包括辅助密封装置的涡轮机元件和测试该元件的方法与流程

本发明涉及涡轮发动机的领域，并且更特别地涉及转子与定子之间的尤其靠近用于引导转子的轴承的密封接头的设计。所述发明尤其涉及一种测试方法，该测试方法用于检查围绕这种轴承的润滑罩壳中的密封接头。

背景技术：

涡轮轴发动机沿气体流的方向从上游到下游通常包括风扇、一个或多个压气机级、燃烧室、一个或多个涡轮级和排气管。可通过不同的转动与齿轮系统联接到彼此的转子与这些不同的元件相对应。

另外，为了使得旋转体的引导轴承能够被润滑和被冷却，传统地，涡轮喷气发动机包括润滑回路。用于润滑轴承的回路包括由涡轮发动机的内壳体的一部分构成的润滑罩壳，该内壳体在轴承的两侧包围转子部分。

转子穿过所述润滑罩壳的轴向端部。为了将润滑油限制到罩壳，转子穿过罩壳的部分通常配备有迷宫式密封件。在某些情况下，润滑油的流可从罩壳逸出。专利申请FR1260598例如描述了一种轴颈(journal)，该轴颈被设计为对所述润滑油进行回收并且将该润滑油送回到润滑回路中，而不使所述润滑油逸出到穿过涡轮发动机的空气流中。

另一种限制润滑油损失的补充的方式在于，对润滑罩壳进行减压。专利申请WO2013083917例如描述了一种系统，该系统在转子的通道处使用环形密封件，以确保罩壳与相邻的外部容积之间的密封，以使得能够进行所述减压。此外，专利申请WO2014006338描述了一种在该环境中使用分段式径向密封件的方式。

通过被安装在润滑罩壳的上游，所述分段式径向密封件使得能够控制该润滑罩壳的压力。在该同一罩壳的下游，可通过在旋转体的通道处的迷宫来确保密封。对罩壳进行的减压使得空气从外部到达该罩壳中。以这种方式，压力差确保了迷宫式密封件对于润滑油的密封。

然而，有必要确保分段式径向密封件进行适合的运行，因为该密封件在平衡罩壳中的压力方面起主要作用。然而，通常从下游到上游对转子执行安装。分段式径向密封件是脆弱的，并且当转子被安装在壳体中时，如果由于不正确的对准造成所述密封件与转子接触，则该密封件可能会被损坏。另外，在这种情况下，不再能够对分段式径向密封件的状况执行可视的检视。

本发明的主要目标是提出一种装置，该装置用于当转子被安装在壳体中时，对分段式径向密封件的运行简易地进行检查。

此外，在下游，如果来自于轴承的润滑油的飞溅到达密封装置，则所述飞溅可能不利于所述密封装置的效用。一个解决方案可以是将密封件移动离开轴承，但涡轮发动机的环境中的轴向空间是有限的。

本发明的另一个目标是使得能够对围绕引导轴承的罩壳进行设计，该罩壳是轴向紧凑的，同时还保护了密封件免于润滑油的飞溅。

技术实现要素：

为了该目的，本发明涉及一种元件，该元件包括定子、转子和在转子与定子之间的第一密封装置，该第一密封装置被布置成：当转子处于围绕该转子的旋转轴线的运行位置时，该第一密封装置生效，元件的特征在于，其包括在转子与定子之间的辅助增压密封装置，所述元件布置成：在安装过程期间，当转子被沿着其旋转轴线置于测试位置时，所述的两个密封装置生效；转子与定子在所述测试位置形成位于所述两个密封装置之间的罩壳，以及，辅助增压密封装置被布置成：当转子被置于运行位置时，该辅助增压密封装置将会无效或变为无效。

术语“增压密封”表示装置对气体是充分密闭的，以能够维持两侧的压力差。相反，对润滑油的密封性也被提及，以表示装置能够阻挡润滑油但不是必须能够防止气体泄漏。

本发明的目标是通过下述事实达成的：当罩壳形成在两个密封装置之间时，当转子被置于测试位置时，由于辅助密封装置，能够确定闭合的罩壳与其环境之间的压力差，并且能够通过观察罩壳中的或外部的压力变化来测试第一密封装置的状况。因此，尤其当密封件不可见时，当转子在定子中时，不必拆下元件以检查密封装置的运行状态。此外，因为当涡轮发动机处于运行时所述辅助密封装置无效，所以所述装置在涡轮发动机的运行期间不会引起不必要的摩擦。

在第一变型中，辅助增压密封装置被布置成：在涡轮发动机元件的任何运行之前，该辅助增压密封装置无效。

有利地，辅助增压密封装置包括增压密封接头，该增压密封接头被刚性地连接到如下所述的本体中的一个：所述本体为所述转子或所述定子其中之一；并且该增压密封接头被布置成：当转子处于测试位置时，该增压密封接头置于圆柱形的密封表面上，并且当转子处于运行位置时，该增压密封接头被从所述密封表面移开，该测试位置以相对于运行位置确定的距离轴向地偏移。密封件可以是PTFE(聚四氟乙烯的缩写)密封件，该密封件包括由该材料制成的圈。

有利地，元件进一步包括在定子与转子之间的轴承，所述轴承包括位于第一圈与第二圈之间的滚子轴承，所述圈中的一个刚性地连接到定子，另一个刚性地连接到转子，该圈中的第一圈使得滚子轴承能够轴向地滑动并且该第一圈包括轴向延伸部，该轴向延伸部被布置成：在转子从运行位置到测试位置的移动期间或者转子进行相反的移动期间，该轴向延伸部充当用于沿着旋转轴线引导该转子的表面。

这使得能够在运行位置与测试位置之间对转子进行引导，因此限制了损坏第一密封装置的风险。

有利地，转子被布置成沿着轴线在安装方向上安装在定子中，测试位置沿着所述安装方向位于运行位置之前。

这使得能够在安装程序中简易地集成对第一密封装置进行的测试。因此，能够由将转子安装在定子中开始，在中间位置停留以执行测试，之后由继续沿同一方向平移转子来完成安装。此外，在返回到运行位置之前不必进行调整来使得能够沿着轴线经过运行位置，而这在涡轮发动机中可能是困难的或者甚至是不可能的。

在另一个变型中，辅助增压密封装置被布置成：在第一次运行期间，当转子以至少等于预定的值的速度旋转时，该辅助增压密封装置无效。

有利地，辅助增压密封装置包括增压密封接头，该增压密封接头被刚性地连接到如下所述的本体中的一个：所述本体为转子或定子其中之一，并且所述增压密封接头布置成：当所述转子相对于所述定子旋转地固定时，所述增压密封接头置于圆柱形的密封表面上，并且当所述转子进行旋转时，所述增压密封接头被移开。

这种例如由蜂蜡制成的密封件可由摩擦所产生的热量去除。使用这种技术，测试位置在轴向上可与运行位置相同，并且这避免了操作并且使得设备整体更为紧凑。

有利地，定子与转子被布置成形成用于润滑设备的罩壳，当转子处于其运行位置时，该罩壳轴向地位于所述两个密封装置之间。

在这种情况下，润滑罩壳可被用作第一密封件与辅助增压密封件之间的减压罩壳。有利地，被设计为将润滑油拦挡在轴承周围的润滑罩壳除了被转子穿过定子的部分和用于使润滑油在罩壳与润滑回路之间通过的开口之外不具有任何开口。通过将转子置于测试位置，第一密封装置和辅助增压密封装置对转子的通道进行密封。因此，足以将用于使润滑油通过的开口堵塞(一个开口除外，以便将空气抽吸到润滑罩壳中并且产生负压以测试第一密封接头的状况)。

优选地，组件包括用于转子与定子之间的润滑油的密封性的径向装置，该径向装置位于轴承与第二增压密封装置之间，并且当转子处于第一轴向位置时生效。以这种方式，所述用于对润滑油的密封性的装置防止第二增压密封装置被来自于润滑罩壳的润滑油污染。

优选地，第一密封装置包括例如为分段式径向密封件的径向增压密封接头，该径向增压密封接头刚性地连接到如下所述的本体中的一个：所述本体为转子或定子其中之一；并且所述径向增压密封接头被布置成：当第一装置生效时，径向增压密封接头置于圆柱形的密封表面上，所述密封表面刚性地连接到另一个本体。

因此，当转子处于运行位置时所述装置为增压密封装置，例如以当涡轮发动机处于运行时对润滑罩壳的减压进行检查。

优选地，径向密封接头在径向上处于圆柱形的密封表面外部。

尤其当安装方向意指第一密封接头位于轴承的上游时，这使得能够防止径向密封件在安装期间穿过轴承并且被损坏。这还使得能够使用密封表面的延伸部，该延伸部与径向密封接头配合以在所述接头与轴承之间安置例如为螺旋件(twist)的装置，该螺旋件与所述密封表面配合以保护密封件免于遭受来自于润滑罩壳的润滑油。

有利地，所述第一密封件被径向地置于外部，圆柱形的密封表面沿安装方向轴向地延伸超过该密封表面在运行位置与径向密封接头相接触的部分一定距离，该距离至少等于将运行位置与测试位置分隔开的距离。

以这种方式，圆柱形的密封表面以下述的方式轴向地延伸：，当转子在测试位置与运行位置之间移动时，径向密封接头以连续的方式与密封表面接触。这使得能够防止接触所述表面的密封件在测试位置与运行位置之间发生碰撞，该碰撞可能导致所述密封件损坏。

总体来说，定子径向地包围转子。在这种情况下，密封装置的被连接到定子的部分在径向上位于被连接到转子的对应部分的外部。

有利地，对包围轴承的环形的罩布置成防止对轴承进行了润滑的润滑油径向地飞溅，并且至少一个在罩壳内部的密封装置朝向轴承包括作为所述密封装置的径向最内部部分的延长部的圈，所述圈具有至少等于所述罩的内径的外径。优选地，当转子处于第一轴向位置时，所述圈至少部分地覆盖所述环形的罩。这使得能够防止来自于轴承的油的直接飞溅。优选地，当转子处于第一轴向位置时，所述圈至少部分地覆盖所述罩。

本发明还涉及一种包括如上文所描述的元件的涡轮发动机。

本发明还涉及一种用于测试在根据本发明的涡轮发动机元件中的第一密封装置的方法，该方法包括下述步骤：将转子安装在所述测试位置处，在罩壳中制造空气抽吸开口，并且之后通过经由所述开口抽吸空气来在位于第一密封装置与辅助增压密封装置之间的罩壳中产生负压。

附图说明

通过阅读以下非限制性示例的说明并且参照附图，本发明将被更好地理解，并且本发明的其它细节、特征和优点将变得更加清楚，在附图中：

图1为当转子涡轮发动机中的运行位置时，根据本发明的一个实施例的定子和转子的子午线截面的示意性视图；

图2a为图1的定子和转子的子午线截面的示意性视图，该定子和转子处于间隔开的位置并且准备好被装配；

图2b为根据本发明的变型的定子和转子的子午线截面的示意性视图，该定子和转子处于间隔开的位置并且准备好被装配；

图3为图1的定子和转子的子午线截面的示意性视图，该定子和转子处于中间测试位置；

图4为当转子处于涡轮发动机中的运行位置时，根据本发明的变型的定子和转子的子午线截面的示意性视图。

具体实施方式

图1示出了可围绕轴线LL旋转的涡轮发动机轴1，该涡轮发动机轴被安装在壳体2中的运行位置，在用于引导涡轮发动机中的轴1的轴承3的区域中。

在图1和以下的附图中，涡轮发动机中的气体的主流从左向右行进。在与附图对应的示例中示出的元件位于涡轮发动机的被所述主流所包围的部分中。在以下的说明中，对术语“上游”和“下游”的理解是相对于所述主流而言。

引导轴承3尤其由被固定到壳体2的外圈4和被固定到轴1的内圈5构成，滚柱6可在该外圈与内圈之间自由滚动。轴承3设计成：当轴1被移出其运行位置时，滚柱6依然被保持在内圈5上，以进行安装或拆下操作。可使用非滚柱(例如滚珠)的滚子轴承。此外，能够想到设计图2b中示出轴承3，当旋转轴1被拆下时，滚子轴承6被保持在外圈4这一侧。

外圈4被轴承3的支承部件7连接到壳体2。内圈5通常被固定到旋转轴1的表面。

壳体2和旋转轴1被布置成形成围绕轴承3的润滑4罩壳8。所述罩壳8包括用于轴1在轴承3的上游的通道和用于轴1在轴承3的下游的通道。

润滑罩壳8是涡轮发动机的润滑回路的一部分。润滑油通过入口开口再次进入罩壳8(这在附图中未示出)并且之后被朝向轴承3引导以对该轴承进行润滑。在润滑了轴承3之后，润滑油再次离开所述轴承并同时被沿不同的方向喷射。罩壳8的功能尤其是回收所述润滑油，以使该润滑油通过出口开口(这在附图中也未示出)而被朝回馈送，以使得将所述润滑油送回润滑回路。

为了防止润滑油的损失，轴1在罩壳8中的通道分配备有径向密封装置9、10，该径向密封装置尤其能够阻挡润滑油。另外，尤其为了在轴1旋转期间改善所述径向密封装置9、10的密封，元件被设计成：当涡轮发动机在运行时，罩壳8的压力P0小于处于轴1的通道外部的压力P1、P2。该减压有助于对罩壳8进行密封。

为了达成这个结果，在这种情况下，上游通道的径向密封装置9包括分段式径向密封接头11(JRS)，该径向密封接头由碳部段的密封圈构成，该碳部段被保持成使得彼此压靠，该圈刚性地连接到壳体2。所述分段式径向密封接头11与圆柱形表面12相配合，该圆柱形表面与该径向密封接头的内表面接触。圆柱形表面12被安装在套筒13上，该套筒被刚性地连接到旋转轴1，该套筒在子午线平面中的横截面为U形并且与旋转轴线LL平行。该形状使得具有充足的弹性来使轴1能够通过在壳体2中沿着旋转轴线LL从右侧行进至左侧而被安装在该壳体中，以及之后在轴1相对于壳体2处于运行位置时使分段式径向密封件11和圆柱形表面12能够相互抵靠。

分段式径向密封件11的设计使得能够进行充分的密封，以减慢空气的通过，并且因此在所述密封件的两侧之间建立了压力差。以这种方式，当涡轮发动机处于运行时，罩壳8的压力P0可被维持在小于建立在上游通道的径向密封装置9的上游的空间中的压力P1的值，该空间与涡轮发动机中的较高压力的区域相连通。

螺旋件(twist)14对径向密封装置9加以补充，所述螺旋件相对于分段式径向密封件11在罩壳8内部。所述螺旋件14与圆柱形的表面12的一部分配合，该部分在与分段式径向密封件11配合的部分的下游延伸。螺旋件14的功能是将任何可能到达上游通道的润滑油送回罩壳，以及保护分段式径向密封件11免于遭受所述润滑油。

旋转轴1的下游通道的径向密封装置10包括由刮拭部15构成的迷宫式密封件，该刮拭部被刚性地连接到轴1并且接触圆柱形表面16，该表面被刚性地连接到壳体2并且由耐磨材料制成。所述迷宫式密封件15、16使得能够进行有效的密封而免于使润滑油通过。

对于在端部之间建立气体的压力差方面，迷宫式密封件15、16不如分段式径向密封件11、12那样有效。然而，在示出的示例中，围绕润滑罩壳8的气体流是以从左到右的方式产生的，并且分段式径向密封件11将空气的流阻塞在上游，这足以使罩壳8中的压力P0也保持小于建立在迷宫式密封件15、16的下游的空间中的压力P2。

在这种情况下，螺旋件17也对下游通道的径向密封装置10加以补充，该螺旋件被置于迷宫式密封件15、16的上游。所述螺旋件17与圈18配合，该圈向迷宫式密封件的圆柱形表面16的上游延伸。螺旋件17的功能是将任何可能到达下游通道的润滑油送回到罩壳8中，以及保护迷宫式密封件15、16免于遭遇所述润滑油。

与螺旋件17配合的圈18基本与迷宫式密封件的刮拭部15的支承部对齐。元件被从旋转轴1延伸的板19保持。

根据本发明的一个方面，板19以下述方式径向地延伸：与螺旋件配合的圈18的直径稍大于轴承3的外圈4的直径。

另外，参照图2a，在一个实施例中，轴承3的滚子轴承6在外圈4上滑动，在这种情况下，轴承的外圈4的沿下游方向的延伸部和与螺旋件17配合的圈18的沿上游方向的延伸部被以下述方式布置：螺旋件17的圈18部分地覆盖轴承3的外圈4。

这种布置意味着在轴承3与下游通道的螺旋件17之间不存在直接通路。在图1中由箭头示出的润滑油的飞溅因此被圈所阻止。这使得能够在轴承3的下游具有紧凑的设计，在该设计中，下游通道的径向密封装置10靠近轴承3，但螺旋件17被保护免受润滑油的飞溅。

在示出的替代方案中，随着在图2b中轴1和壳体处于分离位置，能够设想到的是，在螺旋件17的圈18下方延伸的不是轴承3的外圈4，而是轴承3的支承部件7的一部分7b。轴承的支承部的所述部分7b不作为滚子轴承6的导轨，而是形成了在下游侧径向包围轴承3的罩，并且当轴1处于运行位置时该罩可穿过螺旋件17的圈18的内部。

根据本发明的另一个方面，旋转轴1通过沿着旋转轴线LL平移被安装在壳体2中。在示出的示例中，参照图2a和图2b，处于分离位置的轴1位于壳体2的下游，并且安装是沿从转子的下游行进到上游的方向来执行的。

图2a示出了就在图1的实施例的对接(docking)之前对轴进行的安装。对轴承3的外圈4进行的延长使得刚性地连接到轴1的滚子轴承6在圆柱形表面12的上游端部之前与所述圈进行接触，该表面与分段式径向密封件11配合，与上游通道的螺旋件14的下游部分接触。

参照图1，这符合下述事实：当轴1被安装在运行位置时，外圈4的下游端部与轴承3的滚子轴承6的上游端部分离的距离d1大于上游径向密封装置9的圆柱形表面12的上游端部与螺旋件14的下游端部分离的距离d2。

以这种方式，轴1的上游通道的径向密封装置9的部分对接到壳体3的部分，同时轴承3的滚子轴承6已经被接合在外部轴承圈4中。因此，当轴1被平移以进行安装时，该轴被轴承3引导进行移动，这限制了在对接过程中发生碰撞的风险或者在径向密封装置9中进行安装的过程中发生寄生力的风险。

在一个变型中，能够简易地对最为脆弱的分段式径向密封件11进行保护。在这种情况下，外圈4的下游端部与轴承3的滚子轴承6的上游端部分离的距离d1大于圆柱形表面12的上游端部与分段式径向密封件11的下游端部分离的距离d3。

还能够注意到的是，在该构型中，使外圈4向下游延伸的需求与安装分段式径向密封件11的功能以及与保护螺旋件17免于遭受来自于轴承3的润滑油的飞溅的功能是一致的。

在优选的实施例中，参照图1和图2a，被连接到轴1的滚子轴承6也在圈18之前对接到外圈4，该圈与在下游的螺旋件17配合，与圆柱形表面16接触，该表面与迷宫式密封件的刮拭部15配合。这还使得能够在安装过程中保护下游通道的径向密封装置10而使其免于碰撞。

在图2b中示出的一个变型中，滚子轴承6被刚性地连接到外圈4，该外圈被安装到壳体2。在这种情况下，内圈5具有沿上游方向的延伸部，该延伸部超过当轴1处于运行位置时进行滚动所在的位置。该延伸部使得内圈5在径向密封装置9、10的部分之前接触滚子轴承6，该径向密封装置被刚性地彼此不接触地连接到壳体2和轴2。

根据本发明的又一个方面，参照图3，增压密封接头20被安装在圈21上，该圈在圆柱形表面16的下游，该表面与迷宫式密封件的刮拭部15配合。轴1和壳体2被以下述这种方式设计：如图3所示，当轴1处于从运行位置偏移的预定的位置时，所述增压密封接头20抵靠圈22，该圈被刚性地连接到轴1并且延长了迷宫式密封件15。

在这种情况下，增压密封接头20为PTFE(代表聚四氟乙烯)密封件，该增压密封接头包括由所述材料构成的圈并且被圆形的弹簧夹住，该弹簧将所述圈压靠轴1的圈22。该类型的密封件使得能够一同确保对压力的良好的密封性和低摩擦。另外，所述密封件耐高温，涡轮发动机中在运行时在该位置处可能出现该高温。

然而，如果由其它材料制成的密封件确保了在轴穿过罩壳的部分处该轴周围的对压力的密封性以及该密封件能够承受涡轮发动机的环境情况，则能够设想使用该密封件。相反，如将在下文中在运行情况下所见的，当轴1进行旋转时所述密封件不需要以低摩擦运转。

在图3中，已在图1和图2a中示出的轴1和壳体2具有下述构型：在该构型中，轴被平移到中间位置处，轴相对于图1的运行位置以距离d4被沿下游方向偏移。

在图1中所述距离d4对应于PTFE密封件20相对于所述密封件抵靠圈22所在的位置进行的偏移，以这种方式，当轴1处于运行位置时所述密封件被从所述圈22移开。

以这种方式，当轴1处于运行位置时，如在图1中可见的，PTFE密封件20被从圈22移开。在示出的示例中，因此当轴1处于运行位置时，所述密封件20不生效，并且当轴1处于运行位置时，所述密封件所配合的装置21、22不与彼此或与涡轮发动机的其它元件相互作用。因此，当涡轮发动机处于运行时，所述装置20、21、22不引起摩擦或扰动。另外，在示例中，因为装置20、21、22在罩壳8外部，所以该装置没有被来自轴承3的润滑油的飞溅污染的风险。

此外，朝向中间位置平移的距离d4小于之前在图1中所描述的距离d1，需要这样以从外圈4移开轴承3的滚子轴承6。因此，轴从运行位置转移到中间位置并且反向，轴1相对于壳体2被沿着旋转轴线LL进行平移，轴1由于轴承3的滚子轴承6与内圈5和外圈4的接触而被引导。

另外，参照图2a和或图2b，优选地，PTFE密封件20和该密封件的支承圈21具有稍大于部分18、15的直径的直径，该部分被刚性地连接到下游通道的径向密封装置10的轴1。因此，能够将轴1安装在壳体2中而无需与所述元件18、15相摩擦的PTFE密封件20。

其次，在上游径向密封装置9的区域中，在这种情况下圆柱形表面12被沿上游方向增加了一定的值，该值至少等于运行位置与中间位置之间的偏移的距离d4。

以这种方式，如在图3中可见的，当轴处于中间位置时，分段式径向密封件11与圆柱形表面12配合，并且PTFE密封件20与圈22以下述这种方式配合：同时在轴1到润滑罩壳8中的两个通道处确保增压密封。

有利地，该中间位置限定了用于分段式径向密封件11的测试位置。实际上，因为分段式径向密封件11位于轴1的上游通道中，所以当被安装在壳体2中时所述密封件变为不可见。则不能够执行直接的检视以检查该密封件的状况。

在图4中示出的一个变型中，测试位置与运行位置相同。在该变型中，环形的密封件23b被插入到槽23b中，该槽被制成在转子的圆柱形表面18的一部分上，该表面与定子上的螺旋件17配合。所述环形的密封件23b在该位置处抵靠定子的圆柱形表面16，该表面与定子的迷宫15配合，以使得当转子不旋转时确保增压密封。

在这种情况下，环形的密封件23b由例如为蜂蜡的材料制成，当转子开始进行旋转时，在该转子的运行状态期间，当该材料被暴露于由摩擦产生的热量时，该材料熔化。以这种方式，当涡轮发动机处于运行时所述密封件被移开并且不引起由于摩擦的损失。

当如图3所示进行构造时，有利地，安装程序可被测试程序所补充。

为了该目的，在对滚子轴承6与轴承3的对应的圈4进行对接之后，第一步骤在于，继续沿上游方向平移轴1直至中间位置。

在该位置处，PTFE密封件20确保了对轴1到润滑罩壳8中的下游通道处进行增压密封。另外，如果分段式径向密封件11正确地运行，该径向密封件由于与圆柱形表面12的出于所述目的而设置的延伸部配合而确保了在上游通道处进行增压密封，该延伸部被刚性地连接到轴1。

因此，能够在该位置处例如通过下述方式来执行测试步骤：使用用于使润滑油行进到润滑罩壳8中的开口，来抽吸入空气并且在罩壳8中产生负压。对润滑罩壳8中的压力变化进行观察则提供了关于分段式径向密封件11的状况的信息。如果密封件已被损坏，例如当接触圆柱形表面12时，该密封件将过大程度地泄漏，这将导致压力快速上升。

相反，如果减压测试示出了分段式径向密封件11处于良好的状况，则接下来的步骤在于，继续将轴1沿上游方向平移，以将轴引领至该轴在壳体2中的运行位置处。

有利地，圆柱形表面12的刚性地连接到轴1的部分形成了单独的、连续的面，该表面12在运行位置处以及在中间位置、测试位置处与分段式径向密封件11配合。以这种方式，当轴1被从一个位置平移到另一个位置时，分段式径向密封件11保持与所述面相接触。因此，不存在由于因接触不同的面发生碰撞而损坏密封件11的风险。

在一个变型中，对分段式径向密封件11进行的测试可在涡轮发动机一段时间的运行之后执行。在这种情况下，第一步骤在于，沿下游方向以距离d4对轴1进行偏移，以将所述轴从运行位置移动到中间位置、测试位置，并且之后执行减压测试。如果测试被确定，则轴1可被返回到其运行位置，而不必被从壳体2完全地拆卸。

在对应于图4的变型中，在对滚子轴承6与轴承3的对应的圈4执行了对接之后，在安装过程中的测试程序的第一步骤在于，继续沿上游方向对轴1进行平移直至运行位置，该运行位置也可以是测试位置。在该步骤期间，环形的密封件23a的材料可变形，以贴着圆柱形表面17滑动，同时该密封件被槽23b在转子1上保持就位。

之后，转子被保持静止，能够执行与在之前的变型中相同的步骤，以对径向密封接头执行测试，环形的密封件23a通过对着圆柱形表面17的压力确保了在另一个端部处进行密封。相反，在测试之后没有平移步骤，因为转子已经处于其运行位置。

之后，在后续的步骤中，当涡轮发动机被装配时，当涡轮发动机首先被置于运行时，在这种情况下由蜂蜡制成的环形的密封件23a熔化并且消失。该密封件的消失意味着在该位置处转子与定子之间没有更多的接触，并且因此不造成由摩擦引起的损失。

该变型的优点在于，不必设置与圆柱形表面12互补的径向延伸部来使径向密封接头11在测试程序期间在安装过程中生效。因此，组件可更为紧凑。