油气分离器的制作方法

专利名称：油气分离器的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种从在汽车的发动机内产生的窜气中分离机油的油气分离器。
背景技术：
在汽车的发动机中，当该发动机工作时，含有大量未燃烧的碳氢化合物的窜气会从活塞和气缸的间隙窜到曲轴箱内。如将该窜气释放到大气中，则会造成大气污染。为减少对大气的污染，所采取的技术措施是，利用所谓的曲柄箱强制通风(PCV (Positive Crankcase Ventilation)装置让该窜气返回到吸气系统并让它再次燃烧。窜气中含有大量的发动机机油等润滑油被微粒子化而成的油雾，如果让该含有油雾的窜气直接返回吸气系统，吸气系统的管道内部就会被该机油污染。于是，所采取的技术措施是，利用油气分离器从窜气中将机油分离出来以后，再让窜气返回吸气系统。作为这样的油气分离器，利用离心力将机油从窜气中分离出来即所谓的旋风式油气分离器已很普及。例如，专利文献1中公开了一种油气分离器，其具体情况如下该油气分离器包括上端被上板封起来、下端被底板封起来的近似圆台形状的箱子，用来将窜气引入箱内的气体流入口设置在箱侧面上端部，用来将窜气排出到箱外的气体排出管贯穿上板而设，用来将从窜气中分离出来的机油排出到箱外的机油流出口设置在箱侧面下端部。根据该油气分离器，能够一边让从气体流入口引入箱内的含油雾的窜气在下端侧回旋一边引入，利用由该回旋产生的离心力从窜气中将机油分离出来。然后，从窜气中分离出来的机油从机油流出口返回机油盘内，机油已被分离出去的窜气自气体排出管经PCV返回吸气系统。专利文献1 日本公开特许公报特开2009-684 号公报(第0023段、第00 0028 段、图 2、图 3)。

发明内容
-发明要解决的技术问题-然而，在上述专利文献1所涉及的油气分离器中，因为回旋着被引入下端一侧的窜气会调头回转，然后被从气体排出管排出到箱外，所以被从窜气中分离出来而聚集在箱侧壁内表面的机油就有可能被卷入上升的窜气中，而再次飞散。如果机油再次飞散，则从窜气中分离出来的实质机油量就会下降。结果是含有大量油雾的窜气返回了吸气系统。本发明正是为解决上述问题而完成的，其目的在于在包括旋风式机油分离部的油气分离器中，防止机油再次飞散。-用以解决技术问题的技术方案-为解决上述问题，在本发明中，旋风式机油分离部的一侧设置了气体引入部，在另一侧设置了气体排出部。具体而言，在第一方面的发明中，油气分离器包括空心的机油分离部、气体引入部、气体排出部以及机油排出部。该空心的机油分离部在内部具有至少含有形成为从一侧朝向另一侧逐渐缩小的圆锥形状之部分的机油分离室，在所述机油分离室内，从该机油分离室的一侧引入的窜气一边回旋一边被引向该机油分离室的另一侧，利用由该回旋所产生的离心力将机油从窜气中分离出来；该气体引入部设置在所述机油分离部的一侧，将窜气引入所述机油分离室；该气体排出部设置在所述机油分离部的另一侧，将在所述机油分离室机油已被分离出去的窜气排向机油分离部外；机油排出部设置在所述机油分离部，将在所述机油分离室已从窜气中分离出来的机油排向机油分离部外。第二方面的发明是这样的，在第一方面的发明中，在所述机油分离部的内表面上形成有凹部，所述机油排出部设置在该凹部。第三方面的发明是这样的，在第一或第二方面的发明中，所述机油分离部具有所述一侧的第一壁部和所述另一侧的第二壁部；所述气体排出部是连接在所述第二壁部的管体，该管体从所述第二壁部至少向所述机油分离室突出。第四方面的发明是这样的，在第一到第三方面任一方面的发明中，该油气分离器进一步包括空心的第二机油分离部、气体排出部以及机油排出部。在使所述机油分离部为第一机油分离部、使所述机油分离室为第一机油分离室的状况下，该第二机油分离部连结在该第一机油分离部上，在该第二机油分离部的内部具有第二机油分离室，窜气被从所述第一机油分离部一侧的气体排出部引入所述第二机油分离室，并且在所述第二机油分离室将机油从窜气中分离出来；该气体排出部将在所述第二机油分离室机油已被分离出去的窜气向第二机油分离部外排出；该机油排出部将在所述第二机油分离室中已从窜气中分离出来的机油向第二机油分离部外排出。第五方面的发明是这样的，在第四方面的发明中，该油气分离器进一步包括机油分离板，在所述第二机油分离室，该机油分离部与所述第一机油分离部一侧的气体排出部相向而设，从该第一机油分离部一侧的气体排出部引入的所述第二机油分离室的窜气撞击该机油分离板，由此将机油从窜气中分离出来。第六方面的发明是这样的，在第四或第五方面的发明中，该油气分离器进一步包括机油排出通路，该机油排出通路与所述第一机油分离部一侧的机油排出部和所述第二机油分离部一侧的机油排出部相连通，让从两机油排出部排出的机油合流后，再向外部排出。第七方面的发明是这样的，在第四到第六方面任一方面的发明中，该油气分离器进一步包括气体排出通路，该气体排出通路连接在所述第二机油分离室的窜气下游侧部分，再从那里调头回转朝着所述第一机油分离部一侧延伸且将从所述第二机油分离部一侧的气体排出部排出的窜气向外部排出。-发明的效果-根据第一方面的发明，因为气体引入部设置在旋风式机油分离部的一侧，气体排出部设置在另一侧，所以被引入机油分离室的窜气从机油分离部的一侧朝着另一侧流动， 直接从该气体排出部向机油分离部外排出。因此，因为窜气不会再像现有的油气分离器那样调头回转，所以也就防止了机油被卷入窜气的气流中而再次飞散。根据第二方面的发明，从窜气中分离出来的机油一边紧贴着机油分离部的内表面，与窜气一起朝着该窜气的流动方向前进，一边留在设置在机油分离部的内表面上的凹部内。这样一来，便能够有效地防止机油被卷入窜气的气流中而与窜气一起向机油分离部外排出。留在凹部的机油会从设置在该凹部的机油排出部排出。
根据第三方面的发明，因为气体排出部(管体)从第二壁部朝着机油分离室突出， 所以能够防止机油紧贴着第二壁部流入气体排出部。根据第四方面的发明，因为能够在第一机油分离部和第二机油分离部两分离部将机油从窜气中分离出来，所以能够使从窜气中分离出来的机油的量增加。根据第五方面的发明，在第二机油分离部将机油从窜气中分离出来能够利用机油分离板来实现。根据第六方面的发明，因为能够让从第一机油分离部和第二机油分离部排出的机油合流后，从一个地方朝着油气分离器外排出，所以能够使油气分离器紧凑化。根据第七方面的发明，在第二机油分离室机油已被分离出去的窜气会流入气体排出通路。这里，因为气体排出通路从第二机油分离室的窜气下游侧部分调头回转后朝着第一机油分离部一侧(上游一侧)延伸，所以在窜气通过第二机油分离室和气体排出通路时， 窜气的前进方向大大不同，窜气的流速变慢。残留在窜气里的油雾中较大的油雾由于惯性而无法跟上窜气的流动，即会被从窜气中分离出来。这里，因为窜气的流速变慢，所以也就防止了机油再次飞散。其结果是，能够可靠地降低从油气分离器排出的窜气中所含油雾的量。


图1 (A)是表示第一实施方式所涉及的油气分离器的立体图，图1⑶是表示第一实施方式所涉及的油气分离器的剖视图。图2(A)是表示第一实施方式的变形例所涉及的油气分离器的立体图，图2(B)是表示第一实施方式的变形例所涉及的油气分离器的剖视图。图3(A)是表示第二实施方式所涉及的油气分离器的立体图，图3(B)是表示第二实施方式所涉及的油气分离器的剖视图。图4(A)是表示第二实施方式的变形例1所涉及的油气分离器的立体图，图4(B) 是表示第二实施方式的变形例1所涉及的油气分离器的剖视图。图5(A)是表示第二实施方式的变形例2所涉及的油气分离器的立体图，图5(B) 是表示第二实施方式的变形例2所涉及的油气分离器的剖视图。图6(A)是表示第三实施方式所涉及的油气分离器的立体图，图6(B)是表示第三实施方式所涉及的油气分离器的剖视图。图7是沿图6(B)中的VII-VII线剖开的剖面图。图8是表示第三实施方式的变形例所涉及的油气分离器的剖视图。图9(A)是表示第四实施方式所涉及的油气分离器的立体图，图9(B)是表示第四实施方式所涉及的油气分离器的剖视图。图10(A)是第五实施方式所涉及的油气分离器的立体图，图10(B)是表示第五实施方式所涉及的油气分离器的剖视图。图11 (A)是第六实施方式所涉及的油气分离器的立体图，图11 (B)是表示第六实施方式所涉及的油气分离器的剖视图。图12(A)是第七实施方式所涉及的油气分离器的立体图，图12(B)是表示第七实施方式所涉及的油气分离器的剖视图。
图13是表示其他实施方式所涉及的油气分离器的剖视图。图14是沿图13中的XIV-XIV线剖开的剖面图。
具体实施例方式-符号说明-1、3、5、7、9、101、103_ 油气分离器；11、31_ 机油分离部；llb、31b、51b_ 大径盖部 (第一壁部)；llc、31c-小径盖部(第二壁部)；lld、31d-机油分离室；lie-凹部；13-气体引入管；15-气体排出管；17-机油排出管；51-第一机油分离部；51d-第一机油分离室；51e-缝隙(第一机油分离部一侧的机油排出部)；51f-气体排出孔(第一机油分离部一侧的气体排出部)；53、73、93_第二机油分离部；53d、73d、93d-第二机油分离室；5;3e、 53f、73f、93f-机油排出孔(气体引入孔、第二机油分离部一侧的机油排出部)；57、77、97、 1017-机油排出通路；93e-气体引入孔(第一机油分离部一侧的气体排出部)；99-机油分离板；1031-气体排出通路；X、Y-中心轴。下面，结合附图对本发明的实施方式进行说明。此外，以下优选实施方式仅仅是说明本质的示例而已。(第一实施方式)图1 (A)是表示第一实施方式所涉及的油气分离器的立体图，图1 (B)是表示第一实施方式所涉及的油气分离器的剖视图。该油气分离器1，例如以中心轴X水平(含近似水平)的状态安装在汽车的发动机的侧部，从在发动机(曲轴箱)(未图示)内产生的窜气中分离机油。油气分离器1是所谓的旋风式油气分离器，其包括机油分离部11、作为气体引入部的气体引入管13、作为气体排出部的气体排出管15以及作为机油排出部的机油排出管 17。机油分离部11呈空心圆台形状，具有从一端(图1的左端)朝向另一端(图1 的右端)直径逐渐缩小的筒状侧壁11a、将该侧壁Ila的一端封起来的作为第一壁部的大径盖部lib以及将侧壁Ila的另一端封起来的作为第二壁部的小径盖部11c。在机油分离部11的内部，形成有与机油分离部11的外形相对应的圆台形状机油分离室(旋风室)lid。气体引入管13是一用来将窜气引入机油分离室Ild的管。该气体引入管13的一端连接在侧壁Ila的大径盖部lib—侧，沿着该侧壁Ila的外周面的切线方向延伸，另一端连接在曲轴箱一侧。此外，气体引入管13也可以不连接成沿侧壁Ila的外周面的切线方向延伸，而是保证已被引入机油分离室Ild的窜气能够回旋地连接在侧壁Ila上。具体而言， 气体引入管13可以连接在侧壁Ila上，此时其管轴的延长线不通过机油分离部11 (机油分离室lid)的中心轴X，而通过自中心轴X在机油分离部11的径向上有所偏离的位置。气体排出管15是用来将在机油分离室Ild机油已被分离出去的窜气向机油分离部11外排出的管。该气体排出管15的一端连接在小径盖部Ilc的中央部位，另一端则经由例如电磁阀构成的PCV阀(未图示)连接在(进气系统)进气歧管(未图示)一侧。机油排出管17是用来将在机油分离室Ild已被从窜气中分离出来的机油向机油分离部11外排出的管。该机油排出管17的一端连接在侧壁Ila的小径盖部Ilc附近的下侧部分，另一端连接在曲轴箱一侧。油气分离器1按以上所述构成，接下来对油气分离器1的作用效果进行说明。在发动机的运转过程中，当进气歧管成为负压，PCV阀开放以后，大量含有在曲轴箱内产生的油雾的窜气就被从气体引入管13引入机油分离室lid。已被引入机油分离室 Ild的窜气一边回旋一边被引向小径盖部Ilc 一侧(参见图I(B)中的点划线箭头)。此时， 窜气中的机油在由回旋产生的离心力的作用下撞击到机油分离部11的侧壁Ila内表面而凝聚，成为液滴，机油即被从窜气中分离出来。机油已被分离出去的窜气从气体排出管15 向机油分离部11外排出。也就是说，窜气从设置在机油分离部11的一侧(大径盖部lib 侧)的气体引入管13引入机油分离室lld，被从设置在机油分离部11的另一端(小径盖部 lie)的气体排出管15向机油分离部11外排出。因此，不会像现有技术中的油气分离器那样窜气调头回转，而能够防止聚集在机油分离部11的侧壁Ila内表面的机油被卷入窜气的气流中再次飞散。这样被从气体排出管15向机油分离部11外排出的窜气经PCV阀被引入进气歧管。另一方面，从窜气中分离出来的机油从机油排出管17向机油分离部11外排出后，被引入曲轴箱内。(第一实施方式的变形例)如图2所示，可以在上述第一实施方式的基础上做一些改变，具体而言，即在侧壁 Ila内表面的下侧部分形成沿中心轴X方向延伸的凹部lie，将机油排出管17与该凹部lie 相连接，即构成第一实施方式的变形例。这样一来，从窜气中分离出来的机油就会紧贴着机油分离部11的侧壁Ila内表面，与窜气一起向着小径盖部Ilc 一侧前进，并留在设置在侧壁Ila内表面的凹部lie里。 这样，就能够更加有效地防止机油被卷入窜气的气流中而与窜气一起从气体排出管15向机油分离部11外排出。而且，留在凹部lie的机油从机油排出管17向机油分离部11外排
出ο(第二实施方式)接下来，参考图3对本发明的第二实施方式所涉及的油气分离器3进行说明。该油气分离器3与第一实施方式所涉及的油气分离器1不同，是被设置成中心轴X铅直(包括近似铅直)之状态来使用的。机油分离部的形状与第一实施方式不同。因此，对与上述第一实施方式一样的结构的说明适当省略，以机油分离部为中心进行说明。此外，图3中， 用同一符号表示与上述第一实施方式一样的构成部件。机油分离部31包括从上端朝着下端逐渐缩小的筒状侧壁31a、将该侧壁31a的上端封起来的大径盖部31b以及相对于中心轴X倾斜且将侧壁31a的下端封起来的小径盖部 31c。也就是说，机油分离部31呈空心截头圆锥体形状。在机油分离部31的内部，与机油分离部31的外形相对应，形成有截头圆锥体形状的机油分离室31d。在机油分离部31的侧壁31a的大径盖部31b —侧连接有气体引入管13。机油排出管17连接在机油分离部31的侧壁31a的小径盖部31c —侧且小径盖部 31c的下端。这样一来，机油就会紧贴着小径盖部31c的倾斜面流入机油排出管17内。在小径盖部31c的中央部位连接有气体排出管15。油气分离器3按以上所述构成。根据该结构，窜气被从气体引入管13引入机油分离室31d，该窜气在机油分离室31d内一边回旋一边被引向机油分离部31的下端一侧。此时，如上所述，机油在离心力的作用下被从窜气中分离出来。机油已被分离出去的窜气从气体排出管15向机油分离部31外排出，经PCV阀引入进气歧管。另一方面，从窜气中分离出来的机油从机油排出管17向机油分离部31外排出后，被引入曲轴箱内。因此，与上述第一实施方式一样，因为窜气不调头回转即被向机油分离部31外排出，所以机油再次飞散得以防止。(第二实施方式的变形例1)如图4所示，可以在上述第二实施方式的基础上做一些改变，具体而言，使小径盖部31c为从周缘部朝着中央部逐渐位于上侧地向机油分离室31d —侧凹陷的碗状，将气体排出管15连接在该小径盖部31c的中央部，即构成第二实施方式的变形例1。根据该结构，因为连接有气体排出管15的小径盖部31c的中央部的位置高于该小径盖部31c的周缘部的位置，所以能够防止机油从小径盖部31c的周缘部流入气体排出管 15内。(第二实施方式的变形例2)如图5所示，可以在上述第二实施方式的基础上做一些改变，具体而言，使机油分离部31的形状为与上述第一实施方式一样的圆台形状，将气体排出管15贯通设置在小径盖部31c的中央部，即构成第二实施方式的变形例2。根据该结构，因为气体排出管15从小径盖部31c朝着机油分离室31d突出，所以能够防止机油紧贴着小径盖部31c流入气体排出管15内。(第三实施方式)接下来，参考图6对本发明的第三实施方式所涉及的油气分离器5进行说明。该油气分离器5具有将两个上述第一实施方式所涉及的油气分离器1的机油分离部11串联连结后所得的构造。此外，在图6中，用同一符号表示与上述第一实施方式一样的构成部件。油气分离器5包括第一机油分离部51、第二机油分离部53以及连结第一机油分离部51和第二机油分离部53的连结部55。第一机油分离部51具有与上述第一实施方式所涉及的机油分离部11 一样的空心圆台形状，具有侧壁51a、大径盖部51b以及小径盖部51c。在第一机油分离部51的内部，形成有与第一机油分离部51的外形相对应的圆台形状的第一机油分离室(旋风室)51d。在侧壁51a的大径盖部51b —侧连接有气体引入管13。如图7所示，在侧壁51a的小径盖部51c —侧的下侧部分，形成有用来将在第一机油分离室51d已被从窜气中分离出来的机油向后述的机油排出通路57排出的缝隙51e。该缝隙51e构成第一机油分离部一侧的机油排出部。在小径盖部51c的中央部位，设置有用来将在第一机油分离室51d机油已被分离出去的窜气向第一机油分离部51外排出的气体排出孔51f。该气体排出孔51f构成第一机油分离部一侧的气体排出部。此外，在图6中，气体排出孔51f仅示出了一个，亦可设置多个气体排出孔。第二机油分离部53与第一机油分离部51 —样，呈空心圆台形状，具有侧壁53a、大径盖部53b以及小径盖部53c。
第二机油分离部53的内部，形成有与第二机油分离部53的外形相对应的圆台形状的第二机油分离室(旋风室)53d。大径盖部5 借助连结部55与第一机油分离部51的小径盖部51c连结在一起。 这样，第一机油分离部51和第二机油分离部53即经连结部55相连接。在大径盖部53b的下端部，设置有与第一机油分离部51的气体排出孔51f连通、 用来将从该第一机油分离部51的气体排出部51f排出的窜气引入第二机油分离室53d的气体引入孔53e。该气体引入孔5 兼作用来将在第二机油分离室53d已被从窜气中分离出来的机油向第二机油分离部53外排出的机油排出孔。因此，气体引入孔5 构成第二机油分离部一侧的机油排出部。在侧壁53a的小径盖部53c —侧，连接有用以将在第二机油分离室53d机油已被分离出去的窜气向第二机油分离室53d外排出的气体排出管15。该气体排出管15构成第二机油分离部一侧的气体排出部。在第一机油分离部51的下侧，形成有与第一机油分离部51的缝隙51e和第二机油分离53的气体引入孔(机油排出孔)53e相连通的油排出通路57。在机油排出通路57的端部连接有机油排出管17。油气分离器5按以上所述构成。根据该结构，窜气被从气体引入管13引入第一机油分离室51d后，在第一机油分离室51d —边回旋一边被引向小径盖部51c —侧。此时，如上所述，机油在离心力的作用下从窜气中分离出来。机油已被分离出去的窜气从气体排出孔51f向第一机油分离室51d外排出。另一方面，从窜气中分离出来的机油从缝隙51e向机油排出通路57排出。从第一机油分离部51的气体排出孔51f排出的窜气被从第二机油分离部53的气体引入孔53e引入第二机油分离室53d，第二机油分离室53d —边回旋一边被引向小径盖部53c—侧。此时，如上所述，机油在离心力的作用下从窜气中分离出来。机油已被分离出去的窜气从气体排出管15向第二机油分离部53外排出，经PCV阀被引入进气歧管。另一方面，从窜气中分离出来的机油从气体引入孔(机油排出孔)5 向气体排出通路57排出，与从第一机油分离部51的缝隙51e排出的机油合流，被从机油排出管17向油气分离器5外排出后，被引入曲轴箱内。结果是，因为能够在第一机油分离部51和第二机油分离部53两分离部将机油从窜气中分离出来，所以与上述第一、第二实施方式相比，能够使从窜气中分离出来的机油的量增加。这里，因为在第一机油分离部51和第二机油分离部53，窜气都是不调头回转地向各机油分离部外排出，所以机油再次飞散得以防止。(第三实施方式的变形例)可以在上述第三实施方式的基础上做一些改变，具体而言，不经连结部55地连接第一机油分离部51和第二机油分离部53。在该情况下，可以将第二机油分离部53的气体引入孔和机油排出孔设置在不同位置，例如，如图8所示，可以将气体引入孔5 设置在大径盖部5 的上端部一侧，将机油排出孔53f设置在大径盖部5 的下端部一侧，即构成第三实施方式的变形例。(第四实施方式)接下来，参考图9对本发明的第四实施方式所涉及的油气分离器7进行说明。该油气分离器7在采用现有技术中的旋风式机油分离部作第二机油分离部这一点上属与上述第三实施方式不同。于是，对与第三实施方式一样的结构的说明适当省略，以与第三实施方式不同的结构为中心进行说明。此外，在图9中，用同一符号表示与第三实施方式一样的构成部件。油气分离器7包括第一机油分离部51、第二机油分离部73以及连结第一机油分离部51和第二机油分离部73的连结部75。第二机油分离部73呈中心轴Y与第一机油分离部51的中心轴X正交(亦即中心轴Y铅直(含近似铅直)布置)的空心圆锥形状，具有侧壁73a、将侧壁73a的上端封起来的大径盖部73b以及将侧壁73a的下端封起来的小径盖部73c。在第二机油分离部73的内部，形成有与第二机油分离部73的外形相对应的机油分离室73d。侧壁73a具有圆筒部73aa和该圆筒部73aa下侧的圆台部73ab。侧壁73a的圆筒部73aa借助连结部75与第一机油分离部51的小径盖部51c连结在一起。这样一来，第一机油分离部51和第二机油分离部73便经连结部75相连接。在侧壁73a的圆筒部73aa，设置有与第一机油分离部51的气体排出孔51f连通、 用来将从该第一机油分离部51的气体排出部51f排出的窜气引入第二机油分离室73d的气体引入孔73e。更详细而言，气体引入孔7 设置在这样的一个位置上，即在该位置，被引入第二机油分离室73d的窜气会沿着第二机油分离部73的侧壁73a回旋。侧壁73a的下端部设置有机油排出孔73f。也就是说，在本第四实施方式中，与上述第三实施方式不同，气体引入孔和机油排出孔是分别设置的。大径盖部73b的中央部位气体排出管15贯穿而设。在第一机油分离部51的下侧，形成有与第一机油分离部51的缝隙和第二机油分离部73的机油排出孔73f相连通的机油排出通路77。在机油排出通路77的第二机油分离部73附近连接有机油排出管17。油气分离器7按以上所述构成。根据该结构，与上述第三实施方式一样，因为能够在第一机油分离部51和第二机油分离部73两分离部将机油从窜气中分离出来，所以与上述第一、第二实施方式相比，能够使从窜气中分离出来的机油的量增加。但是，因为在第二机油分离部73，窜气会调头回转而被排出到第二机油分离部73外(参见图9(B)中的点划线箭头)，机油有可能再次飞散，所以优选采用上述第三实施方式那样的结构。此外，在本第四实施方式中，也可以像上述第三实施方式的变形例那样，不经连结部75地将第一机油分离部51和第二机油分离部73连接起来。在图9中，气体引入孔7 设置在比气体排出孔51f低的位置上，但除此以外，还可以设置在比气体排出孔51f高的位置上。这样做，窜气即会被从第二机油分离室73d的大径盖部7 —侧引入，由此而能够加长第二机油分离室73d中窜气的回旋距离，从而增加从窜气中分离出来的机油的量。(第五实施方式)接下来，参考图10对本发明的第五实施方式所涉及的油气分离器9进行说明。该油气分离器9中的第二机油分离部不是旋风式机油分离部这一点与上述第三实施方式不同。于是，对与第三实施方式一样的结构的说明适当省略，以与第三实施方式不同的结构为中心进行说明。此外，在图10中，用同一符号表示与第三实施方式一样的构成部件。
油气分离器9包括第一机油分离部51和第二机油分离部93。与上述第三实施方式一样，第二机油分离部93呈空心圆台形状，具有侧壁93a、大径盖部93b以及小径盖部93c。在第二机油分离部93的内部形成有第二机油分离室(紊流室)93d，该第二机油分离室93d呈与第二机油分离部93的外形相对应的圆台形状，其通路横截面积(亦即图10 中的上下方向横截面积)比第一机油分离室51d的通路横截面积大。大径盖部93b与第一机油分离部51的小径盖部51c相连接(一体化)。亦即，在本第五实施方式中，与上述第三实施方式不同，在第一机油分离部和第二机油分离之间未设置连结部。在大径盖部93b (第一机油分离部51的小径盖部51c)的中央部位设置有气体引入孔93e，该气体引入孔9 用来将窜气从第一机油分离室51d向第一机油分离部51外排出，且将窜气引入第二机油分离室93d。也就是说，该气体引入孔9 兼作第一机油分离部一侧的气体排出部用。在大径盖部93的下端部设置有机油排出孔93f，该机油排出孔93f用来将在第二机油分离室93d已被从窜气中分离出来的机油向第二机油分离部93外排出。在侧壁93a的小径盖部93c —侧连接有气体排出管15，该气体排出管15用来将在第二机油分离室93d机油已被分离出去的窜气向第二机油分离室93d外排出。在第一机油分离部51的下侧形成有机油排出通路97，该机油排出通路97与第一机油分离部51的缝隙和第二机油分离部93的机油排出孔93f相连通。在机油排出通路97的端部连接有机油排出管17。本第五实施方式的特征部分是，在第二机油分离室93d，与气体引入孔9 相向地设置有机油分离板99。此外，机油分离板99利用省略图示的连结部与第二机油分离部93 的侧壁93a连结。油气分离器9按以上所述构成。根据该结构，在第一机油分离室51d窜气一边回旋一边被引向小径盖部51c—侧。此时，如上所述，机油在离心力的作用下从窜气中分离出来。从窜气中分离出来的机油从缝隙向机油排出通路97排出。另一方面，机油已被分离出去的窜气从气体引入孔93e向第一机油分离室51d外排出，并且被引入第二机油分离室 93d。此时，窜气的气流在气体引入孔9 汇聚，流速加快。已被引入第二机油分离室73d 的窜气会撞击机油分离板99。这样一来，窜气中的机油便在机油分离板99处凝集而成为液滴，由此机油即被从窜气中分离出来。撞击了机油分离板99的窜气成为紊流状态(参见 10(B)中的点划线箭头)。而且，因为第二机油分离室93d的通路横截面积大于第一机油分离室51d的通路横截面积，所以在被引入第二机油分离室93d时流速加快了的窜气，其流速又会变慢。处于紊流状态的窜气中的机油撞击到第二机油分离部93的侧壁93a内表面凝集而成为液滴，因此会进一步从窜气中分离出机油来。这里，因为窜气的流速变慢，所以机油再次飞散得以防止。这样一来，机油已被分离出去的窜气从气体排出管15向第二机油分离部93外排出，经PCV阀被引入进气歧管。另一方面，从窜气中分离出来的机油从机油排出孔93f向机油排出通路97排出，与已从第一机油分离部51的缝隙排出的机油合流，从机油排出管17向油气分离器9外排出后，被引入曲轴箱内。因此，与上述第三、第四实施方式一样，因为能够在第一机油分离部51和第二机油分离部93两分离部将机油从窜气中分离出来，所以与上述第一、第二实施方式相比，能够使从窜气中分离出来的机油的量增加。这里，因为在旋风式第一机油分离部51，窜气不调头回转即被向第一机油分离部51外排出，所以机油再次飞散得以防止。(第六实施方式)接下来，参考图11对本发明的第六实施方式所涉及的油气分离器101进行说明。 该油气分离器101具有将上述第五实施方式所涉及的第一机油分离部和第二机油分离部上下排列布置后所构成的结构。于是，对与上述第五实施方式一样的结构的说明适当省略， 以与第五实施方式不同的结构为中心进行说明。此外，图11中，用同一符号表示与第五实施方式一样的构成部件。油气分离器101包括第一机油分离部51和在下侧与该第一机油分离部51相连接的第二机油分离部93。在第一机油分离部51的上端部连接有气体引入管13。在第二机油分离部93的侧壁93a的下端部设置有机油排出孔93f ；在第二机油分离部93的侧壁93a的下端部连接有气体排出管15。在第一机油分离部51和第二机油分离部93的侧部(图11 (B)中左侧的侧部)形成有机油排出通路1017。在机油排出通路1017的下端连接有机油排出管17。油气分离器101按以上所述构成。根据该结构，能够收到和上述第五实施方式一样的效果。(第七实施方式)接下来，对本发明的第七实施方式所涉及的油气分离器103进行说明。如图12所示，油气分离器103包括第一机油分离部51、第二机油分离部93、机油排出通路97以及气体排出通路1031。因为第一机油分离部51、第二机油分离部93、机油排出通路97和上述第五实方式一样，所以说明省略。此外，在图12中，用同一符号表示与第五实施方式一样的构成部件。气体排出通路1031与第二机油分离室93d的小径端部一侧(图12中的右侧)相连接，并且从那里调头回转朝着第一机油分离部51 —侧延伸而形成。于是，由该气体排出通路1031和第二机油分离室93d形成了“U”字形或“J”字形窜气通路。此外，第二机油分离室93d和气体排出通路之间的开口部(图12中D2所指部分)构成第二机油分离部一侧的气体排出部。在气体排出通路1031的端部连接有气体排出管15。油气分离器103按以上所述构成。根据该结构，与上述第五实施方式一样，在第一机油分离室51d和第二机油分离室93d机油被从窜气中分离出来。在第二机油分离室93d 机油已被分离出去的窜气从所述开口部流入气体排出通路1031，通过所述“U”字形通路。 此时，窜气的前进方向大大不同，窜气的流速变慢。残留在窜气里的油雾中较大的油雾由于惯性而跟不上窜气的流动，便被从窜气中分离出来。这里，因为窜气的流速变慢，所以机油再次飞散得以防止。这样机油已被分离出去的窜气从气体排出管15向油气分离器103外排出，经PCV阀被引入进气歧管。另一方面，从窜气中分离出来的机油被从机油排出管17 排出后，被引入曲轴箱内。
此外，从以上所述使通过“U”字形通路时的窜气的流速变慢的观点出发，优选将所述开口部的通路宽度D2设定为比所述U字状通路的第二机油分离室93d —侧的通路宽度 Dl大。也就是说，优选将所述开口部的通路横截面积设定得大于所述“U”字形第二机油分离室93d —侧的通路横截面积。(其他实施方式)本发明对上述实施方式可以采用以下结构。也就是说，在上述实施方式中，使旋风式机油分离室为圆台形状，但是并不限于此，只要包含从一侧朝向另一侧逐渐缩小的圆锥形状的部分即可，例如还可以使旋风式机油分离室为四棱台形状、具有圆筒部和紧接着该圆筒部延伸的圆台部的形状。不过，从窜气的回旋考虑，优选机油分离室(旋风室)具有至少角部为圆角的剖面形状。相对于此，从将油气分离器往发动机上安装的观点来看，优选机油分离部的外部形状有棱角。使设置有机油分离板的机油分离室(紊流室)为圆台形状，但并不限于此，例如还可以使设置有机油分离板的机油分离室(紊流室)为圆筒形状。在上述第三、第五到第七实施方式中，和第一机油分离部一样，让第二机油分离部构成为具有将从窜气中分离出来的机油向机油排出通路排出的缝隙。例如，如图13、图14 所示，可以让上述第七实施方式所涉及的油气分离器103的第二机油分离部93为具有缝隙的结构，在第一机油分离部51和第二机油分离部93的下侧形成机油排出通路97。除此以外，在上述第五到第七实施方式中，例如，如图14所示，可以在利用连结部 99b连结在第二机油分离部93的侧壁93a上的机油分离板99的与气体引入孔9 相向的面上，放射状地设置多个圆弧状突起99a。这样一来，就能够利用突起99a让撞击到机油分离板99的窜气回旋(参见图13中的点划线箭头)，从而利用该回旋所产生的离心力进一步从窜气中将机油分离出来。此外，还可以代替在机油分离板99设置圆弧状突起99a的做法，在机油分离板99设置圆弧状凹部，而且，还可以使多个圆弧状突起99a中的一部分圆弧状突起99a为圆弧状凹部。-产业实用性-本发明，在包括旋风式机油分离部的油气分离器中能够防止机油再次飞散，这一点上非常有用。
权利要求
1.一种油气分离器，其特征在于该油气分离器包括空心的机油分离部(11、31、51)、气体引入部(13)、气体排出部 (15.51f.93e)以及机油排出部(17、51e)，该空心的机油分离部(11、31、51)在内部具有至少含有形成为从一侧朝向另一侧逐渐缩小的圆锥形状之部分的机油分离室(lld、31d、51d)，在所述机油分离室(lld、31d、51d) 内，从该机油分离室(lld、31d、51d)的一侧引入的窜气一边回旋一边被引向该机油分离室 (lld、31d、51d)的另一侧，利用由该回旋所产生的离心力将机油从窜气中分离出来；该气体引入部(1 设置在所述机油分离部(11、31、51)的一侧，将窜气引入所述机油分离室(lld、31d、51d)；该气体排出部(15、51f、93e)设置在所述机油分离部(11、31、51)的另一侧，将在所述机油分离室(lld、31d、51d)机油已被分离出去的窜气排向机油分离部(11、31、51)外；机油排出部(17、51e)设置在所述机油分离部(11、31、51)，将在所述机油分离室(lid、 31d、51d)已从窜气中分离出来的机油排向机油分离部(11、31、51)夕卜。
2.根据权利要求1所述的油气分离器，其特征在于在所述机油分离部(11)的内表面上形成有凹部(lie)，所述机油排出部(17)设置在该凹部(Ile)0
3.根据权利要求1或2所述的油气分离器，其特征在于所述机油分离部(31)具有所述一侧的第一壁部(31b)和所述另一侧的第二壁部 (31c)；所述气体排出部(1 是连接在所述第二壁部(31c)的管体，该管体从所述第二壁部 (31c)至少向所述机油分离室(31d)突出。
4.根据权利要求1到3中任一项权利要求所述的油气分离器，其特征在于该油气分离器进一步包括空心的第二机油分离部(53、73、93)、气体排出部(15)以及机油排出部(5;3e、53f、73f、93f)，在使所述机油分离部为第一机油分离部(51)、使所述机油分离室为第一机油分离室(51d)的状况下，该第二机油分离部(53、73、93)连结在该第一机油分离部(51)上，在该第二机油分离部(53、73、93)的内部具有第二机油分离室(53d、 73d、93d)，窜气被从所述第一机油分离部(51) —侧的气体排出部(51f、93e)引入所述第二机油分离室(53d、73d、93d)，并且在所述第二机油分离室(53d、73d、93d)将机油从窜气中分离出来；该气体排出部(15)将在所述第二机油分离室(53d、73d、93d)机油已被分离出去的窜气向所述第二机油分离部(53、73、93)外排出；该机油排出部(53e、53f、73f、93f)将在所述第二机油分离室(53d、73d、93d)中已从窜气中分离出来的机油向所述第二机油分离部(53、73、93)外排出。
5.根据权利要求4所述的油气分离器，其特征在于该油气分离器进一步包括机油分离板(99)，在所述第二机油分离室(53d、73d、93d)该机油分离板(99)与所述第一机油分离部(51) —侧的气体排出部(51f、93e)相向而设，从所述第一机油分离部(51) —侧的气体排出部(51f、9;3e)引入所述第二机油分离室(53d、 73d、93d)的窜气撞击该机油分离板(99)，由此将机油从窜气中分离出来。
6.根据权利要求4或5所述的油气分离器，其特征在于该油气分离器进一步包括机油排出通路(57、77、97、1017)，该机油排出通路(57、77、 97,1017)与所述第一机油分离部(51) —侧的机油排出部(51e)和所述第二机油分离部 (53、73、93) —侧的机油排出部(53e、53f、73f、93f)相连通，让从两机油排出部(51e,53e, 53f、73f、93f)排出的机油合流后，再向外部排出。
7.根据权利要求4到6中任一权利要求所述的油气分离器，其特征在于 该油气分离器进一步包括气体排出通路(1031)，该气体排出通路(1031)连接在所述第二机油分离室(93d)的窜气下游侧部分，再从那里调头回转朝着所述第一机油分离部 (51) 一侧延伸且将从所述第二机油分离部(93) —侧的气体排出部排出的窜气向外部排出ο
全文摘要
本发明公开了一种油气分离器，将气体引入管(13)设置在旋风式机油分离部(11)的一侧，将气体排出管(15)设置在另一侧。因此，在不让从气体引入管(13)引入的窜气调头回转的情况下，将该窜气从气体排出管(15)向机油分离部(11)外排出。在包括旋风式机油分离部的油气分离器中，防止了机油的再次飞散。
文档编号F01M13/04GK102477882SQ20111035838
公开日2012年5月30日 申请日期2011年11月11日 优先权日2010年11月22日
发明者高次健吾 申请人:大协西川株式会社