粉;同时,可自由伸展的刮板在离心力的作用下,也紧贴炉体内壁,将残留在炉体内壁上的碳粉刮落下来,从出碳口排出炉外。从而,本发明解决了热裂解反应器在处理粘度大,传热差的废塑料等物料时,裂解过程中产生的高粘度油状或蜡状物全部附着在加热载体上,从而使物料的流动性变差,容易结碳,导致裂解不完全甚至裂解反应很难进行,同时,排出物为不易处理的粘稠的焦渣混合物,造成二次污染环境等问题。而且本发明由于采取双滚轮结构,使得熔融的物料连续不断、无一遗漏的碾压成薄膜,从而达到快速、有效的裂解各种物料的目的,不但节省了能源,而且变废为宝、解决了二次污染环境的问题。
【附图说明】
[0008]图1是本发明双滚筒涂膜式热裂解反应装置的结构示意图;
[0009]图2是双滚筒涂膜机构总成的剖视图;
[0010]图3是双滚筒涂膜机构总成的顶视图。
【具体实施方式】
[0011]下面结合【附图说明】本发明的优选实施例。
[0012]图1是本发明双滚筒涂膜式热裂解反应装置的结构示意图,包括:炉体4,其上设置有油气出口A、进料口B和出碳口C。炉体4内分别设置有三个温度区域。根据本发明,每个温度区安装有一个双滚筒涂膜机构总成D,由炉体4顶端的链轮/连接传动机构E带动减速机/主轴轴承座F驱动旋转。
[0013]图2是上述双滚筒涂膜机构总成D的剖视图;图3是双滚筒涂膜机构总成D的顶视图。如图2、图3所示,该双滚筒涂膜机构总成D包括:
[0014]主轴I,其上固定有上、下两个分料盘2,主轴I与减速机/主轴轴承座F连接并由其驱动旋转;上、下两个分料盘2之间分布有一组双滚筒涂膜组件,该组件包括三组刮板12/双滚筒7,双滚筒可连续不断的在炉体内壁上碾压熔融的物料,形成均匀的涂膜。薄膜在炉体高温作用下,瞬间熔融裂解,接着,由刮板12刮除筒体上裂解后剩余的炭粉。上述三组刮板12/双滚筒7通过上、下各六个径向的上、下支架3,再通过键销13与主轴I连接,均匀分布于主轴I的周围;刮板12的两端安装于上、下支架3的刮板支承架11上,刮板支承架11通过两个销子9分别与上、下支架3、限位滚轮10连接,形成三节可自由伸展的部件。双滚筒7的两个滚筒之间通过滚轴8连接,其中心轴和间距固定不变。双滚筒7两端安装有滚轮6,分别通过滚轴8与双滚筒摆动托架5连接,双滚筒摆动托架5通过销子14与上、下支架3连接,形成三节可自由伸展的部件。
[0015]上述双滚筒涂膜组件也可以是3?5组刮板12/双滚筒7。
[0016]下面进一步对本发明的工作过程进行描述。
[0017]1、主轴I在减速机/主轴轴承座F驱动下旋转;
[0018]2、主轴I带动双滚筒涂膜机构总成D旋转;
[0019]3、双滚筒摆动托架5与刮板支承托架11在离心力的作用下,向炉体4的内壁伸展,从而使得双滚筒7的两个滚筒和刮板12紧贴炉体4内壁旋转;
[0020]4、同时,旋转的分料盘2将进料口 B送入的物料抛向炉体4的内壁,物料在重力作用下向下流动;
[0021]5、双滚筒7将流下来的物料碾压成厚薄均匀的薄膜,薄膜在炉体4高温作用下,瞬间裂解,产生油气、碳粉;
[0022]6、刮板12将残留在炉体4内壁上的碳粉刮落下来,从出碳口 C排出炉外。
[0023]由上所述,本发明的装置由于采用可自由伸展的双滚筒7/刮板12组,双滚筒7在离心力作用下,紧贴炉体4的内壁,连续不断地将熔融的物料碾压成薄膜,促使瞬时裂解,然后由刮板12刮除剩余的碳粉。本发明不但解决了裂解过程中产生的高粘度油状或蜡状物全部附着在加热载体上,从而使物料的流动性变差,容易结碳,导致裂解不完全甚至裂解反应很难进行,以及造成二次污染环境等问题,而且能快速、有效的裂解各种物料,省时节能。
【主权项】
1.一种双滚筒涂膜式热裂解反应装置,包括:炉体(4),其上设置有油气出口(A)、进料口(B)和出碳口(C),炉体(4)内分别设置有三个温度区域,其特征在于:所述的每个温度区安装有一个双滚筒涂膜机构总成(D),由炉体(4)顶端的链轮/连接传动机构(E)带动减速机/主轴轴承座(F)驱动旋转;所述的滚筒涂膜机构总成(D)包括: 主轴(I),其上固定有上、下两个分料盘(2),主轴(I)与所述的减速机/主轴轴承座(F)连接并由其驱动旋转;上、下两个分料盘(2)之间分布有一个双滚筒涂膜组件;该组件包括三组刮板(12)/双滚筒(7),通过上、下各六个径向的上、下支架(3),再通过键销(13)与主轴(I)连接,均匀分布于主轴(I)的周围;所述刮板(12)的两端安装于上、下支架(3)的刮板支承架(11)上,刮板支承架(11)通过两个销子(9)分别与上、下支架(3)、限位滚轮(10)连接;双滚筒(7)两端安装有滚轮(6),分别通过滚轴(8)与双滚筒摆动托架(5)连接,双滚筒摆动托架(5)通过销子(14)与上、下支架(3)连接。2.如权利要求1所述的热裂解反应装置,其特征在于:所述的双滚筒(7)的两个滚筒之间通过滚轴(8)连接,其中心轴和间距固定不变。3.如权利要求1所述的热裂解反应装置,其特征在于:所述的上、下两个分料盘(2)之间分布有双滚筒涂膜组件,该组件包括3?5组刮板(12) /双滚筒(7)。
【文档编号】C10B53/07GK205576024SQ201620332849
【公开日】2016年9月14日
【申请日】2016年4月20日
【发明人】洪英玉, 何开华
【申请人】洪英玉, 何开华
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