专利名称：汽车排汽歧管双层钢板保护罩的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及金属零件的结构设计和塑性变形加工，具体涉及一种汽车排汽歧 管双层钢板保护罩。
背景技术：
一般的汽车排汽歧管保护罩零件，都是单层钢板经过包括拉深成形在内的冲压成 形工序而获得。但由于排汽歧管具有较高的温度，导致整个保护罩也会在较高温度下工作， 并且保护罩外表面会承受外界砂石等物体的撞击，这样双重恶劣的条件下将导致保护罩的 寿命较短。为了考虑保护罩所受到的撞击，又考虑内表面所受到的高温，应将其设计成双层 结构，目前的成形方法有以下2种一、在成形之前将两层平钢板用树脂等材料胶结在一起，然后再一起拉深成形。这 不仅增加了工艺的复杂程度而且增加成本，拉深成形过程中对胶结剂的剪切强度有较高要 求。二、将两层钢板零件分别拉深成形，然后再组装在一起。这样两层钢板之间往往预 留太大的间隙。并且单层钢板的厚度与整体零件相比较小，容易在拉深变形过程中出现开 裂或起皱等成形缺陷，而且加工效率也较低。
实用新型内容本实用新型为了克服以上现有技术存在的不足，提供了一种汽车排汽歧管双层钢 板保护罩，该保护罩的结构为厚板在外，对外界砂石撞击具有较高的承载能力，薄板在内， 对高温引起的变形具有较好的适应能力。本实用新型的目的通过以下的技术方案实现本汽车排汽歧管双层钢板保护罩， 其特征在于包括同步拉深成形的外层钢板和内层钢板，所述外层钢板的厚度大于内层钢 板的厚度，内外层钢板之间的最大间隙范围为0. 05 0. 10mm。所述内外层钢板的拱形位置开有百叶窗，内外层钢板的边缘位置开有安装孔。上述的汽车排汽歧管双层钢板保护罩的同步拉深成形工艺，包括以下步骤(1)、将装有卸料板的凸模安装在压力机工作台的上表面，使凸模头向上，凹模安 装在压力机滑块的下表面，使凹模口向下，将凸、凹模对正后固定；O)、启动压力机滑块上移，使凹模向上抬起，与凸模之间形成所需要的工作空间， 用压力机的顶料杆将卸料板顶起至卸料板的上表面与凸模最高点位于同一高度的位置；(3)、在凹模口部涂上润滑油，将厚度较小的钢板放在卸料板上，再将厚度较大的 钢板放在厚度较小的钢板之上；0)、压力机滑块下移至指定位置，下移过程中顶料杆保持压力，使卸料板和凹模 一起夹住双层钢板进行同步拉深成形，双层钢板变形为所需要的工件形状；(5)、取出工件，双层钢板通过不同厚度钢板成形后回弹量的差值自然产生双层之间的间隙。在同步拉深成形之前，外层钢板厚度为内层钢板厚度的1.4 2倍。所述双层钢板经同步拉深成形之后，再采用冲压工序加工百叶窗及安装孔。本实用新型相对于现有技术具有如下的优点1、双层钢板防护罩结构，厚板在外，对外界砂石撞击具有较高的承载能力，薄板在 内，对高温引起的变形具有较好的适应能力。这样的结构具有较好的强度、刚度、减震、防腐 蚀及抗疲劳性能。2、由于两层钢板的厚度不同，同步拉深成形之后的回弹量也不相同，因此成形后 自然在两层钢板之间形成一定尺寸的间隙，有利于空气从中通过，起到给外层钢板降温的 作用。既减少了加工工序，又达到了设计要求。3、与两层钢板分别拉深成形再进行组装或两层钢板先胶合在一起再拉深成形的 加工方法相比，本实用新型采用双层钢板同步拉深成形时材料的变形性能更好，可以得到 较大变形量的拉深零件。不仅减少了工序降低了成本，而且提高了零件加工的合格率及产 品的使用寿命。
图1是本实用新型一种双层钢板保护罩的轴测图。图2是图1零件横截面的放大图。图3是双层钢板在同步拉深成形之前的状态图。图4是双层钢板在同步拉深成形之后的状态图。图1 图4中标号为
权利要求1.汽车排汽歧管双层钢板保护罩，其特征在于包括同步拉深成形的外层钢板和内 层钢板，所述外层钢板的厚度大于内层钢板的厚度，内外层钢板之间的最大间隙范围为 0. 05 0. 10mm。
2.根据权利要求1所述的汽车排汽歧管双层钢板保护罩，其特征在于所述内外层钢 板的拱形位置开有百叶窗，内外层钢板的边缘位置开有安装孔。
3.根据权利要求1所述的汽车排汽歧管双层钢板保护罩，其特征在于所述外层钢板 厚度为内层钢板厚度的1. 4 2倍。
专利摘要本实用新型公开了一种汽车排汽歧管双层钢板保护罩，包括同步拉深成形的外层钢板和内层钢板，所述外层钢板的厚度大于内层钢板的厚度，内外层钢板之间的最大间隙范围为0.05～0.10mm。本实用新型保护罩的结构为厚板在外，对外界砂石撞击具有较高的承载能力，薄板在内，对高温引起的变形具有较好的适应能力。
文档编号F01N13/10GK201902258SQ20102067130
公开日2011年7月20日 申请日期2010年12月21日 优先权日2010年12月21日
发明者余钜, 雷伟健 申请人:佛山市丰富汽配有限公司