燃料供给装置的制作方法

本发明涉及内燃机的燃料供给装置。

背景技术：

公知一种燃料供给装置，其通过分离器，将含有含乙醇汽油这样的辛烷值不同的成分的原燃料分离成：所包含的辛烷值高的成分比原燃料多的高辛烷值燃料和所包含的辛烷值低的成分比原燃料多的低辛烷值燃料，并选择性地将高辛烷值燃料和低辛烷值燃料供给至内燃机(例如专利文献1)。燃料供给装置具有：储存原燃料的原燃料箱；加热原燃料的加热器；通过使用分离膜的渗透汽化法将加热的原燃料分离成高辛烷值燃料和低辛烷值燃料的分离器；分别冷却分离后的各燃料的冷却器；以及储存高辛烷值燃料的高辛烷值燃料箱。当内燃机以高压缩比运转时，该燃料供给装置可以通过提高向燃烧室喷射的高辛烷值燃料的比例来抑制爆震。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2011-208541号公报

技术实现要素：

发明所要解决的课题

但是，专利文献1的燃料供给装置除了原燃料箱，还具有分离器、加热器、冷却器、以及高辛烷值燃料箱，因此难以将这些装置高效地配置在汽车的车体上。此外，通过设置分离器、加热器、冷却器、以及连接它们的接头，必须实施燃料蒸汽的泄漏对策的范围增加，存在装置产生复杂化以及高成本化的问题。

本发明鉴于以上的背景，其课题在于，在将原燃料分离成高辛烷值燃料和低辛烷值燃料进行供给的燃料供给装置中，紧凑地配置结构要素并使燃料蒸汽容易密封。

用于解决课题的手段

为了解决上述课题，本发明的燃料供给装置(1)的特征在于，具有：原燃料箱(2)，其储存原燃料；分离器(6)，其设在所述原燃料箱内，将所述原燃料分离成所包含的辛烷值高的成分比所述原燃料多的高辛烷值燃料和所包含的辛烷值低的成分比所述原燃料多的低辛烷值燃料；以及高辛烷值燃料箱(5)，其设在所述原燃料箱内，储存被所述分离器从所述原燃料中分离出的所述高辛烷值燃料。

根据该结构，分离器和高辛烷值燃料箱配置在原燃料箱内，因此不必在汽车的车体上确保与原燃料箱分开配置分离器和高辛烷值燃料箱的空间。因此，能够在配置以往的燃料箱的空间内配置燃料供给装置。此外，燃料供给装置由分离器、高辛烷值燃料箱、以及原燃料箱一体地组合，构成为一个单元，因此容易进行相对于车体的组装作业。此外，分离器和高辛烷值燃料箱配置在原燃料箱内，因此即使燃料蒸汽从分离器、高辛烷值燃料箱、以及连接它们的接头处泄漏，燃料蒸汽也会留在原燃料箱内，不会泄漏至外部。即，通过气密地构成原燃料箱，不必气密地构成分离器、高辛烷值燃料箱、以及连接它们的接头，能够减少气密地构成的部件。

此外，在上述发明中，优选所述分离器具有由分离膜(6A)划分的两个腔室(6B、6C)，从供给至一个所述腔室(6B)的所述原燃料中使用渗透汽化法使气体的所述高辛烷值燃料透过所述分离膜，收集至另一个所述腔室(6C)，所述燃料供给装置还具有凝结器(7)，该凝结器设在所述原燃料箱内，使被所述分离器分离出的气体的所述高辛烷值燃料凝结。

根据该结构，凝结器也配置在原燃料箱内，因此不必在车体上确保凝集器的配置空间。此外，不必气密地构成凝结器及凝结器的接头。

此外，在上述发明中，优选所述凝结器配置在比所述高辛烷值燃料箱靠上方的位置。

根据该结构，能够利用重力使在凝结器中凝结的高辛烷值燃料移动至高辛烷值燃料箱。

此外，上述发明中，优选所述燃料供给装置还具有加热器(17)，该加热器设在所述原燃料箱内，加热从所述原燃料箱供给至所述分离器的所述原燃料，所述凝结器使通过所述加热器前的所述原燃料与所述高辛烷值燃料之间进行热交换。

根据该结构，使用原燃料箱中储存的温度较低的原燃料作为凝结器中的冷却用低温热介质，由此能够确保原燃料箱内的凝结器的冷却源。

此外，上述发明中，优选所述燃料供给装置还具有换热器(10)，该换热器沿所述原燃料箱的壁部(2D)的内表面设置，使通过了所述分离器的所述低辛烷值燃料与所述壁部之间进行热交换。

根据该结构，在已升温的状态下通过了分离器的低辛烷值燃料通过与能向外部放热的原燃料箱的壁部进行热交换而被冷却。

此外，上述发明中，优选设有所述换热器的所述壁部是所述原燃料箱的底壁部(2D)。

根据该结构，因车辆行驶时的行驶风，原燃料箱的底壁部比原燃料箱的其他壁部容易冷却，因此能够提高换热器对低辛烷值燃料的冷却效果。

此外，上述发明中，优选在所述壁部的外表面上设有翅片(41)。

根据该结构，能够提高壁部的冷却效果，从而能提高换热器对低辛烷值燃料的冷却效果。

此外，上述发明中，优选所述原燃料箱具有贯通该原燃料箱的上壁部(2A)的原燃料箱开口(51)和以能够开闭的方式封闭所述原燃料箱开口的盖(53)，所述高辛烷值燃料箱具有贯通该高辛烷值燃料箱的上壁部(5A)的高辛烷值燃料箱开口(5D)，所述高辛烷值燃料箱开口被配置成与所述原燃料箱开口匹配，以能够开闭的方式被所述盖封闭。

根据该结构，通过打开盖，能够打开高辛烷值燃料箱的内部。

此外，上述发明中，为了向外部供给所述高辛烷值燃料箱内的所述高辛烷值燃料，优选所述燃料供给装置还具有高辛烷值燃料供给管(65)，该高辛烷值燃料供给管从所述高辛烷值燃料箱内通过所述盖延伸至外部。

根据该结构，高辛烷值燃料供给管通过盖，因此能够将气密结构集成在盖上，从而能缩小气密结构的范围。

此外，上述发明中，优选所述燃料供给装置还具有：高辛烷值燃料泵(16)，其配置在所述高辛烷值燃料箱内，经由所述高辛烷值燃料供给管向外部压送所述高辛烷值燃料；以及线缆(66)，其包括所述高辛烷值燃料泵的信号线及电源线，从所述高辛烷值燃料箱内通过所述盖延伸至外部。

根据该结构，由于线缆通过盖，能够将气密结构集成在盖上，从而能缩小气密结构的范围。

此外，上述发明中，为了使用于加热从所述原燃料箱供给至所述分离器的所述原燃料的高温介质流通，优选所述燃料供给装置还具有高温介质输送管(47)，该高温介质输送管从外部通过所述盖延伸至所述高辛烷值燃料箱内或所述原燃料箱内。

根据该结构，由于高温介质输送管通过盖，因此能够将气密结构集成于盖上，从而能缩小气密结构的范围。

此外，上述发明中，优选所述高辛烷值燃料箱具有连通该高辛烷值燃料箱内的上部的气相部分与所述原燃料箱的上部的气相部分的连通道(5B)。

根据该结构，高辛烷值燃料箱与原燃料箱的气相部分经由连通道彼此连通，因此不向外部环境排出燃料蒸汽就能够抑制高辛烷值燃料箱的压力变动。此外，不必新设置用于避免从高辛烷值燃料箱排出的燃料蒸汽向外部排出的净化系统。

此外，优选燃料供给装置(101)具有：第1燃料箱(102)；为了抑制所述第1燃料箱变形而设在所述第1燃料箱内的骨架部件(111)；以及设在所述第1燃料箱内且至少一部分由所述骨架部件形成的第2燃料箱(113)。

在将高辛烷值燃料箱配置在原燃料箱的内部的情况下，内置物增加，因此存在原燃料箱增大的问题。此外，有如何将高辛烷值燃料箱稳定性良好地固定在原燃料箱的内部的问题。根据该结构，在第1燃料箱内配置有第2燃料箱的燃料供给装置中，能使第1燃料箱小型化，并且稳定性良好地将第2燃料箱固定在第1燃料箱内。配置在第1燃料箱内的骨架部件兼用作第2燃料箱的一部分，因此内置于第1燃料箱内的部件的容积减少，从而第1燃料箱能够小型化。此外，第2燃料箱与骨架部件一体地形成，因此借助骨架部件被固定于第1燃料箱，从而第2燃料箱稳定性良好地固定在第1燃料箱内。

此外，上述发明中，优选所述骨架部件具有第1部件(111A)和与所述第1部件结合且在与所述第1部件之间形成空间的第2部件(111B)，所述第2燃料箱的至少一部分由所述第1部件及所述第2部件形成。

根据该结构，通过使骨架部件的一部分、即第1部件与第2部件彼此结合，能够形成具有内部空间的第2燃料箱，容易形成第2燃料箱。

此外，上述发明中，优选所述第2部件形成为中央部相对于缘部凹陷的凹形，并在缘部与所述第1部件结合。

根据该结构，能够利用形成为凹形的第2部件使第2燃料箱的容量增加。

此外，上述发明中，优选所述第1部件在与所述第2部件对置的部分具有凹部(134)。

根据该结构，能够利用第1部件的凹部使第2燃料箱的容量增加。

此外，上述发明中，优选所述第1部件与所述第2部件的结合面包括朝向上下方向的部分，所述第1部件与所述第2部件中的一方与所述第1燃料箱的上壁的内表面抵接，所述第1部件与所述第2部件中的另一方与所述第1燃料箱的底壁的内表面抵接。

根据该结构，由形成第2燃料箱的骨架部件的第1部件及第2部件从内侧支承第1燃料箱，从而抑制了变形。另一方面，第1部件及第2部件被夹持在第1燃料箱的上壁与底壁之间，位置稳定，且抑制了结合面开口。

此外，上述发明中，优选所述第1燃料箱、所述第1部件、以及所述第2部件包含树脂材料，彼此熔接。

根据该结构，更稳定地维持了第1燃料箱、第1部件、以及第2部件的相对位置。

此外，上述发明中，优选所述第2部件由金属形成。

根据该结构，借助第2部件在第2燃料箱与第1燃料箱之间促进了热交换，抑制了局部温度上升。

此外，上述发明中，优选所述第1燃料箱具有形成连通该第1燃料箱的内外的第1开口(105)的第1开口缘部(201、203)，所述第2燃料箱具有在内侧形成第2开口(145)的筒部(211)，该第2开口(145)与所述第1开口大致同轴地配置，并连通该第2燃料箱的内外，所述第2燃料箱还具有：盖部件(108)，其具有从所述第1开口的轴线方向与所述第1开口缘部对置的第1部分(108C)和沿着所述筒部的内周面或外周面延伸并从所述第2开口的径向与所述筒部对置的筒状的第2部分(108A)；第1密封部件(204)，其被夹持在所述第1部分与所述第1开口缘部之间；以及第2密封部件(214)，其被夹持在所述第2部分与所述筒部之间。此外，优选所述第1燃料箱具有在内侧形成连通该第1燃料箱的内外的第1开口(105)的筒部(201)，所述第2燃料箱具有形成第2开口(145)的第2开口缘部(211)，该第2开口(145)与所述第1开口大致同轴地配置，并连通该第2燃料箱的内外，所述第2燃料箱还具有：盖部件(108)，其具有沿着所述筒部的内周面或外周面延伸并从所述第1开口的径向与所述筒部对置的筒状的第1部分(108D或108E)和从所述第2开口的轴线方向与所述第2开口缘部对置的第2部分(108A)；第1密封部件(204)，其被夹持在所述第1部分与所述筒部之间；以及第2密封部件(214)，其被夹持在所述第2部分与所述第2开口缘部之间。

根据该结构，能够利用共用的一个盖部件封闭第1开口及第2开口。此外，由于第1密封部件与第2密封部件的压缩方向不同，即使在第1开口与第2开口的相对位置产生误差的情况下，第1密封部件及第2密封部件也能够可靠地密封盖部件与第1开口的缘部之间的间隙和盖部件与第2开口的缘部之间的间隙。

此外，上述发明中，优选所述第1燃料箱储存原燃料，所述第2燃料箱储存利用设在所述第1燃料箱内的分离器从所述原燃料中分离出的、所包含的辛烷值高的成分比所述原燃料多的高辛烷值燃料。

根据该结构，燃料供给装置能够供给原燃料和高辛烷值燃料。

此外，优选燃料供给装置(101)具有：原燃料箱(102)，其储存原燃料；分离装置(112)，其设在所述原燃料箱内，将所述原燃料分离成所包含的辛烷值高的成分比所述原燃料多的高辛烷值燃料和所包含的辛烷值低的成分比所述原燃料多的低辛烷值燃料；高辛烷值燃料箱(113)，其设在所述原燃料箱内，储存被所述分离装置从所述原燃料中分离出的高辛烷值燃料；箱支承部件(301)，其与车体结合，从下方支承所述原燃料箱的底壁(102B)；以及分离装置支承部件(114)，其设在所述原燃料箱的所述底壁中的、在俯视时与所述箱支承部件重合的部分，支承所述分离装置。

分离装置重量较大，因此如果将分离装置配置在原燃料箱内，则分离装置的载荷可能导致原燃料箱产生变形，但根据该结构，在原燃料箱内配置有高辛烷值燃料箱和分离装置的燃料供给装置中，能够抑制原燃料箱的变形。支承较重的分离装置的分离装置支承部件配置在原燃料箱的底壁的上表面且在俯视时与箱支承部件重合的部分，因此分离装置及分离装置支承部件的载荷由箱支承部件支承，从而抑制了原燃料箱的变形。

此外，上述发明中，优选包括所述分离装置支承部件及所述分离装置的重心在俯视时与所述箱支承部件重合。

根据该结构，分离装置及分离装置支承部件的载荷由箱支承部件可靠地支承，从而抑制了原燃料箱的变形。

此外，上述发明中，优选所述分离装置具有包括第1单元(120)及第2单元(126)的多个单元，所述分离装置支承部件具有：基部(114A)，其设在所述原燃料箱的所述底壁中的、在俯视时与所述箱支承部件重合的部分；第1臂部(114B)，其从所述基部向上方且侧方延伸，支承所述第1单元；以及第2臂部(114C)，其从所述基部向上方且向与所述第1臂部侧相反的侧方延伸，支承所述第2单元。

根据该结构，彼此独立的第1单元和第2单元由共用的分离装置支承部件支承，第1单元、第2单元、以及分离装置支承部件的载荷由箱支承部件支承，从而抑制了原燃料箱的变形。

此外，上述发明中，优选所述原燃料箱的所述底壁由树脂形成，所述分离装置支承部件由金属形成，在所述分离装置支承部件的所述基部的底部安装有树脂制的连结部件(131)，所述连结部件与所述原燃料箱的所述底壁熔接。

根据该结构，能够将由金属形成的分离装置支承部件固定在原燃料箱的底壁上。

此外，上述发明中，优选所述第1臂部及所述第2臂部在俯视时沿着与沿规定的方向延伸的所述箱支承部件的延伸方向大致正交的方向延伸。

根据该结构，在不存在箱支承部件的部位的上方也能够配置分离装置，分离装置的配置自由度提高。

此外，上述发明中，优选所述第1单元包括通过采用分离膜的渗透汽化法分离成高辛烷值燃料与低辛烷值燃料的分离器(117)，所述第2单元包括向所述分离器供给负压的负压泵(126)。

根据该结构，重量较大的分离器以及负压泵经由分离装置支承部件支承于箱支承部件上。

此外，上述发明中，优选为了抑制所述原燃料箱的变形，还具有设在所述原燃料箱内的骨架部件，所述骨架部件配置在所述分离装置的周围，限制所述分离装置相对所述原燃料箱的相对移位。

根据该结构，在与车辆的行驶相伴随的惯性力或车体振动施加于分离装置及分离装置支承部件的情况下，也抑制了分离装置相对原燃料箱的移位。

此外，上述发明中，优选所述箱支承部件是前端及后端与车体结合并沿前后延伸的带。

根据该结构，能够使箱支承部件结构简易。

发明的效果

根据以上的结构，在将原燃料分离成高辛烷值燃料和低辛烷值燃料进行供给的燃料供给装置中，能够紧凑地配置结构要素，并使燃料蒸汽容易密封。

附图说明

图1是第1实施方式的燃料供给装置的示意图。

图2是第1实施方式的部分变形例的燃料供给装置的剖视图。

图3是第2实施方式的燃料供给装置的示意图。

图4是从上方观察第2实施方式的原燃料箱的立体图。

图5是从下方观察第2实施方式的原燃料箱的立体图。

图6是示出第2实施方式的燃料供给装置的车载状态的仰视图。

图7是第2实施方式的支座和高辛烷值燃料箱的分解立体图。

图8是透过第2实施方式的原燃料箱而从上方观察支座、副架、高辛烷值燃料箱、以及分离装置的立体图。

图9是透过第2实施方式的原燃料箱而从下方观察支座、副架、高辛烷值燃料箱、以及分离装置的立体图。

图10是从后方观察第2实施方式的燃料供给装置的横剖视图。

图11是示出第2实施方式的第2开口和第3开口附近的结构的横剖视图。

图12的(A)～(C)是示出第2开口和第3开口附近的结构的变形例的横剖视图。

具体实施方式

以下，参照附图说明本发明的燃料供给装置的实施方式。以下实施方式的燃料供给装置装载于汽车上，向同样装载于汽车上的内燃机供给燃料。

(第1实施方式)

如图1所示，燃料供给装置1具有储存原燃料的原燃料箱2。原燃料是包含辛烷值不同的成分的燃料，例如是乙醇等醇混合于汽油中而成的混合燃料(例如含乙醇汽油)。

原燃料箱2的形状可以任意设定。第1实施方式中，原燃料箱2形成为沿水平方向延伸的扁平形状，在其上壁部2A的宽度方向上的中央部具有向下方凹陷的凹部2B。在原燃料箱2装载于汽车上的状态下，凹部2B配置在宽度方向上的中央部，传动轴等汽车的部件配置在内部。原燃料箱2在上壁部2A具有供油管2C，能够经由供油管2C从外部进行原燃料的补给。

在原燃料箱2的内部设有高辛烷值燃料箱5、分离器6、凝结器7、缓冲罐8、第1换热器9和第2换热器10、燃料循环泵11、真空泵12、原燃料泵13、以及支承这些要素的骨架部件即第1支座14。在高辛烷值燃料箱5的内部设有高辛烷值燃料泵16、第3换热器17、以及支承这些要素的骨架部件即第2支座18。

燃料循环泵11设在原燃料箱2内的底部，对储存于原燃料箱2内的原燃料加压，并向分离器6压送。在连接燃料循环泵11与分离器6的导管21的路径上，从燃料循环泵11侧依次配置有凝结器7、第1换热器9、以及第3换热器17。从燃料循环泵11压送的原燃料在凝结器7、第1换热器9、以及第3换热器17中进行热交换，由此在相对于原燃料箱2内的底部所储存的原燃料升温的状态下被供给至分离器6。后述凝结器7、第1换热器9、以及第3换热器17的详情。

分离器6是如下的装置：根据渗透汽化法(渗透蒸发法：PV)，将原燃料分离成所包含的辛烷值高的成分比原燃料多的高辛烷值燃料和所包含的辛烷值低的成分比原燃料多的低辛烷值燃料。分离器6具有选择性地使原燃料中的高辛烷值成分透过的分离膜6A、和由分离膜6A划分的第1室6B以及第2室6C。分离膜6A例如是无孔的高分子膜、具有分子水平的细微孔的无机膜，根据从原燃料分离出的成分适当地选择。例如，在原燃料是含乙醇汽油的情况下，分离膜6A选择使乙醇和芳香族选择性地通过的膜即可。

借助燃料循环泵11经过了凝结器7、第1换热器9、以及第3换热器17的高温高压的原燃料被供给至分离器6的第1室6B。第2室6C利用后述的真空泵12减压。由此，被供给至第1室6B的原燃料中的高辛烷值成分变成气体而透过分离膜6A，被收集于第2室6C。因此，第2室6C的燃料成为所包含的辛烷值高的成分比原燃料多的高辛烷值燃料。另一方面，被供给至第1室6B的原燃料越靠近第1室6B的出口侧越被分离出辛烷值高的成分，成为所包含的辛烷值低的成分比原燃料多的低辛烷值燃料。在原燃料是含乙醇汽油的情况下，第2室6C中收集的高辛烷值燃料主要包含乙醇，通过第1室6B的低辛烷值燃料包含乙醇含量(浓度)下降的汽油。

凝结器7优选配置成与分离器6的第2室6C相邻。第1实施方式中，凝结器7与分离器6结合，构成为一个单元。凝结器7中，从第2室6C供给的气体的高辛烷值燃料与从燃料循环泵11供给的原燃料在彼此不混合的状态下进行热交换。通过该热交换，气体的高辛烷值燃料被冷却而凝结，原燃料被加热。

凝结器7通过导管22与高辛烷值燃料箱5连接。在导管22的路径上设有缓冲罐8。凝结器7配置在比缓冲罐8及高辛烷值燃料箱5靠上方的位置，缓冲罐8配置在比高辛烷值燃料箱5靠上方的位置。详细地说，凝结器7、缓冲罐8、以及高辛烷值燃料箱5的位置关系被设定为，使得凝结器7内的液面位于比缓冲罐8的液面及高辛烷值燃料箱5的液面靠上方的位置，缓冲罐8的液面位于比高辛烷值燃料箱5的液面靠上方的位置。此外，分离器6优选配置在比缓冲罐8及高辛烷值燃料箱5靠上方的位置。依据凝结器7、缓冲罐8、以及高辛烷值燃料箱5的位置关系，在凝结器7中变成液体的高辛烷值燃料因重力而流入缓冲罐8，进而从缓冲罐8流入高辛烷值燃料箱5。

在导管22的连接凝结器7与缓冲罐8的部分中设有仅容许流体从凝结器7流向缓冲罐8的第1单向阀24。而且，在导管22的连接缓冲罐8与高辛烷值燃料箱5的部分中设有仅容许流体从缓冲罐8流向高辛烷值燃料箱5的第2单向阀25。

真空泵12的进气口经由导管27与缓冲罐8的上部的气相部分连接。真空泵12的排气口经由导管28与高辛烷值燃料箱5的下部连接。当真空泵12驱动时，缓冲罐8的上部的气体经由导管27、28被输送至高辛烷值燃料箱5，缓冲罐8被减压。由于缓冲罐8被减压，促进了流体从凝结器7流向缓冲罐8，第1单向阀24打开，与缓冲罐8连通的凝结器7及分离器6的第2室6C被减压。此时，由于缓冲罐8被减压，第2单向阀25关闭，高辛烷值燃料箱5未减压。

连通真空泵12与缓冲罐8的导管27具有分支的支管29。支管29的末端部与原燃料箱2的气相部分连通。第1实施方式中，在高辛烷值燃料箱5的上壁部5A设有连通高辛烷值燃料箱5的内部的上部的气相部分与原燃料箱2的上部的气相部分的连通管5B，支管29与连通管5B连接，经由连通管5B与原燃料箱2的气相部分连通。连通管5B具有配置成与原燃料箱2的上壁部2A的内表面接近的一端和配置成与高辛烷值燃料箱5的上壁部5A的内表面接近的另一端。

在支管29的路径上设有电磁阀、即开关阀33。开关阀33在对缓冲罐8减压时关闭。当开关阀33打开时，原燃料箱2内的气体经由连通管5B、支管29以及导管27流入缓冲罐8，缓冲罐8内的压力变得与原燃料箱2内的压力相等。在向高辛烷值燃料箱5输送缓冲罐8内的液体的高辛烷值燃料时，停止真空泵12，并打开开关阀33，由此解除缓冲罐8内的减压，高辛烷值燃料因重力而从缓冲罐8流向高辛烷值燃料箱5侧，第2单向阀25打开。

分离器6的第1室6B的出口经由导管34与原燃料箱2内的空间的下部连通。在导管34的路径上从分离器6侧依次设有第1换热器9、第2换热器10、过滤器36、以及调压阀37。

第1换热器9是使从燃料循环泵11供给至分离器6的温度较低的原燃料与通过了分离器6的温度较高的低辛烷值燃料在不混合的状态下进行热交换的装置。第1换热器9可以是公知的对流式换热器。通过第1换热器9中的热交换，从燃料循环泵11被供给至分离器6的原燃料被加热，通过了分离器6的低辛烷值燃料被冷却。

第2换热器10具有供通过了分离器6的温度较高的低辛烷值燃料通过的内部空间和与原燃料箱2的壁部的内表面接触的外表面，在低辛烷值燃料与原燃料箱2的壁部之间进行热交换。在第1实施方式中，第2换热器10形成为扁平片状，配置成与原燃料箱2的底壁部2D的内表面接触。第2换热器10为了确保与底壁部2D的接触面积广，延伸遍及底壁部2D的内表面的广大范围。

在原燃料箱2的底壁部2D的外表面上设有多个翅片41。翅片41扩张底壁部2D的外表面，促进底壁部2D的空冷引起的放热。翅片41例如可以是形成为褶状(波形)的波纹翅片。原燃料箱2的底壁部2D通过装载有燃料供给装置1的汽车的行驶风来促进冷却。

在原燃料箱2的底壁部2D的外表面上设有风扇42。风扇42向底壁部2D的外表面供给空气，进行底壁部2D的强制冷却。在其他实施方式中，风扇42可以支承于构成汽车的车体骨架或其他的装置上，以取代支承于原燃料箱2上。

在第1实施方式中，第1换热器9形成为扁平片状，配置成与第2换热器10的上表面重叠。第1换热器9和第2换热器10彼此结合，构成为一个单元。

通过了第2换热器10的低辛烷值燃料通过过滤器36而被去除异物后，通过调压阀37被向原燃料箱2内的底部排出，从而与原燃料混合。由于低辛烷值燃料与原燃料混合，原燃料箱2内的燃料的辛烷值下降。当分离的循环推进(通过分离器6的原燃料的总量增加)时，原燃料箱2内的燃料的辛烷值下降，接近低辛烷值燃料的成分。调压阀37调整从燃料循环泵11至调压阀37的路径内的原燃料和低辛烷值燃料的压力，将分离器6的第1室6B的原燃料的压力维持在规定的压力。具体而言，调压阀37在借助燃料循环泵11升压的原燃料(低辛烷值燃料)为规定的压力以上的情况下，将原燃料(低辛烷值燃料)向原燃料箱2内排出，将压力维持在规定值。

第3换热器17是使从燃料循环泵11压送至分离器6的原燃料与从原燃料箱2的外部供给的高温热介质在不混合的状态下进行热交换的装置，作为加热原燃料的加热器使用。第3换热器17可以是公知的对流式换热器。被供给至第3换热器17的高温热介质例如可以是通过内燃机45而升温的冷却水、通过内燃机45或变速器而升温的润滑油、自动传动液、与内燃机45的废气进行热交换而升温的液体、废气等。第1实施方式中的高温热介质是内燃机45的冷却水，与内燃机45的冷却水通道46连通的介质输送管47与第3换热器17连接。

原燃料箱2具有沿厚度方向贯通上壁部2A的第1开口50及第2开口51。第1开口50被第1盖52以能够开闭的方式气密地封闭，第2开口51被第2盖53以能够开闭的方式气密地封闭。

高辛烷值燃料箱5呈沿水平方向延伸的扁平形，配置在凹部2B的下方，并且配置在第1换热器9及第2换热器10的上方。在高辛烷值燃料箱5的上壁部5A设有呈筒状地向上方延伸并形成与第1开口50连通的通道的通道壁部5C。通道壁部5C的上端开口5D配置成与第2开口51匹配。由此，当打开第2盖53时，原燃料箱2的外部与高辛烷值燃料箱5的内部连通。通道壁部5C的上端开口5D的缘部与第1开口50的缘部之间不必气密地密封，可以存在间隙。

第1盖52中贯通有：连接原燃料泵13与内燃机45的第1喷嘴55的第1燃料管56、包括原燃料泵13的信号线及电源线的第1线缆束57、连接原燃料箱2的上部的气相部分与供油管2C的上游端部的通气管58、以及连接原燃料箱2的上部的气相部分与罐59的蒸汽管60。第1燃料管56、第1线缆束57、通气管58、以及蒸汽管60贯通第1盖52的部分被气密地密封。

在通过供油管2C进行供油时，通气管58使原燃料箱2内的气体逃逸至供油管2C，促进原燃料向原燃料箱2流入。蒸汽管60使原燃料箱2内的燃料蒸汽逃逸至罐59，将原燃料箱2内的压力维持在大气压。输送至罐59的燃料蒸汽被罐59内的活性炭吸附。被罐59吸附的燃料在内燃机45运转时受到进气通道61的负压而被吸入，在燃烧室内燃烧。在蒸汽管60的位于原燃料箱2内的端部设有浮球阀62。浮球阀62与原燃料箱2内的原燃料的液位对应地开闭，防止液体燃料向蒸汽管60流入。

第2盖53中贯通有：连接高辛烷值燃料泵16与内燃机45的第2喷嘴64的第2燃料管65、包括高辛烷值燃料泵16的信号线及电源线的第2线缆束66、以及用于使高温热介质在第3换热器17内循环的介质输送管47。第2燃料管65、第2线缆束66、以及介质输送管47贯通第2盖53的部分被气密地密封。介质输送管47与包括内燃机45的水套的冷却水通道46连接，流通相对高温的水。

第2喷嘴64例如可以是对进气口喷射燃料的端口喷射型喷嘴，第1喷嘴55例如可以是对燃烧室喷射燃料的直喷型喷嘴。在第2燃料供给管的比第2盖53靠第2喷嘴64侧的部分配置有收集燃料中的异物的过滤器68。

第2线缆束66可以包括通往开关阀33的信号线、燃料循环泵11的信号线及电源线、真空泵12的信号线及电源线、原燃料泵13的信号线及电源线。在该情况下，第2线缆束66从高辛烷值燃料箱5内通过连通管5B延伸到原燃料箱2内即可。

配置在原燃料箱2内的、燃料循环泵11、分离器6、第1单向阀24、缓冲罐8、真空泵12、开关阀33、第2单向阀25、高辛烷值燃料泵16、第1换热器9、第2换热器10、过滤器36、调压阀37、原燃料泵13、以及浮球阀62组装于作为骨架部件的第1支座14，从而构成第1组装体。第1支座14通过与原燃料箱2的内表面卡合，来确定相对原燃料箱2的相对位置。构成第1组装体的各装置通过组装于第1支座14，来确定各自的相对位置、以及相对原燃料箱2的位置。

配置在高辛烷值燃料箱5内的、第3换热器17和高辛烷值燃料泵16组装于作为骨架部件的第2支座18，从而构成第2组装体。第2支座18通过与高辛烷值燃料箱5的内表面卡合，来确定相对高辛烷值燃料箱5的相对位置。构成第2组装体的各装置通过组装于第2支座18，来确定各自的相对位置、以及相对高辛烷值燃料箱5的位置。

以下说明上述燃料供给装置1的制造方法的一例。首先，将第3换热器17和高辛烷值燃料泵16组装于第2支座18，形成第2组装体。此时，将构成第2组装体的各装置所附随的导管以及配线也适当地连接起来。并且，以夹持第2组装体的方式配置两块型坯，且将两块型坯配置在模具内，进行吹塑成型，使高辛烷值燃料箱5成型。由此，形成内部具备第2组装体的高辛烷值燃料箱5。

接着，将包括高辛烷值燃料箱5的各装置组装于第1支座14，形成第1组装体。此时，将构成第1组装体的各装置所附随的导管以及配线也适当地连接起来。并且，以夹持第1组装体的方式配置两块型坯，且将两块型坯配置在模具内，进行吹塑成型，使原燃料箱2成型。由此，形成内部具备第1组装体的原燃料箱2。

接着，将第1燃料管56、第1线缆束57、通气管58、以及蒸汽管60以贯通第1盖52的方式配置，对它们分别贯通第1盖52的部分实施气密密封。此外，将第2燃料管65、第2线缆束66、以及介质输送管47以贯通第2盖53的方式配置，对它们分别贯通第2盖53的部分实施气密密封。并且，将第1盖52安装于第1开口50，将第2盖53安装于第2开口51。由此，构成燃料供给装置1。

在上述的制造方法中，采用了预先将高辛烷值燃料泵16安装于第2支座18，并将原燃料泵13安装于第1支座14的结构，但高辛烷值燃料泵16和原燃料泵13也可以在原燃料箱2成型后通过第1开口50和第2开口51配置到高辛烷值燃料箱5内和原燃料箱2内。

此外，在上述的制造方法中，示出了使用树脂形成原燃料箱2及高辛烷值燃料箱5的例子，但在其他实施方式中，也可以将原燃料箱2及高辛烷值燃料箱5设为金属箱。在该情况下，由两个以上的部件构成各箱2、5，分别在内部配置第1组装体和第2组装体后，通过焊接等将构成各箱2、5的部件结合起来，形成箱即可。

对如上所述构成的燃料供给装置1的作用以及效果进行说明。在燃料供给装置1中，原燃料箱2内的原燃料被燃料循环泵11加压，依次通过凝结器7、第1换热器9、以及第3换热器17，输送至分离器的第1室6B。此时，原燃料在凝结器7中与高温的高辛烷值燃料的气体进行热交换，在第1换热器9中与通过了分离器6的高温的低辛烷值燃料进行热交换，在第3换热器17中与高温热介质进行热交换，从而升温。

在开关阀33关闭的状态下，真空泵12工作，由此分离器6的第2室6C被减压。分离器6中，当第2室6C通过真空泵12的抽吸作用被减压时，高辛烷值燃料从被供给至第1室6B的高温高压的原燃料变为气体，通过分离膜6A而收集于第2室6C。第2室6C中收集的气体的高辛烷值燃料流入凝结器7，在凝结器7中与借助燃料循环泵11向分离器6输送的原燃料进行热交换，冷却并凝结。在凝结器7中凝结的高辛烷值燃料因重力而流入缓冲罐8，被储存起来。

当开关阀33关闭且真空泵12工作时，第2单向阀25关闭，因此储存于缓冲罐8中的液体的高辛烷值燃料不能流入高辛烷值燃料箱5。在规定的时刻，开关阀33打开且真空泵12停止，由此缓冲罐8的内部与原燃料箱2的内部连通，缓冲罐8的内部变为大气压。当缓冲罐8内变为大气压时，缓冲罐8内的高辛烷值燃料利用重力打开第2单向阀25，流入高辛烷值燃料箱5内。由此，高辛烷值燃料被储存于高辛烷值燃料箱5。在原燃料为含乙醇汽油的情况下，高辛烷值燃料箱5可以称作主要储存乙醇的乙醇箱。

通过了分离器6的第1室6B的低辛烷值燃料在第1换热器9中与借助燃料循环泵11向分离器6输送的原燃料进行热交换而被冷却，在第2换热器10中与原燃料箱2的底壁部2D进行热交换而被冷却。之后，低辛烷值燃料通过过滤器36和调压阀37，被向原燃料箱2内排出，与原燃料箱2内的原燃料混合。

在燃料供给装置1中，随着通过分离器6的原燃料的总量增加，储存于高辛烷值燃料箱5中的高辛烷值燃料的量增加，并且原燃料中所包含的低辛烷值燃料的比例增大。通过对燃料循环泵11、真空泵12以及开关阀33的控制，能够控制通过分离器6的原燃料的量。燃料循环泵11、真空泵12以及开关阀33根据高辛烷值燃料箱5的液位、原燃料中的高辛烷值燃料的浓度、燃料循环泵11的工作持续时间等进行控制即可。

关于第1实施方式的燃料供给装置1，由于分离器6、高辛烷值燃料箱5、第1换热器9、第2换热器10、第3换热器17、缓冲罐8、真空泵12配置在原燃料箱2内，不必在汽车车体中确保与原燃料箱2分开配置这些装置的空间。因此，能够在配置以往的燃料箱的空间内配置燃料供给装置1。此外，燃料供给装置1由包括分离器6及高辛烷值燃料箱5等在内的各装置与原燃料箱2一体地组合而构成一个单元，因此容易进行相对于车体的组装作业。

此外，分离器6及高辛烷值燃料箱5等各装置配置在原燃料箱2内，因此即使燃料蒸汽从包括分离器6及高辛烷值燃料箱5等在内的各装置和连接这些装置的接头处泄漏，燃料蒸汽也会留在原燃料箱2内，不会泄漏至外部。即，通过气密地构成原燃料箱2，不必气密地构成分离器6、高辛烷值燃料箱5、以及连接它们的接头，能减少气密地构成的部件。

在凝结器7及第1换热器9中，由于将存在于原燃料箱2内的原燃料作为冷却用的低温热介质使用，能够省略将低温热介质从外部引入至原燃料箱2内的结构，从而能使燃料蒸汽的密封结构简易。此外，关注原燃料，对于向分离器6供给前的原燃料，能够将存在于原燃料箱2内的气体的高辛烷值燃料和变成高温的低辛烷值燃料作为加热用的高温热介质来使用。

在第2换热器10中，通过使第1换热器9中冷却的低辛烷值燃料与原燃料箱2的底壁部2D进行热交换，能够使该低辛烷值燃料进一步冷却。原燃料箱2的底壁部2D在汽车行驶时受到行驶风而比原燃料箱2的其他壁部容易冷却，因此能提高第2换热器10中的低辛烷值燃料的冷却效果。此外，利用设在底壁部2D的外表面上的翅片41和进行强制冷却的风扇42促进了底壁部2D的冷却，低辛烷值燃料的冷却效果进一步提高。

第1实施方式的燃料供给装置1将在原燃料箱2的内外延伸的第1燃料管56、第1线缆束57、通气管58、以及蒸汽管60所贯通的部分集成于第1盖52上，将第2燃料管65、第2线缆束66、以及介质输送管47所贯通的部分集成于第2盖53上，因此能够简易且可靠地形成燃料蒸汽的密封结构。

上面结束了第1实施方式的说明，但本发明并不限于第1实施方式，可以大幅度地变形进行实施。例如，在第1实施方式中，形成将第3换热器17配置在高辛烷值燃料箱5内的结构，但在其他实施方式中，第3换热器17可以配置在原燃料箱2内的高辛烷值燃料箱5外。在该情况下，介质输送管47可以通过第2盖53而向高辛烷值燃料箱5内延伸后，通过连通管5B而向原燃料箱2内延伸。此外，介质输送管47也可以通过第1盖52而向原燃料箱2内延伸。

此外，在上述实施方式中，形成将第2支座18设在高辛烷值燃料箱5内、使第2支座18支承第3换热器17以及高辛烷值燃料泵16的结构，但可以省略第2支座18。在该情况下，使第3换热器17和高辛烷值燃料泵16卡定于高辛烷值燃料箱5的壁部内表面，固定位置即可。

在上述实施方式中，在原燃料箱2上形成第1开口50及第2开口51，分别被第1盖52及第2盖53封闭，但如图2所示，可以省略第2开口51及第2盖53，扩张一个第1开口50。在该情况下，高辛烷值燃料箱5的通道壁部5C的上端开口5D配置成与第1开口50重合，当打开第1盖52时，原燃料箱2的外部与高辛烷值燃料箱5的内部连通即可。并且，第2燃料管65、第2线缆束66、以及介质输送管47配置成通过第1盖52即可。由此，需要燃料蒸汽的密封结构的部分集成于第1盖52，燃料蒸汽的密封结构进一步简易且可靠。

此外，在上述实施方式中，采用基于利用分离膜6A的渗透汽化法的分离器作为分离器6，但在其他实施方式中可以采用各种分离器。分离器例如可以采用使用改性催化剂从汽油中对醇进行改性并分离的分离器。

(第2实施方式)

第2实施方式的燃料供给装置101装载于汽车上，向同样装载于汽车上的内燃机184供给燃料。在以下的说明中，以燃料供给装置101装载于汽车上的状态为基准规定各方向。

如图3所示，燃料供给装置101具有储存原燃料的原燃料箱102(第1燃料箱)。在第2实施方式中，原燃料箱102由树脂形成。原燃料箱102的形状可以任意设定。如图3～图5所示，原燃料箱102具有彼此隔着距离而对置的上壁102A与底壁102B、以及设在上壁102A和底壁102B的周缘处的侧壁102C，在内部形成空间。在第2实施方式中，原燃料箱102的高度(侧壁102C的高度)形成得比较小，呈扁平形状。此外，原燃料箱102在装载于汽车上的状态下，左右方向的长度形成得比前后方向的长度长。

如图6所示，原燃料箱102配置在构成汽车的车体骨架的底部的车体底部300的下方。车体底部300包括在车体的后部底部沿前后延伸的一对后架、架设在后架间并沿左右延伸的多个横梁、支承于后架以及横梁上并构成车厢地板的板状的后地板等。

如图4～图6所示，在原燃料箱102的左右的侧壁102C的外表面上分别突出设置有板状的结合片102D。各结合片102D利用螺栓紧固于车体底部300。

此外，原燃料箱102利用箱支承部件301支承于车体底部300。在第2实施方式中，箱支承部件301是例如由金属形成的带状部件(箱带)，其两端、即前端及后端与车体底部300结合，沿着原燃料箱102的底壁102B的下表面(外表面)向前后延伸。由此，原燃料箱102从底壁102B的下方被箱支承部件301支承。箱支承部件301与车体底部300的结合形态可以是借助螺栓等的紧固或焊接等。在底壁102B的下表面的左右方向上的大致中央部凹陷设置有沿前后延伸的容纳槽102E。箱支承部件301与容纳槽102E嵌合，沿着容纳槽102E延伸。由于箱支承部件301与容纳槽102E嵌合，限制了箱支承部件301与原燃料箱102的相对移位。

如图3～图5所示，在上壁102A上形成有沿厚度方向贯通上壁102A的第1开口104及第2开口105。第1开口104以能够开闭的方式被第1盖107封闭，第2开口105以能够开闭的方式被第2盖108封闭。此外，在上壁102A上设有用于从外部补给原燃料的供油管109。

如图3所示，燃料供给装置101在原燃料箱102的内部具有：作为原燃料箱102的骨架部件的支座111、将原燃料分离成高辛烷值燃料和低辛烷值燃料的分离装置112(第2燃料箱)、储存被分离装置112分离的高辛烷值燃料的高辛烷值燃料箱113、以及相对原燃料箱102支承分离装置112的一部分的副架114(分离装置支承部件)。

分离装置112包括分离器117、凝结器118、缓冲罐119、第1～第3换热器121～123、燃料循环泵125、以及真空泵126(负压泵)作为主要结构要素。分离器117和凝结器118彼此结合，从而构成分离器单元120。分离装置112中，分离器117、凝结器118、缓冲罐119、第1及第2换热器121、122、燃料循环泵125、以及真空泵126配置在原燃料箱102的内部且高辛烷值燃料箱113的外部，第3换热器123配置在高辛烷值燃料箱113的内部。

此外，燃料供给装置101在原燃料箱102的内部且高辛烷值燃料箱113的外部具有原燃料泵128，该原燃料泵128将储存于原燃料箱102的内部且高辛烷值燃料箱113的外部的燃料(原燃料)压送至内燃机184，在高辛烷值燃料箱113的内部具有将高辛烷值燃料压送至内燃机184的高辛烷值燃料泵129。

如图8～图10所示，副架114具有：构成下部的基部114A、从基部114A向上方且侧方延伸的第1臂部114B、以及从基部114A向上方且向与第1臂部114B相反的侧方延伸的第2臂部114C，并形成为大致Y字形。基部114A形成为沿上下延伸的圆筒形，在其下端设有底板114E，在该底板114E的中央形成有贯通孔、即嵌合孔114D。副架114由金属形成。

副架114借助安装于基部114A的下端的连结部件131，与原燃料箱102的底壁102B的内表面(上表面)结合。连结部件131形成为一端具有底板131A的有底圆筒形(杯状)，内侧与基部114A的下端嵌合，由此安装于副架114。在底板131A的内表面的中央形成有与嵌合孔114D嵌合的柱部131B。柱部131B因原燃料而溶胀，与嵌合孔114D的卡合更为牢固。

副架114的基部114A借助连结部件131配置在原燃料箱102的底壁102B的上表面且俯视时与箱支承部件301重合的部分。详细地说，副架114相对原燃料箱102配置成，使得在俯视时基部114A的中心与连结部件131重合。连结部件131的外表面(下表面)与底壁102B的上表面熔接。

第1臂部114B及第2臂部114C在俯视时沿着与箱支承部件301的延伸方向大致正交的方向、即以与前后延伸的箱支承部件301正交的方式从基部114A向左方及右方延伸。第1臂部114B支承分离器单元120(分离器117及凝结器118)，第2臂部114C支承真空泵126。分离器单元120及真空泵126在分离装置112中是重量较大的部件。第1臂部114B及分离器单元120、第2臂部114C及真空泵126例如通过螺钉等紧固构件结合起来。

调整第1臂部114B及第2臂部114C的长度，使得彼此结合的分离器单元120、真空泵126、以及副架114的重心在俯视时配置在与基部114A重合的位置，优选配置在与基部114A的中心重合的位置。由此，支承分离器单元120及真空泵126的副架114能够自立在底壁102B上，分离器单元120、真空泵126、以及副架114的载荷从基部114A经由连结部件131向下施加于底壁102B。从分离器单元120、真空泵126、以及副架114施加于底壁102B的载荷被位于基部114A的正下方的箱支承部件301支承。

支座111从内侧支承原燃料箱102，是作为抑制原燃料箱102变形的主架发挥作用的部件。如图3、图7、图8所示，支座111具有第1部件111A和与第1部件111A结合的第2部件111B。在第2实施方式中，第1部件111A及第2部件111B分别由树脂形成。

支座111的第1部件111A在原燃料箱102内沿前后及左右延伸。第1部件111A具有箱形成部134，该箱形成部134形成向上方凹陷、向下开口的凹部。箱形成部134具有上壁135和从上壁135的周缘向下方突出的上侧侧壁136。在上侧侧壁136的突出端(下端)形成有向外侧突出的上侧凸缘137。上侧侧壁136的突出端面(下端面)及上侧凸缘137形成向下的上侧结合面。

第2部件111B具有下壁141和从下壁141的周缘向上方突出的下侧侧壁142，并形成为向上方开口的箱形(碟形)。在下侧侧壁142的突出端(上端)形成有向外侧突出的下侧凸缘143。下侧侧壁142的突出端面(下端面)及下侧凸缘143形成向上的下侧结合面。

箱形成部134与第2部件111B形成为彼此对应的形状，箱形成部134的上侧结合面与第2部件111B的下侧结合面结合，由此在箱形成部134与第2部件111B之间形成密闭空间。高辛烷值燃料箱113由箱形成部134与第2部件111B形成。即，高辛烷值燃料箱113的至少一部分通过支座111形成。在第2实施方式中，箱形成部134的上侧结合面与第2部件111B的下侧结合面大致沿水平方向延伸，彼此熔接。

在箱形成部134的上壁135上形成有沿厚度方向贯通的第3开口145。第3开口145与第2开口105大致同轴地配置在与第2开口105的内端侧对置的位置。

此外，支座111的第1部件111A具有向上方开口的凹部147。在凹部147内配置有燃料循环泵125。凹部147配置在原燃料箱102的底壁102B附近，正常时在凹部147内充满原燃料。在由于车辆的加减速或转弯等对原燃料施加惯性力时，凹部147抑制原燃料的移动，将原燃料保持在燃料循环泵125的周围，使燃料循环泵125维持在原燃料的液面下。此外，第1部件111A具有沿上下延伸的多个板片，作为阻碍原燃料的惯性力导致的移动的屏障发挥作用。

支座111具有与上壁102A的内表面(下表面)抵接的上抵接部148和与底壁102B的内表面(上表面)抵接的下抵接部149。上抵接部148及下抵接部149分别至少设置一个。上抵接部148与上壁102A熔接，下抵接部149与底壁102B熔接。在第2实施方式中，上抵接部148形成于第1部件111A，下抵接部149形成于第1部件111A及第2部件111B。

上抵接部148的至少一个形成在箱形成部134的上壁135的上表面，下抵接部149的至少一个形成在第2部件111B的下壁141的下表面。由此，形成高辛烷值燃料箱113的箱形成部134及第2部件111B被夹持在原燃料箱102的上壁102A与底壁102B之间，抑制了箱形成部134的上侧结合面与第2部件111B的下侧结合面的开口。此外，通过支座111，抑制了上壁102A及底壁102B的变形以及相对移位，抑制了原燃料箱102的变形。

支座111配置成包围分离器单元120和真空泵126，抑制分离器单元120及真空泵126相对原燃料箱102的移位。此外，支座111配置成包围分离器单元120及真空泵126的侧方及上方，分离器单元120及真空泵126的载荷相比支座111主要施加于副架114。

如图3所示，燃料循环泵125对原燃料箱102内储存的原燃料加压，并向分离器117压送。在连接燃料循环泵125与分离器117的导管161的路径上，从燃料循环泵125侧依次配置有凝结器118、第1换热器121、以及第3换热器123。从燃料循环泵125压送的原燃料在凝结器118、第1换热器121、以及第3换热器123中进行热交换，由此在相对于原燃料箱102内的底部所储存的原燃料升温的状态下被供给至分离器117。后述凝结器118、第1换热器121、以及第3换热器123的详情。

分离器117具有与第1实施方式的分离器6同样的结构，具有选择性地使原燃料中的高辛烷值成分透过的分离膜117A、和由分离膜117A划分的第1室117B以及第2室117C。

借助燃料循环泵125通过了凝结器118、第1换热器121、以及第3换热器123的高温高压的原燃料被供给至分离器117的第1室117B。第2室117C利用后述的真空泵126减压。由此，被供给至第1室117B的原燃料中的高辛烷值成分变成气体而透过分离膜117A，被收集于第2室117C。因此，第2室117C的燃料成为所包含的辛烷值高的成分比原燃料多的高辛烷值燃料。另一方面，被供给至第1室117B的原燃料越靠近第1室117B的出口侧越被分离出辛烷值高的成分，成为所包含的辛烷值低的成分比原燃料多的低辛烷值燃料。在原燃料是含乙醇汽油的情况下，第2室117C中收集的高辛烷值燃料主要包含乙醇，通过第1室117B的低辛烷值燃料包含乙醇含量(浓度)下降的汽油。

凝结器118优选配置成与分离器117的第2室117C相邻。如图8～图10所示，在第2实施方式中，分离器117形成为轴线沿水平方向延伸的圆筒形，凝结器118形成为扁平的箱形。凝结器118与分离器117的下部结合，分离器117及凝结器118构成为一个分离器单元120。分离器单元120在凝结器118中与副架114的第1臂部114B结合。

如图3所示，在凝结器118中，从第2室117C供给的气体的高辛烷值燃料与从燃料循环泵125供给的原燃料进行热交换。通过该热交换，气体的高辛烷值燃料被冷却而凝结，原燃料被加热。

凝结器118通过导管162与高辛烷值燃料箱113连接。在导管162的路径上设有缓冲罐119。凝结器118配置在比缓冲罐119及高辛烷值燃料箱113靠上方的位置，缓冲罐119配置在比高辛烷值燃料箱113靠上方的位置。详细地说，凝结器118、缓冲罐119、以及高辛烷值燃料箱113的位置关系被设定为，使得凝结器118内的液面位于比缓冲罐119的液面及高辛烷值燃料箱113的液面靠上方的位置，缓冲罐119的液面位于比高辛烷值燃料箱113的液面靠上方的位置。此外，分离器117优选配置在比缓冲罐119及高辛烷值燃料箱113靠上方的位置。依据凝结器118、缓冲罐119、以及高辛烷值燃料箱113的位置关系，在凝结器118中变成液体的高辛烷值燃料因重力而流入缓冲罐119，进而从缓冲罐119流入高辛烷值燃料箱113。

在导管162的连接凝结器118与缓冲罐119的部分中设有仅容许流体从凝结器118流向缓冲罐119的第1单向阀164。而且，在导管162的连接缓冲罐119与高辛烷值燃料箱113的部分中设有仅容许流体从缓冲罐119流向高辛烷值燃料箱113的第2单向阀165。

真空泵126的进气口经由导管167与缓冲罐119的上部的气相部分连接。真空泵126的排气口经由导管168与高辛烷值燃料箱113的下部连接。当真空泵126驱动时，缓冲罐119的上部的气体经由导管167、168被输送至高辛烷值燃料箱113，缓冲罐119被减压。由于缓冲罐119被减压，促进了流体从凝结器118流向缓冲罐119，第1单向阀164打开，与缓冲罐119连通的凝结器118及分离器117的第2室117C被减压。此时，由于缓冲罐119被减压，第2单向阀165关闭，高辛烷值燃料箱113未减压。

连通真空泵126与缓冲罐119的导管167具有分支的支管169。支管169的末端部与原燃料箱102的气相部分连通。在第2实施方式中，在形成高辛烷值燃料箱113的上半部的箱形成部134，设有将高辛烷值燃料箱113的内部的上部的气相部分与原燃料箱102的上部的气相部分连通的连通管170，支管169与连通管170连接，经由连通管170与原燃料箱102的气相部分连通。连通管170具有配置成与原燃料箱102的上壁102A的内表面接近的一端和配置成与高辛烷值燃料箱113的上壁135的内表面接近的另一端。如图8及图9所示，连通管170的原燃料箱102侧的端部配置在原燃料箱102的上部中央部且后述的浮球阀229的附近。

如图3所示，在支管169的路径上设有电磁阀、即开关阀172。开关阀172在对缓冲罐119减压时关闭。当开关阀172打开时，原燃料箱102内的气体经由连通管170、支管169以及导管167流入缓冲罐119，缓冲罐119内的压力变得与原燃料箱102内的压力相等。在向高辛烷值燃料箱113输送缓冲罐119内的液体的高辛烷值燃料时，停止真空泵126，并打开开关阀172，由此解除缓冲罐119内的减压，高辛烷值燃料因重力而从缓冲罐119流向高辛烷值燃料箱113侧，第2单向阀165打开。

分离器117的第1室117B的出口经由导管174与原燃料箱102内的空间的下部连通。在导管174的路径上从分离器117侧依次设有第1换热器121、第2换热器122、过滤器175、以及调压阀176。

第1换热器121使从燃料循环泵125供给至分离器117的温度较低的原燃料与通过了分离器117的温度较高的低辛烷值燃料进行热交换。第1换热器121可以是公知的对流式换热器。通过第1换热器121中的热交换，从燃料循环泵125被供给至分离器117的原燃料被加热，通过了分离器117的低辛烷值燃料被冷却。

第2换热器122具有供通过了分离器117的温度较高的低辛烷值燃料通过的内部空间和与原燃料箱102的壁部的内表面接触的外表面，使低辛烷值燃料与原燃料箱102的壁部进行热交换。在第2实施方式中，第2换热器122形成为扁平片状，配置成与原燃料箱102的底壁102B的内表面接触。在第2实施方式中，第1换热器121与第2换热器122彼此结合，构成为一个单元。

在原燃料箱102的底壁102B的外表面设有多个翅片181和风扇182。原燃料箱102的底壁102B被装载有燃料供给装置101的汽车的行驶风、以及风扇182供给的空气冷却。

通过了第2换热器122的低辛烷值燃料通过过滤器175而被去除异物后，通过调压阀176被向原燃料箱102内的底部排出，从而与原燃料混合。由于低辛烷值燃料与原燃料混合，原燃料箱102内的燃料的辛烷值下降。当分离的循环推进(通过分离器117的原燃料的总量增加)时，原燃料箱102内的燃料的辛烷值下降，接近低辛烷值燃料的成分。调压阀176调整从燃料循环泵125至调压阀176的路径内的原燃料和低辛烷值燃料的压力，将分离器117的第1室117B的原燃料的压力维持在规定的压力。具体而言，调压阀176在借助燃料循环泵125升压的原燃料(低辛烷值燃料)为规定的压力以上的情况下，将原燃料(低辛烷值燃料)向原燃料箱102内排出，将压力维持在规定值。

第3换热器123是使从燃料循环泵125压送至分离器117的原燃料与从原燃料箱102的外部供给的高温热介质进行热交换的装置，作为加热原燃料的加热器使用。被供给至第3换热器123的高温热介质例如可以是通过内燃机184而升温的冷却水、通过内燃机184或变速器而升温的润滑油、自动传动液、与内燃机184的废气进行热交换而升温的液体、废气等。第2实施方式中的高温热介质是内燃机184的冷却水，与内燃机184的冷却水通道185的介质输送管234与第3换热器123连接。

如图3所示，在第1开口104的周围形成有从上壁102A向上方突出的圆筒形的第1突起191。换言之，第1开口104形成为第1突起191的内孔。在第1突起191的外周面形成有外螺纹(不图示)。第1盖107形成为圆板形，能够经由密封部件(不图示)与第1突起191的突出端面抵接。第1盖107利用螺合于第1突起191上的第1帽192与第1突起191结合。第1帽192具有：圆筒部，其能够容纳第1突起191；内螺纹，其形成在圆筒部的内表面，与第1突起191的外螺纹螺合；以及凸缘，其从圆筒部的一端侧向径向内侧突出。第1帽192螺合于第1突起191，由此第1盖107被第1帽192的凸缘向第1突起191侧按压，经由密封部件与第1突起191的突出端面紧密贴合，从而封闭第1开口104。

如图3以及图11所示，在第2开口105的周围形成有从上壁102A向上方突出的圆筒形的第2突起201。换言之，第2开口105形成为第2突起201的内孔。在第2突起201的外周面形成有外螺纹202。在第2突起201的突出端形成有向径向内侧突出并呈圆环状的向内凸缘203。向内凸缘203扩展第2突起201的突出端面。向内凸缘203的上端面为与第2开口105(第2突起201)的轴线正交的平面。在向内凸缘203的上端面配置有以包围第2开口105的方式延伸的环状的第1密封部件204。第1密封部件204具有挠性，能够与应密封对象的表面紧密贴合。上壁102A的第2突起201的周围成为第1环状部205，该第1环状部205形成为与第2突起201正交的平板状。

第3开口145配置成与第2开口105大致同轴，且配置在原燃料箱102的内侧。在第3开口145的周围形成有从高辛烷值燃料箱113的上壁135向上方突出的圆筒形的第3突起211。换言之，第3开口145形成为第3突起211的内孔。上壁135的第3突起211的周围成为第2环状部212，该第2环状部212形成为与第3突起211正交的平板状。第2环状部212的上表面与第1环状部205的下表面抵接。此外，第2环状部212的上表面的一部分形成上抵接部148，与第1环状部205的下表面熔接。第2环状部212的上抵接部148以包围第3突起211的方式形成为环状。

第3突起211在第2突起201的内侧向上方延伸。第3突起211的突出端(上端)配置在从第2突起201的向内凸缘203向下方偏离的位置。即，第3突起211的突出端配置在原燃料箱102内。第3突起211的外径形成得比第2突起201的内径小，在第3突起211的外周面与第2突起201的内周面之间形成有间隙。由此，能够容许原燃料箱102以及高辛烷值燃料箱113(支座111)的尺寸误差和安装误差。在第3突起211的内周面凹陷设置有沿周向延伸的卡定槽213。在卡定槽213内安装有环状的第2密封部件214。第2密封部件214具有挠性，能够与应密封对象的表面紧密贴合。

第2盖108具有：圆筒部108A；封闭圆筒部108A的一端的端壁部108B；以及从圆筒部108A的外周面向径向外侧突出并沿周向延伸而形成环状的向外凸缘108C。关于第2盖108，圆筒部108A以端壁部108B位于上端的方式插入第2开口105及第3开口145内。圆筒部108A的外周面与第3突起211的内周面对置。第2密封部件214在圆筒部108A与第3突起211之间被向第3开口145(第3突起211)的径向压缩，从而密封圆筒部108A与第3突起211之间的间隙。由此，第3开口145被第2盖108封闭，高辛烷值燃料箱113被关闭。

在圆筒部108A插入第3突起211的状态下，向外凸缘108C经由第1密封部件204与第2突起201的向内凸缘203对置。第2盖108利用螺合于第2突起201上的第2帽217与第2突起201结合。第2帽217具有：圆筒部217A，其能够容纳第2突起201；内螺纹217B，其形成在圆筒部217A的内表面，与第2突起201的外螺纹202螺合；以及帽侧凸缘217C，其从圆筒部217A的一端向径向内侧突出。

第2帽217的内螺纹217B与第2突起201的外螺纹202螺合，由此第2帽217与第2突起201结合。当第2帽217相对于第2突起201拧入时，向外凸缘108C被帽侧凸缘217C向第1突起191侧按压。由此，第1密封部件204在向外凸缘108C与向内凸缘203之间被向第2开口105(第2突起201)的轴线方向压缩，从而密封向外凸缘108C与向内凸缘203之间的间隙。由此，第2开口105被第2盖108封闭，原燃料箱102被关闭。

如图3所示，第1盖107中贯通有：连接原燃料泵128与内燃机184的第1喷嘴221的第1燃料管222、包括原燃料泵128的信号线及电源线的第1线缆束(不图示)、连接原燃料箱102的上部的气相部分与供油管109的上游端部的通气管224、以及连接原燃料箱102的上部的气相部分与罐225的蒸汽管226。第1燃料管222、第1线缆束、通气管224、以及蒸汽管226贯通第1盖107的部分被气密地密封。

在通过供油管109进行供油时，通气管224使原燃料箱102内的气体逃逸至供油管109，促进原燃料向原燃料箱102流入。蒸汽管226使原燃料箱102内的燃料蒸汽逃逸至罐225，将原燃料箱102内的压力维持在大气压。输送至罐225的燃料蒸汽被罐225内的活性炭吸附。被罐225吸附的燃料在内燃机184运转时受到进气通道228的负压而被吸入，在燃烧室内燃烧。在蒸汽管226的位于原燃料箱102内的端部设有浮球阀229。浮球阀229与原燃料箱102内的原燃料的液位对应地开闭，防止液体燃料向蒸汽管226流入。

如图3、图8以及图9所示，浮球阀229配置在原燃料箱102的上部中央部。原燃料箱102的上部中央部是原燃料箱内铅直位置最高的部分，原燃料箱102内的原燃料的液面最难到达。此外，在由于车辆加减速或转弯等所产生的惯性力而使得原燃料向前后左右的侧壁102C侧移动时，原燃料的液面也难以到达原燃料箱102的上部中央部。如上所述，连通管170配置在浮球阀229的附近、即原燃料箱102的上部中央部。由此，原燃料的液面难以到达连通管170的原燃料箱102侧的端部，从而抑制了液体的原燃料向连通管170流入。

如图3所示，第2盖108中贯通有：连接高辛烷值燃料泵129与内燃机184的第2喷嘴231的第2燃料管232、包括高辛烷值燃料泵129的信号线及电源线的第2线缆束(不图示)、以及用于使高温热介质在第3换热器123中循环的介质输送管234。第2燃料管232、第2线缆束、以及介质输送管234贯通第2盖108的部分被气密地密封。介质输送管234与包括内燃机184的水套的冷却水通道185连接，流通相对高温的水。在第2燃料管232的比第2盖108靠第2喷嘴231侧的部分配置有收集燃料中的异物的过滤器235。

配置在原燃料箱102内的、燃料循环泵125、分离器117、第1单向阀164、缓冲罐119、真空泵126、开关阀172、第2单向阀165、第1换热器121、第2换热器122、过滤器175、调压阀176、原燃料泵128、以及浮球阀229、副架114组装于一体地包括高辛烷值燃料箱113的支座111，从而构成组装体。副架114经由分离器117及真空泵126与支座111结合。支座111通过与原燃料箱102的内表面卡合，来确定相对原燃料箱102的相对位置。构成组装体的各装置通过组装于支座111，来确定各自的相对位置、以及相对原燃料箱102的位置。

以下说明上述燃料供给装置101的制造方法的一例。首先，通过振动熔接等使构成支座111的第1部件111A及第2部件111B彼此结合，从而形成支座111及高辛烷值燃料箱113。接着，从第3开口145将第3换热器123及高辛烷值燃料泵129配置在高辛烷值燃料箱113的内部。另外，也可以在利用第1部件111A与第2部件111B夹持第3换热器123和高辛烷值燃料泵129后，使第1部件111A与第2部件111B彼此结合。

接着，在包括高辛烷值燃料箱113的支座111上组装各装置，从而形成组装体。此时，将构成组装体的各装置所附随的导管及配线也适当地连接起来。并且，以夹持组装体的方式配置两块型坯，且将两块型坯配置在模具内，进行吹塑成型，使原燃料箱102成型。由此，形成内部具有组装体的原燃料箱102。此时，支座111的上抵接部148及下抵接部149和连结部件131与原燃料箱102熔接。上抵接部148、下抵接部149、以及连结部件131在与原燃料箱102的抵接部上具有多个微小的凹凸。上抵接部148、下抵接部149、以及连结部件131的各凹凸扎入形成原燃料箱102的型坯中，接受型坯的热量并溶融，与型坯一体化。由此，当型坯固化时，上抵接部148、下抵接部149、以及连结部件131与原燃料箱102一体地结合。

接着，以贯通第1盖107的方式配置第1燃料管222、第1线缆束、通气管224、以及蒸汽管226，对它们分别贯通第1盖107的部分实施气密密封。此外，以贯通第2盖108的方式配置第2燃料管232、第2线缆束、以及介质输送管234，对它们分别贯通第2盖108的部分实施气密密封。并且，将第1盖107安装于第1开口104，利用第1帽192进行固定，将第2盖108安装于第2开口105及第3开口145，利用第2帽217进行固定。由此，构成燃料供给装置101。

对如上所述构成的燃料供给装置101的作用以及效果进行说明。在燃料供给装置101中，原燃料箱102内的原燃料被燃料循环泵125加压，依次通过凝结器118、第1换热器121、以及第3换热器123，被输送至分离器117的第1室117B。此时，原燃料在凝结器118中与高温的高辛烷值燃料的气体进行热交换，在第1换热器121中与通过了分离器117的高温的低辛烷值燃料进行热交换，在第3换热器123中与高温热介质进行热交换，从而升温。

在开关阀172关闭的状态下，真空泵126工作，由此分离器117的第2室117C被减压。分离器117中，当第2室117C通过真空泵126的抽吸作用被减压时，高辛烷值燃料从被供给至第1室117B的高温高压的原燃料变为气体，通过分离膜117A而收集于第2室117C。第2室117C中收集的气体的高辛烷值燃料流入凝结器118，在凝结器118中与借助燃料循环泵125向分离器117输送的原燃料进行热交换，冷却并凝结。在凝结器118中凝结的高辛烷值燃料因重力而流入缓冲罐119，被储存起来。

当开关阀172关闭且真空泵126工作时，第2单向阀165关闭，因此储存于缓冲罐119中的液体的高辛烷值燃料不能流入高辛烷值燃料箱113。在规定的时刻，开关阀172打开且真空泵126停止，由此缓冲罐119的内部与原燃料箱102的内部连通，缓冲罐119的内部变为大气压。当缓冲罐119内变为大气压时，缓冲罐119内的高辛烷值燃料利用重力打开第2单向阀165，流入高辛烷值燃料箱113内。由此，高辛烷值燃料被储存于高辛烷值燃料箱113。在原燃料为含乙醇汽油的情况下，高辛烷值燃料箱113可以称作主要储存乙醇的乙醇箱。

通过了分离器117的第1室117B的低辛烷值燃料在第1换热器121中与借助燃料循环泵125向分离器117输送的原燃料进行热交换而被冷却，在第2换热器122中与原燃料箱102的底壁102B进行热交换而被冷却。之后，低辛烷值燃料通过过滤器175和调压阀176，被向原燃料箱102内排出，与原燃料箱102内的原燃料混合。

在燃料供给装置101中，随着通过分离器117的原燃料的总量增加，储存于高辛烷值燃料箱113中的高辛烷值燃料的量增加，并且原燃料中所包含的低辛烷值燃料的比例增加。通过对燃料循环泵125、真空泵126以及开关阀172的控制，能够控制通过分离器117的原燃料的量。燃料循环泵125、真空泵126以及开关阀172根据高辛烷值燃料箱113的液位、原燃料中的高辛烷值燃料的浓度、燃料循环泵125的工作持续时间等进行控制即可。

关于第2实施方式的燃料供给装置101，由于分离装置112及高辛烷值燃料箱113配置在原燃料箱102的内部，通过气密地构成原燃料箱102，不必气密地构成分离装置112、高辛烷值燃料箱113、以及连接它们的接头，能够减少气密地构成的部件。

此外，作为原燃料箱102的骨架部件发挥作用的支座111形成高辛烷值燃料箱113，因此内置于原燃料箱102内的部件的容积减少，从而能实现原燃料箱102的小型化。此外，高辛烷值燃料箱113与支座111一体地形成，因此借助支座111被固定于原燃料箱102，从而确定了相对原燃料箱102的位置。

支座111具有彼此结合的第1部件111A及第2部件111B，因此容易形成具有内部空间的高辛烷值燃料箱113。彼此结合的第1部件111A与第2部件111B形成为凹形，因此高辛烷值燃料箱113能够确保比较大的容量。

此外，第1部件111A与原燃料箱102的上壁102A抵接，第2部件111B与底壁102B抵接，因此原燃料箱102从内侧被支承，抑制了变形。另一方面，第1部件111A及第2部件111B被夹持在原燃料箱102的上壁102A与底壁102B之间，位置稳定，并且抑制了结合面开口。此外，第1部件111A与上壁102A的抵接部分熔接，第2部件111B与底壁102B的抵接部分熔接，因此更稳定地维持了原燃料箱102、第1部件111A、以及第2部件111B的相对位置。

第2开口105和第3开口145通过共用的部件即第2盖108开闭，因此高辛烷值燃料箱113的开闭操作容易。在第2实施方式中，将第2盖108与第2突起201之间密封的第1密封部件204被压缩的方向、和将第2盖108与第3突起211之间密封的第2密封部件214被压缩的方向不同。因此，即使在第2开口105与第3开口145的相对位置产生误差的情况下，第1密封部件204也能够将第2盖108与第2突起201之间可靠地密封，第2密封部件214能够将第2盖108与第3突起211之间可靠地密封。

此外，在第2实施方式中，在分离装置112内使重量较大的分离器单元120(分离器117及凝结器118)和真空泵126支承于副架114，将副架114的基部114A配置在俯视时与箱支承部件301重合的部分，因此分离器单元120及真空泵126的载荷被箱支承部件301支承，从而抑制了原燃料箱102的变形。尤其，由分离器单元120、真空泵126、以及副架114构成的组装体的重心配置在俯视时与箱支承部件301重合的部分，因此它们的载荷被箱支承部件301可靠地支承。

副架114优选刚性高，因此由金属材料形成。在由金属材料形成的副架114的基部114A安装有由树脂材料形成的连结部件131，因此通过使连结部件131与原燃料箱102的底壁102B熔接，副架114固定在原燃料箱102上。

上面结束了对具体实施方式的说明，但本发明并不限定于第2实施方式，能够大幅度地变形进行实施。例如，从下方支承原燃料箱102的箱支承部件301不限于带状部件，也可以应用框架部件。箱支承部件301例如可以应用具有多边形、圆形、槽形、H形的横截面的部件。此外，箱支承部件301不限于沿前后延伸，也可以沿左右等任意的方向延伸。

此外，第2部件111B可以由金属形成。在该情况下，箱形成部134的上侧结合面与第2部件111B的下侧结合面隔着衬垫等彼此紧固即可。

此外，在第2实施方式中，支座111的第1部件111A形成高辛烷值燃料箱113的上半部，第2部件111B形成高辛烷值燃料箱113的下半部，但也可以是第1部件111A形成高辛烷值燃料箱113的下半部，第2部件111B形成高辛烷值燃料箱113的上半部。该情况下第1部件111A向下凹陷，形成为向上方开口的凹形，第2部件111B向上凹陷，形成为向下方开口的凹形即可。

此外，第2开口105、第3开口145、以及第2盖108的结构可以替换为图12(A)～图12(C)所示的第1～第3变形例。如图12(A)所示，在第1变形例中，第2盖108的圆筒部108A的内周面与第3突起211的外周面对置。第2密封部件214支承于形成在圆筒部108A的外周面上的环状的卡定槽241中。环状的第2密封部件214配置在圆筒部108A的内周面与第3突起211的外周面之间，沿第3开口145的径向被压缩。

如图12(B)所示，在第2变形例中，第2盖108的圆筒部108A在末端侧具有外径扩大的扩径部108D。扩径部108D的外周面与第2突起201的内周面对置。环状的第1密封部件204支承于形成在扩径部108D的外周面上的环状的卡定槽242中。第1密封部件204配置在扩径部108D的外周面与第2突起201的内周面之间，沿第2开口105的径向被压缩。此外，第2盖108的圆筒部108A的端面与第3突起211的端面对置。环状的第2密封部件214配置在圆筒部108A的端面与第3突起211的端面之间，沿第3开口145的轴线方向被压缩。

如图12(C)所示，在第3变形例中，在第2盖108的向外凸缘108C的末端设有与圆筒部108A呈同心状的第2圆筒部108E。第2突起201在末端部具有外径缩小的缩径部243。第2圆筒部108E的内周面与第2突起201的缩径部243的外周面对置。环状的第1密封部件204支承于形成在缩径部243的外周面上的环状的卡定槽244中。第1密封部件204配置在缩径部243的外周面与第2圆筒部108E的内周面之间，沿第2开口105的径向被压缩。此外，第2盖108的圆筒部108A的端面与第3突起211的端面对置。环状的第2密封部件214配置在圆筒部108A的端面与第3突起211的端面之间，沿第3开口145的轴线方向被压缩。

标号说明

1：燃料供给装置；2：原燃料箱；2A：上壁部；2D：底壁部；5：高辛烷值燃料箱；5A：上壁部；5B：连通管；5C：通道壁部；5D：上端开口(高辛烷值燃料箱开口)；6：分离器；6A：分离膜；6B：第1室；6C：第2室；7：凝结器；8：缓冲罐；9：第1换热器；10：第2换热器；11：燃料循环泵；12：真空泵；13：原燃料泵；14：第1支座；16：高辛烷值燃料泵；17：第3换热器；18：第2支座；33：开关阀；37：调压阀；41：翅片；42：风扇；45：内燃机；46：冷却水通道；47：介质输送管(高温介质输送管)；50：第1开口；51：第2开口(原燃料箱开口)；52：第1盖；53：第2盖；56：第1燃料管；57：第1线缆束；58：通气管；60：蒸汽管；64：第2喷嘴；65：第2燃料管(高辛烷值燃料供给管)；66：第2线缆束；101：燃料供给装置；102：原燃料箱(第1燃料箱)；104：第1开口；105：第2开口；107：第1盖；108：第2盖；111：支座(骨架部件)；111A：第1部件；111B：第2部件；112：分离装置；113：高辛烷值燃料箱(第2燃料箱)；114：副架(分离装置支承部件)；114A：基部；114B：第1臂部；114C：第2臂部；117：分离器；118：凝结器；119：缓冲罐；120：分离器单元；121：第1换热器；122：第2换热器；123：第3换热器；125：燃料循环泵；126：真空泵(负压泵)；128：原燃料泵；129：高辛烷值燃料泵；131：连结部件；134：箱上半部；145：第3开口；148：上抵接部；149：下抵接部；170：连通管；201：第2突起；202：外螺纹；203：向内凸缘；204：第1密封部件；211：第3突起；214：第2密封部件；217：第2帽；217A：圆筒部；217B：内螺纹；217C：帽侧凸缘；229：浮球阀；300：车体底部；301：箱支承部件。