气缸盖罩及制作工艺的制作方法
【专利摘要】本发明公开一种气缸盖罩及制作工艺，是由减振复合板通过模具拉伸成型为壳罩，所述减振复合板是由两层钢板和中间一层阻尼胶粘合而成，模具的拉伸间隙为1.7－2mm。本发明的制作工艺，包括减振复合板下料、拉伸、整形、修边、翻孔，最后焊接环状内护条。本发明采用减振复合板成型的缸盖罩，其优势在于降噪性能，它可以大幅度地减少发动机内部零件工作时发出的噪音，特别是针对铸造的气缸盖罩而言，更加能体现出成本优势和性能优势。
【专利说明】气缸盖罩及制作工艺【技术领域】
[0001]本发明公开一种气缸盖罩及制作工艺，按国际专利分类表(IPC)划分属于发动机罩壳【技术领域】，尤其是涉及一种双层钢板生产的气缸盖罩。
【背景技术】
[0002]气缸盖罩是盖在发动机缸体上的罩壳，其主要作用如下:1、防止外部杂质进入发动机；2、防止内部机油泄漏；3、油雾分离；4、曲轴箱压力调节；5、隔离结构传递的噪音；6、做为其他零件的安装支座。传统的气缸盖罩在材料上一般选择为铸铝件、铸铁件、普通单层钢板件，其缺点为造价成本高且减振降噪的效果很不理想，直接影响到发动机的工作性能及效率，成本提高进而也影响到顾客对产品的信心。
[0003]为了减振降噪，目前气缸盖罩采用内外壳结构，其工艺是分别由普通钢板制作外壳和内壳，然后焊接而成，工艺复杂且成本较高。中国文献CN200520034054.6公开一种发动机降噪缸盖罩，该缸盖罩是双层钢板重叠冲压成型的缸盖罩，但文献中的双层钢板是由普通板叠加，其成型的缸盖罩在减振降噪方面仍有改进空间。
【发明内容】
[0004]针对现有技术的不足，本发明提供了一种结构合理的气缸盖罩，采用具有降噪减振功能的复合板一体成型。
[0005]为达到上述目的，本发明是通过以下技术方案实现的:
一种气缸盖罩，是由减振复合板通过模具拉伸成型为壳罩，所述减振复合板是由两层钢板和中间一层阻尼胶粘合而成，模具的拉伸间隙为1.7 - 2_。
[0006]进一步，所述减振复合板的两钢板板厚为0.80mm、0.80mm时，模具的拉伸间隙为1.8mm。
[0007]进一步，所述的壳罩开口侧为安装面，该安装面的周边外圈与环状内护条形成安装密封圈的凹槽，内护条是由钢板成型的环形板件并点焊于壳罩内侧的台阶面上。
[0008]一种气缸盖罩的制作工艺，包括减振复合板下料、拉伸、整形、修边、翻孔，最后焊接环状内护条，所述减振复合板的两钢板板厚为0.80mm、0.80mm时，模具的拉伸间隙为1.8mm。
[0009]进一步，所述拉伸作业中，主缸压力:15_20MPa、底缸压力:8_12MPa ;整形作业中主缸压力:l5_20MPa。
[0010]进一步，所述焊接环状内护条的电极压力:0.4MPa、热量:32±5KA、加压时间:20±3T、焊接时间:15±3Τ，其中 IT = 0.02S。
[0011]本发明采用减振复合板成型的缸盖罩，其优势在于降噪性能，它可以大幅度地减少发动机内部零件工作时发出的噪音，特别是针对铸造的气缸盖罩而言，更加能体现出成本优势和性能优势。【专利附图】
【附图说明】
[0012]图1是本发明俯视图。
[0013]图2是本发明仰视图。
[0014]图3是图2中A — A剖视图。
[0015]图4是图2中C — C剖视图。
[0016]图5是本发明工艺流程图。
【具体实施方式】
[0017]下面结合附图对本发明作进一步说明:
实施例:请参阅图1至图4，一种气缸盖罩1，是由减振复合板通过模具拉伸成型为壳罩10，所述减振复合板是由两层钢板和中间一层阻尼胶粘合而成，模具的拉伸间隙为1.7 -2mm。本发明中优选的减振复合板的两钢板板厚为0.80mm、0.80mm时,模具的拉伸间隙为
1.8mm。壳罩开口侧为安装面,该安装面的周边外圈101与环状内护条102形成安装密封圈的凹槽，内护条是由钢板成型的环形板件并点焊于壳罩I内侧的台阶面上。
[0018]如图5所示，一种气缸盖罩的制作工艺，包括减振复合板下料、拉伸、整形、修边、翻孔，最后焊接环状内护条，所述减振复合板的两钢板板厚为0.80mm、0.80mm时，|旲具的拉伸间隙为1.8mmο拉伸作业中，主缸压力:15-20MPa、底缸压力:8_12MPa ;整形作业中主缸压力:15-20MPa。焊接环状内护条的电极压力:0.4MPa、热量:32±5KA、加压时间:20±3T、焊接时间:15±3Τ，其中 IT = 0.02S。
[0019]本发明新型气缸盖罩，其材料是采用上海宝钢的减振双层钢板，牌号为BVDS-1，基材为DC06。这种材料相对于以往的材料而言，其优势在于降噪性能，它可以大幅度地减少发动机内部零件工作时发出的噪音。特别是针对铸造的气缸盖罩而言，更加能体现出成本优势和性能优势。且以往并未有过双层减振板用于气缸盖罩制作的记录。由于BVDS双层钢板是由两层薄板和中间一层阻尼胶粘合而成，因为这个缘故使得这种材料特别难以成型，所以用于深拉伸在工艺上容易出现开裂或起皱的现象。在制作气缸盖罩中，其工艺难点在于如何防止拉伸作业时的开裂及起皱。一般来说，钢板越薄，材料出现拉裂或起皱的可能性就越大，内层和外层都有失效的可能。拉伸模具的间隙会对成型的成功与否产生重大影响。在工作拉伸过程中，材料的切向变形会造成边缘厚度的增加，如果间隙过小，工件底部变厚的材料就无法流入模腔，造成破裂；如果间隙过大，工件向内流动的过程就会加快，这样又会导致工件的起皱叠料。我司根据以往的经验和CAE模拟分析结果，及反复试验，最后制定出最合理的间隙为1.8mm。成功的解决了双层板用于制作气缸盖罩等深拉伸工艺上材料容易拉裂或起皱的难点，使得气缸盖罩在生产中实现了低成本高性能的有效突破。
[0020]本发明在结构上，气缸盖罩的安装面有一个装有密封圈的凹槽，这凹槽的加工工艺上在以往的铸造件中都是采用铣削的加工方法，费时费力，增加成本，浪费材料。而本案采用的工艺方案是外端成型内端焊接的新型工艺:外壳(罩壳)一体成型，内圈采用的是利用薄板成型出有效的一种窄条板件，然后内外点焊成一体，刚好在结构上内外件相互配合，形成一条有效的凹槽，使密封圈镶嵌进去，很好的起到了密封的作用，这样的结构既能满足气缸盖罩的密封作用，又能节省材料，降低成本，提高产品的市场综合竞争力。
[0021]以上所记载，仅为利用本创作技术内容的实施例，任何熟悉本项技艺者运用本创作所做的修饰、变化，皆属本创作主张的专利范围，而不限于实施例所揭示者。
【权利要求】
1.一种气缸盖罩，其特征在于:是由减振复合板通过模具拉伸成型为壳罩，所述减振复合板是由两层钢板和中间一层阻尼胶粘合而成，模具的拉伸间隙为1.7 - 2mm。
2.根据权利要求1所述的气缸盖罩，其特征在于:所述减振复合板的两钢板板厚为0.80mm、0.80mm时，模具的拉伸间隙为1.8mm。
3.根据权利要求1所述的气缸盖罩，其特征在于:所述的壳罩开口侧为安装面，该安装面的周边外圈与环状内护条形成安装密封圈的凹槽，内护条是由钢板成型的环形板件并点焊于壳罩内侧的台阶面上。
4.一种气缸盖罩的制作工艺，其特征在于:包括减振复合板下料、拉伸、整形、修边、翻孔，最后焊接环状内护条，所述减振复合板的两钢板板厚为0.80mm、0.80mm时,|旲具的拉伸间隙为1.8mm。
5.根据权利要求4所述的气缸盖罩的制作工艺，其特征在于:所述拉伸作业中，主缸压力:15-20MPa、底缸压力:8_12MPa ;整形作业中主缸压力:15_20MPa。
6.根据权利要求4所述的气缸盖罩的制作工艺，其特征在于:所述焊接环状内护条的电极压力:0.4MPa、热量:32±5KA、加压时间:20±3T、焊接时间:15±3Τ，其中IT = 0.02S。
【文档编号】F02F7/00GK103573465SQ201310552729
【公开日】2014年2月12日 申请日期:2013年11月11日 优先权日:2013年11月11日
【发明者】陈其荣, 苏志伟, 尹艳明 申请人:泉州市双塔汽车零件有限公司