油分离器的制造方法
【专利摘要】本发明提供一种通过使多个油分离单元分别与粒径的大小无关而均等地收集窜漏气体中的油雾并有效地分离油雾，来作为整体高效地工作的油分离器。该油分离器具有用于分配窜漏气体的分配室、用于使窜漏气体流入至分配室的流入孔、相对于包含通过流入孔向分配室流入的窜漏气体的流通方向的轴中的通过流入孔的轴心的轴的至少一个平面相对称地配置的至少一组的油分离单元、以及使窜漏气体从分配室分别流通至各油分离单元的分支通路。
【专利说明】油分离器
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种用于从窜漏气体中分离油雾的油分离器。
【背景技术】
[0002]发动机通过使混合气体在燃烧室中燃烧来使曲轴旋转而得到动力。但是，向燃烧室中所导入的混合气体并非完全燃烧。一部分的混合气体从活塞与气缸之间的空隙泄露到曲轴箱内。将该泄露的气体称为窜漏气体。尤其在日本的法律上禁止将作为未燃烧气体的窜漏气体直接地作为废气排至大气中。因此使窜漏气体经由PCV(Positive CrankcaseVentilat1n:曲轴箱强制通风)通路再次回流至进气口侧，使其与新的混合气体一起在燃烧室中燃烧之后，再排出至大气中。
[0003]在窜漏气体中，发动机油等的润滑油以油雾的形式存在，当使含有油雾的窜漏气体向进气口回流时，由于在PCV通路与进气口周围附着有油，因此不优选这种方法。对此，为了收集窜漏气体中的油雾，在气缸头盖的内侧或PCV通路的中途上设有油分离器。
[0004]专利文献发I中，公开一种利用了多个旋风分离器的油分离器。该油分离器经由整流室，向排列呈一列的多个旋风分离器中导入从气体导入口流入的窜漏气体。通过在旋风分离器的内部产生的回旋气流的离心力来凝聚并收集窜漏气体中的油雾。
[0005]现有技术文献
[0006]专利文献
[0007]专利文献1:日本特开2009-221857号公报
【发明内容】
[0008]本发明要解决的技术问题
[0009]在窜漏气体中含有各种粒径的油雾。在专利文献I中所公开的油分离器中，窜漏气体导入口位于端部，从气体导入口至排列呈一列的各旋风分离器的距离不同。另外，在气体导入口附近存在很多粒径较大的油雾，随着远离气体导入口，存在的油雾的粒径逐渐变小。这是由于粒径较大的油雾质量较大的原因。因此，距离气体导入口较近的旋风分离器中收集较多粒径较大的油雾，若距离气体导入口越远，则旋风分离器中收集的油雾的粒径越小。这样，由于经由各旋风分离器所收集的油雾的粒径不同，因此存在各旋风分离器的油雾的收集效率有差异，作为油分离器整体不能高效地收集油雾的问题。
[0010]鉴于上述问题，本发明提供一种通过使多个油分离单元(旋风分离器)分别与粒径的大小无关而均等地收集窜漏气体中的油雾并有效地分离油雾，来作为整体高效地工作的油分离器。
[0011 ] 为解决技术问题的方法
[0012]为了解决上述问题，油分离器的结构特征为具有:用于分配窜漏气体的分配室；用于使窜漏气体流入至所述分配室的流入孔；相对于包含通过所述流入孔向所述分配室流入的窜漏气体的流通方向的轴中的通过所述流入孔的轴心的轴的至少一个平面、相对称地配置的至少一组的油分离单元；以及使窜漏气体从所述分配室分别流通至各所述油分离单元的分支通路。
[0013]根据这样的结构特征，通过对称地配置分支通路与油分离单元，可以使含有各种粒径的油雾的窜漏气体流入至油分离单元，并且可以使所有的油分离单元在单位时间流入的窜漏气体的量均等。其结果，可以使所有的油分离单元发挥同等程度的油雾收集效率，从而可以使油分离器整体高效地进行收集油雾的工作。
[0014]在本结构的油分离器中，优选各所述分支通路的通路截面积与通路长度中至少一方相同。
[0015]根据这样的结构，可以使向油分离单元中流入的窜漏气体的每单位时间的量均等，从而可以使所有的油分离单元发挥同等程度的油雾收集效率。其结果，可以使油分离器整体高效地进行收集油雾的工作。
[0016]在本结构的油分离器中，优选分别流通于所述分支通路的窜漏气体的流量与流速中至少一方相同。
[0017]根据这样的结构，也可以使向油分离单元中流入的窜漏气体的每单位时间的量均等，从而可以使所有的油分离单元发挥同等程度的油雾收集效率。其结果，可以使油分离器整体高效地进行收集油雾的工作。
[0018]在本结构的油分离器中，优选还具有向外部排出从所述油分离单元所流出的窜漏气体的气体排出孔，所述气体排出孔与所述流入孔位于同轴心上。
[0019]根据这样的结构，从油分离单元至气体排出孔的流路长度也相等。因此，可以分别从油分离单元均等地排出窜漏气体。其结果，可以使所有的油分离单元发挥同等程度的气体排出效率，从而可以使油分离器整体不仅高效地进行收集油雾的工作，也高效地进行排出窜漏气体的工作。
[0020]在本结构的油分离器中，优选在位于从所述流入孔进入到所述分配室的窜漏气体的流通方向上的所述分配室的壁面上，还具有用于将窜漏气体分别导入所述分支通路的导向件。
[0021]根据这样的结构，可以通过导向件将流入至分配室的窜漏气体均等地导入分支通路，从而可以使所有油分离单元发挥同等程度的油雾收集效率。其结果，可以使油分离器整体高效地进行收集油雾的工作。
[0022]优选本结构的油分离器具有:在其内部包含并围绕所述油分离单元、所述分配室、所述流入孔与所述分支通路的第一盖部；以及在其内部包含并围绕所述第一盖部的第二盖部，利用所述第一盖部与所述第二盖部将侧面部的至少一部分形成为双层结构。
[0023]根据这样的结构，即使第一盖部的内侧与第二盖部的外侧之间存在温度差，也可以减轻相互作用的温度的影响。因此，即使例如第二盖部的外侧温度极低，第一盖部的内侧结冰的情况下，由于可以抑制因第二盖部的外侧的温度而导致的向第一盖部的内侧供给的窜漏气体的温度的降低，因此能够易于用窜漏气体加热第一盖部的内侧。因此，即使油分离单元、分配室、流入孔、分支通路的各部均结冰的情况下，经由窜漏气体迅速地解冻，而可以使油分离器立即适当地动作。其结果，可以使所有的油分离单元发挥同等程度的油雾收集效率，从而可以使油分离器整体高效地进行收集油雾的工作。
[0024]优选本结构的油分离器中，由所述双层结构形成的部分为密闭空间。
[0025]根据这样的结构，可以进一步提高第一盖部与第二盖部之间的隔热性。因此，即使油分离单元、分配室、流入孔、分支通路的各部均结冰的情况下，也可以使油分离器立即适当地动作。其结果，可以使油分离器整体高效地进行收集油雾的工作。
[0026]优选本结构的油分离器中，从所述油分离单元排出油的空间形成在所述双层结构的内侧。
[0027]根据这样的结构，也可以提高从油分离单元排出油的空间的隔热性。因此，即使在该空间结冰的情况下，也可以使油分离器立即适当地动作。其结果，可以使油分离器整体高效地进行收集油雾的工作。
[0028]优选本结构的油分离器中，在由所述双层结构形成的部分与从所述油分离单元排出油的空间之间，还形成有封闭空间。
[0029]根据这样的结构，可以进一步提高从油分离单元排出油的空间的隔热性。因此，即使在该空间结冰的情况下，也可以使油分离器立即适当地动作。其结果，可以使所有的油分离单元发挥同等程度的气体排出效率，从而可以使油分离器整体不仅高效地进行收集油雾的工作，也高效地进行排出窜漏气体的工作。
[0030]为了解决上述问题，油分离器的其他的结构特征为具有:用于进行窜漏气体的气液分离的至少一组的旋风分离器型的油分离单元；用于分配向所述油分离单元流入的窜漏气体的分配室；使窜漏气体流入至所述分配室的流入孔；使窜漏气体从所述分配室分别流通至各所述油分离单元的分支通路；在其内部包含并围绕所述油分离单元、所述分配室、所述流入孔与所述分支通路的第一盖部；以及在其内部包含并围绕所述第一盖部的第二盖部，利用所述第一盖部与所述第二盖部将侧面部的至少一部分形成为双层结构。
[0031]根据这样的结构特征，即使第一盖部的内侧与第二盖部的外侧之间存在温度差，也可以减轻相互作用的温度的影响。因此，即使例如第二盖部的外侧温度极低，第一盖部的内侧结冰的情况下，由于可以抑制因第二盖部的外侧的温度而导致的向第一盖部的内侧供给的窜漏气体的温度的降低，因此能够易于用窜漏气体加热第一盖部的内侧。因此，即使油分离单元、分配室、流入孔、分支通路的各部均结冰的情况下，经由窜漏气体迅速地解冻，而可以使油分离器立即适当地动作。其结果，可以使所有的油分离单元发挥同等程度的油雾收集效率，从而可以使油分离器整体高效地进行收集油雾的工作。
[0032]优选本结构的油分离器中，由所述双层结构形成的部分为密闭空间。
[0033]根据这样的结构，可以进一步提高第一盖部与第二盖部之间的隔热性。因此，即使油分离单元、分配室、流入孔、分支通路的各部均结冰的情况下，也可以使油分离器立即适当地动作。其结果，可以使油分离器整体高效地进行收集油雾的工作。
[0034]优选本结构的油分离器中，从所述油分离单元排出油的空间形成在所述双层结构的内侧。
[0035]根据这样的结构，也可以提高从油分离单元排出油的空间的隔热性。因此，即使在该空间结冰的情况下，也可以使油分离器立即适当地动作。其结果，可以使油分离器整体高效地进行收集油雾的工作。
[0036]优选本结构的油分离器中，在由所述双层结构形成的部分与从所述油分离单元排出油的空间之间，还形成有封闭空间。
[0037]根据这样的结构，可以进一步提高从油分离单元排出油的空间的隔热性。因此，即使在该空间结冰的情况下，也可以使油分离器立即适当地动作。其结果，可以使所有的油分离单元发挥同等程度的气体排出效率，从而可以使油分离器整体不仅高效地进行收集油雾的工作，也高效地进行排出窜漏气体的工作。
【专利附图】
【附图说明】
[0038]图1是表示第一实施方式涉及的油分离器的外观的分解立体图。
[0039]图2是表示油分离器的结构的纵向剖视图。
[0040]图3是图2的II1-1II线剖视图。
[0041]图4是图3的IV-1V线剖视图。
[0042]图5是表示第一实施方式的变形例涉及的油分离器的分支通路及油分离单元的配置的横向剖视图。
[0043]图6是表示第二实施方式涉及的油分离器的大致结构的纵向剖视图。
[0044]图7是图6的VI1-VII线剖视图。
【具体实施方式】
[0045]1.第一实施方式
[0046][油分离器的结构]
[0047]以下详细说明本发明的实施方式。图1是表示本实施方式涉及的油分离器10的外观的分解立体图。图2是表示油分离器10的结构的纵向剖视图。图3是表示图2的II1-1II线剖视图。图4是表示图3的IV-1V线剖视图。油分离器10配置在车辆的发动机的顶盖内部(未图示)。油分离器10是树脂制品。
[0048]如图1、图2所不，油分离器10具有:构成外壁的外壳20 ;形成在外壳20的内部的第一积存室30 ;气体导入管32、32 ;分配室40 ;分支通路50、50、50、50 ;油分离单元60、60、60,60 ;油排出管64 ;第二积存室90与气体排出孔81。
[0049]第一积存室30是由隔板所形成的三角柱状的空间。构成外壳20的底板21的一部分成为第一积存室30的底面31。如图4所示，在底面31上一体地形成两个气体导入管32,32ο各气体导入管32具有开设于底面31的孔、以及包含同该孔相连的筒状孔并从底板21向油分离器10的外侧突出的筒状壁。气体导入管32与未图示的气体导入路相连接。
[0050]在第一积存室30的上表面33形成有圆形的流入孔41。在外壳20的内部中，位于与第一积存室30相对于流入孔41的相反一侧上，形成有呈圆柱状的空间的分配室40。第一积存室30与分配室40经由流入孔41相连通。分配室40的内径与流入孔41的内径相等，而分配室40的容积与第一积存室30的容积相比非常小。在分配室40的侧面上形成有与底面31平行且向径向外侧以直线状延伸的分支通路50、50、50、50。分配室40与分支通路50相连通。四个分支通路50、50、50、50为与窜漏气体的流通方向相垂直的通路截面积相等且通路长度也相等。
[0051]如图2所示，在分配室40、分支通路50、50、50、50以及后面叙述的油分离单元60、60,60,60的上部安装有第一盖板70。第一盖板70通过粘接或熔敷等，与图1所示的分配室40、分支通路50、50、50、50、油分离单元60、60、60、60的上端缘部A无间隙地接合。由此，使流通的窜漏气体不向分配室40与分支通路50的外部流出而切实地流入油分离单元60内。在分配室40的上表面42 (第一盖板70的一部分)设有从上表面42向分配室40突出的导向件43。导向件43为具有与上表面42相接的底面的四棱锥状。如图3所示，形成使导向件43的四个侧面43a、43a、43a、43a相对于四个分支通路50、50、50、50内的窜漏气体的流通方向分别垂直。
[0052]在分支通路50、50、50、50的与分配室40相反一侧的端部上连接有油分离单元60、60、60、60。各油分尚单兀60与分支通路50相连通。油分尚单兀60具有主体部61、油排出部62、气体排出部63。配置为使四个油分离单元60、60、60、60均为相同的大小、各轴心平行且相对于分支通路50的窜漏气体的流通方向垂直。另外，如图3所示，配置为使分支通路50、50、50、50以及油分离单元60、60、60、60相对于通过流入孔41 (分配室40)的轴心的相互垂直的平面X以及平面Y呈轴对称。
[0053]主体部61具有圆筒形状的圆筒部61a、与同圆筒部61a的下端相连并向下方缩小直径的和圆筒部61a同轴心的圆锥部61b。各分支通路50与油分离单元60配置为使圆筒部61a的内周面的切线方向成为分支通路50。在圆锥部61b的下端形成有作为油排出部62的开口。此外，如图3所示，通过配置为使相对于平面X对置的两个油分离单元60、60接近并且配置为使相对于平面Y对置的两个油分离单元60、60远离，由此可以使油分离器10的与平面X垂直的方向的厚度变薄。
[0054]在底板21的角部上形成有用于向油分离器10的外部排出油雾的两处的油排出管64,64ο如图3的虚线箭头所示，在底板21上形成相对于各油排出管64，从与两个油分离单元60、60的轴心交叉的位置朝向一处的油排出管64的平缓的下倾。
[0055]气体排出部63在第一盖板70上一体地形成，并且具有开设于第一盖板70的孔、以及包含同该孔相连的筒状孔并从第一盖板70向油分离单元60突出的筒状壁。气体排出部63的下端位于圆筒部61a的内部，并且气体排出部63的轴心与圆筒部61a为同轴心。气体排出部63的上端向第一盖板70的外部敞开。四个气体排出部63均为相同大小。
[0056]如图2所示，在第一盖板70的上方隔开间隙配置有作为外壳20的一部分的第二盖板80，由第一盖板70与第二盖板80形成第二积存室90。在第二盖板80上设有用于向油分离器10的外部排出在第二积存室90中积存的窜漏气体的气体排出孔81。在第二积存室90中积存的窜漏气体为在油分离单元60中分离油雾之后的窜漏气体，以下简称为气体。气体排出孔81的轴心与分配室40为同轴心。气体排出孔81与未图示的气体排出路相连接。
[0057][油分离器的动作]
[0058]气体排出路的另一端与进气口相连接。经由流通于进气口的空气所产生的负压来吸入窜漏气体，而在油分离器10的内部进行流通。如图4所示，从曲轴箱吸入且流通于气体导入路的窜漏气体，从气体导入管32流入至第一积存室30内。所流入的窜漏气体暂时积存在第一积存室30内。如图2、图3所示，从第一积存室30向分配室40流入的窜漏气体，与导向件43的侧面43a冲撞而均等地向四个方向分配，从而流入至分支通路50、50、50、50 ο
[0059]流通于分支通路50、50、50、50的窜漏气体流入至油分离单元60、60、60、60内，并且沿着圆筒部61a、61a、61a、61a的内周面流通。在油分离单元60内，窜漏气体形成沿着圆筒部61a的内周面一边回旋一边向圆锥部61b下降的回旋气流。经由该回旋气流，窜漏气体产生离心力，窜漏气体中的油雾冲撞并附着于圆筒部61a与圆锥部61b的内周面。由此，从窜漏气体中分离并收集油雾。此外，如图3所示，各油分离单元60内的回旋气流的回旋方向也相对于平面X与平面Y呈对称。
[0060]附着于圆筒部61a与圆锥部61b的内周面的油雾沿圆锥部61b的壁面流下并凝聚，而从油排出部62滴至底板21。如图3的虚线箭头与图2所示，所滴下的油雾沿底板21的斜坡流下，通过油排出管64的内部通路向油分离器10的外部排出，返回至未图示的油盘。
[0061]如图2的虚线箭头所示，气体通过气体排出部63流入至第二积存室90中。之后，气体从气体排出孔81排出，流通于气体排出路并回流至进气口。
[0062][第一实施方式的作用与效果]
[0063]油分离器10是以分配窜漏气体的分配室40为中心呈放射状地配置分支通路50、50,50,50与油分离单元60、60、60、60，并且配置为气体排出孔81与分配室40为同轴心。另外如上所述，四个分支通路50、50、50、50均为垂直于窜漏气体的流通方向的通路截面积相等且通路长度也相等。另外，包含气体排出部63在内的四个油分离单元60、60、60、60也均为相同的大小。因此，在窜漏气体中含有各种粒径的油雾的状态下，分别均等地流入四个油分离单元60、60、60、60中，各油分离单元60均可以与油雾的粒径的大小无关地均等地收集窜漏气体中的油雾。其结果，四个油分离单元60、60、60、60可以发挥同等程度的油雾收集效率，从而可以使油分离器10整体高效地进行收集油雾的工作。
[0064]另外，在油分离器10中，由于以同轴心配置气体排出孔81与分配室40，因此从各气体排出部63经由第二积存室90直至气体排出孔81的流路长度也相等。因此，可以从各油分离单元60均等地排出气体。其结果，四个油分离单元60、60、60、60可以发挥同等程度的气体排出效率，从而可以使油分离器10整体高效地进行气体排气的工作。
[0065]在本实施方式中，四个分支通路50、50、50、50的垂直于窜漏气体的流通方向的通路截面积相等且通路长度也相等，但不限于此。也可以是仅通路截面积与通路长度之一相等。
[0066]即使分支通路50的通路截面积与通路长度均不相等的情况下，也能够以使流入四个油分离单元60、60、60、60中的窜漏气体的每单位时间的量相等的方式来设定通路截面积与通路长度。具体地说，使通路长度较长的分支通路50的通路截面积较宽，通路长度较短的分支通路50的通路截面积较窄。另外，也能够以使流通于四个分支通路50、50、50、50的窜漏气体的流通速度相等的方式来设定分支通路50的通路截面积与通路长度。
[0067]在本实施方式中，分支通路50、50、50、50与油分离单元60、60、60、60配置为相对于平面X与平面Y呈对称，但不限于此。也可以配置为相对于平面X或者平面Y中的一个平面呈对称。
[0068]2.第一实施方式的变形例
[0069]图5是表示第一实施方式的变形例涉及的油分离器10的分支通路50及油分离单元60的配置的横向剖视图。在以下的实施方式与变形例的说明中，对与第一实施方式同样结构的部位标注同一附图标记，并省略关于同样结构的说明。在本变形例中，配置为四个分支通路50、50、50、50相互隔开90度的间隔，并且以使所有的油分离单元60、60、60、60内的窜漏气体的回旋气流的回旋方向呈同方向的方式来配置分支通路50与油分离单元60。其他结构与第一实施方式相同。
[0070]通过这样配置分支通路50与油分离单元60，可以使沿着导向件43的轴心方向所观察的油分离器10的安装面积最小，并且四个油分离单元60、60、60、60可以发挥同等程度的油雾收集效率。其结果，可以使油分离器10整体不仅高效地进行收集油雾的工作，也高效地进行气体排气的工作。
[0071]3.第二实施方式
[0072]图6是表示第二实施方式涉及的油分离器10的大致结构的纵向剖视图。图7是图6的VI1-VII线剖视图。在本实施方式中，与第一实施方式不同之处为，流入孔41形成在外壳20的端部上，并且四个油分离单元60、60、60、60的轴心呈一列地配置在平面X上。另外，与第一实施方式不同之处还有排出孔81设在油分离器10的端部上。通过以使4个轴心位于平面X上的方式将四个油分离单元60、60、60、60配置呈一列，由此与第一实施方式相比，可以使油分离器10的垂直于平面X的方向的厚度进一步变薄。
[0073]在本实施方式中，与朝向配置在内侧的两个内侧油分离单元60b、60b的内侧分支流路50b、50b的垂直于流通方向的通路截面积及通路长度相比，从流入孔41朝向配置在外侧的两个外侧油分离单元60a、60a的外侧分支流路50a、50a的垂直于流通方向的通路截面积及通路长度为通路截面积变大且通路长度也变长。由此，可以使向两个外侧油分离单元60a,60a流入的窜漏气体的每单位时间的量与向两个内侧油分离单元60b、60b流入的窜漏气体的每单位时间的流量相等。其结果，四个油分离单元60、60、60、60可以发挥同等程度的油雾收集效率，从而可以使油分离器10整体高效地工作。
[0074]此外，本发明涉及的油分离器10可以如下这样表现。
[0075]油分离器10具有:用于进行窜漏气体的气液分离的至少一组旋风分离器型的油分离单元60 ;用于分配向该油分离单元60流入的窜漏气体的分配室40 ;使窜漏气体流入至该分配室40的流入孔41 ;使窜漏气体从分配室40分别流通至各油分离单元60的分支通路50 ;在其内部包含并围绕油分离单元60、分配室40、流入孔41与分支通路50的第一盖板70 (相当于本发明涉及的“第一盖部”)；以及在其内部包含并围绕该第一盖板70的第二盖板80 (相当于本发明涉及的“第二盖部”)，能够利用第一盖板70与第二盖板80将侧面部的至少一部分形成为双层结构。
[0076]这样，即使第一盖板70的内侧与第二盖板80的外侧之间存在温度差，也可以减轻相互作用的温度的影响。因此，即使例如第二盖板80的外侧温度极低，第一盖板70的内侧结冰的情况下，由于可以抑制因第二盖板80的外侧的温度而导致的向第一盖板70的内侧供给的窜漏气体的温度的降低，因此能够易于用窜漏气体加热第一盖板70的内侧。因此，即使油分离单元60、分配室40、流入孔41、分支通路50的各部均结冰的情况下，经由窜漏气体迅速地解冻，而可以使油分离器10立即适当地动作。其结果，可以使所有的油分离单元60发挥同等程度的油雾收集效率，从而可以使油分离器10整体高效地进行收集油雾的工作。
[0077]另外，可以使油分离器10中由双层结构形成的部分为密闭空间。
[0078]由此，可以提高第一盖板70与第二盖板80之间的隔热性。因此，即使在油分离单元60、分配室40、流入孔40、分支通路50的各部均结冰的情况下，也可以使油分离器10立即适当地动作。其结果，可以使油分离器10整体高效地进行收集油雾的工作。
[0079]另外，可以使油分离器10中从油分离单元60排出油的空间形成在双层结构的内侧。
[0080]由此，可以提高从油分离单元60排出油的空间的隔热性。因此，即使在该空间结冰的情况下，也可以使油分离器10立即适当地动作。其结果，可以使油分离器10整体高效地进行收集油雾的工作。
[0081]另外，在油分离器10中，在由双层结构形成的部分与从油分离单元60排出油的空间之间，还可以形成封闭空间。
[0082]由此，可以进一步提高从油分离单元60排出油的空间的隔热性。因此，即使在该空间结冰的情况下，也可以使油分离器10立即适当地动作。其结果，可以使所有的油分离单元60发挥同等程度的气体排出效率，从而可以使油分离器10整体不仅高效地进行收集油雾的工作，也高效地进行排出窜漏气体的工作。
[0083][工业实用性]
[0084]本发明能够适用于从窜漏气体中分离油雾的油分离器。
[0085]附图标记说明
[0086]10:油分离器
[0087]40:分配室
[0088]41:流入孔
[0089]43:导向件
[0090]50:分支通路
[0091]60:油分离单元
[0092]70:第一盖板(第一盖部)
[0093]80:第二盖板(第二盖部)
[0094]81:气体排出孔
[0095]X:平面
[0096]Y:平面
【权利要求】
1.一种油分离器，其特征在于，具有: 分配室，其用于分配窜漏气体； 流入孔，其用于使窜漏气体流入至所述分配室； 油分离单元，其相对于包含通过所述流入孔向所述分配室流入的窜漏气体的流通方向的轴中的通过所述流入孔的轴心的轴的至少一个平面，相对称地配置至少一组；以及分支通路，其使窜漏气体从所述分配室分别流通至各所述油分离单元。
2.根据权利要求1所述的油分离器，其特征在于， 各所述分支通路的通路截面积与通路长度中至少一方相同。
3.根据权利要求1所述的油分离器，其特征在于， 流通于各所述分支通路的窜漏气体的流量与流速中至少一方相同。
4.根据权利要求1?3中任一项所述的油分离器，其特征在于， 所述油分离器还具有用于向外部排出从所述油分离单元所流出的窜漏气体的气体排出孔， 所述气体排出孔与所述流入孔位于同轴心上。
5.根据权利要求1?4中任一项所述的油分离器，其特征在于， 在位于从所述流入孔进入到所述分配室的窜漏气体的流通方向上的所述分配室的壁面上，还具有用于将窜漏气体分别导入所述分支通路的导向件。
6.根据权利要求1?5中任一项所述的油分离器，其特征在于， 所述油分离器具有: 第一盖部，在其内部包含并围绕所述油分离单元、所述分配室、所述流入孔与所述分支通路；以及 第二盖部，在其内部包含并围绕所述第一盖部， 利用所述第一盖部与所述第二盖部将侧面部的至少一部分形成为双层结构。
7.根据权利要求6所述的油分离器，其特征在于， 由所述双层结构形成的部分为密闭空间。
8.根据权利要求6或7所述的油分离器，其特征在于， 从所述油分离单元排出油的空间形成在所述双层结构的内侧。
9.根据权利要求8所述的油分离器，其特征在于， 在由所述双层结构形成的部分与从所述油分离单元排出油的空间之间，还形成有封闭空间。
10.一种油分离器，其特征在于，具有: 油分离单元，其为用于进行窜漏气体的气液分离的至少一组的旋风分离器型； 分配室，其用于分配向所述油分离单元流入的窜漏气体； 流入孔，其使窜漏气体流入至所述分配室； 分支通路，其使窜漏气体从所述分配室分别流通至各所述油分离单元； 第一盖部，在其内部包含并围绕所述油分离单元、所述分配室、所述流入孔与所述分支通路；以及 第二盖部，在其内部包含并围绕所述第一盖部， 利用所述第一盖部与所述第二盖部将侧面部的至少一部分形成为双层结构。
11.根据权利要求10所述的油分离器，其特征在于， 由所述双层结构形成的部分为密闭空间。
12.根据权利要求10或11所述的油分离器，其特征在于， 从所述油分离单元排出油的空间形成在所述双层结构的内侧。
13.根据权利要求12所述的油分离器，其特征在于， 在由所述双层结构形成的部分与从所述油分离单元排出油的空间之间，还形成有封闭空间。
【文档编号】F01M13/04GK104520546SQ201380033562
【公开日】2015年4月15日 申请日期:2013年6月28日 优先权日:2012年7月4日
【发明者】西垣笃史, 吉良直树, 池田淳, 萨摩林真 申请人:爱信精机株式会社, 丰田自动车株式会社