燃料喷射器的制作方法

本发明涉及一种燃料喷射器，更具体地，涉及燃料喷射器的控制阀。

背景技术：

现有技术中已知的燃料喷射器包括圆柱形本体，阀针被布置在该圆柱形本体中，从而在允许燃料喷射进入燃烧室的打开位置和阻止所述喷射的关闭位置之间轴向滑动。阀针的移动是通过控制阀液压地控制的，该控制阀包括与磁衔铁协作的固定线圈，磁衔铁能够在当线圈被通电的时候到达的打开位置(也是指“上部”位置或靠近线圈的位置)以及当线圈不再被通电的时候到达的关闭位置(或“下部”或“远端”位置)之间移动。

衔铁的整体形状效仿蘑菇，其帽部通过圆形磁板形成且其足部通过形成阀活塞杆形成。板被布置靠近线圈且活塞从板的中心延伸，远离线圈。

当线圈未被通电的时候，衔铁通过布置在板和线圈之间的压缩弹簧被推回到关闭位置。然后，高压燃料被捕获在控制腔中且高压燃料产生对阀针的关闭的力，从而保持该阀针在关闭位置。

当线圈被通电的时候，线圈吸引磁板朝向上部位置且打开排出通道，被捕获在控制腔中的燃料可通过该排出通道释放，从而所述腔室中的压力下降以允许阀针移动进入打开位置。

从控制腔室释放的燃料占用围绕衔铁可用的整个容积且尤其地被发现在线圈和磁板之间的空间中，在此空间中，燃料可能干涉衔铁运动。

技术实现要素：

本发明通过提供一种用于控制燃料喷射器中的阀针的运动的控制阀而部分解决了这些问题。该控制阀包括固定至喷射器本体的线圈，该线圈与能够在当所述线圈被通电时靠近线圈的打开位置和当线圈未被通电时远离线圈的关闭位置之间移动的衔铁协作。衔铁包括磁板，阀杆从所述磁板的中心在与所述线圈相反的方向上垂直于所述磁板延伸到远端。所述阀杆滑动进入喷射器本体的孔中，衔铁和活塞的移动打开或关闭加压燃料流通的通道。而且，有利地，衔铁设有用于迅速排出被捕获在线圈和磁板之间的燃料的装置。

排出装置包括通向所述磁板的第一面的排出通道，所述第一面被布置为朝向线圈，排出通道延伸直到出口，燃料能通过该出口朝低压回路扩散。

更具体地，排出通道在所述磁板的第一面的中心开口且在阀活塞中轴向延伸。

在一个实施方式中，排出通道的长度刚好延伸超过磁板的厚度，并且至少一个辅助通道在活塞中从所述排出通道径向地延伸到所述出口，所述出口位于活塞的周边，靠近磁板的与第一面相反的第二面。

在另一个实施方式中，排出通道从活塞一端轴向延伸到另一端，从磁板的第一面的中心轴向延伸到活塞的远端。

在替代方式中，轴向的排出通道包括形成节流孔的具有较小横截面的区段，使得燃料中扩散的压力波被抑制。

节流孔可能被布置在排出通道得与磁板的第一面和活塞的远端间隔的中间位置。

在另一个替代方式中，节流孔可能被布置在排出通道的其中一端附近。

本发明也涉及一种包括根据前述段落实现的控制阀的燃料喷射器。

附图说明

现在参照随后的附图描述本发明的实施方式。

图1是现有技术中已知的喷射器的轴向截面。

图2是根据本发明的第一实施方式的控制阀的细节。

图3是根据本发明的第二实施方式的控制阀的细节。

图4、图5和图6是图3中的第二实施方式补充的替代方式。

具体实施方式

参考图1描述现有技术中已知的喷射器10。该喷射器沿着主轴线延伸且包括由多个同轴区段组成的本体12，所述多个同轴区段通过喷射器螺母14彼此紧靠保持为整体。控制阀16布置在本体12中，该控制阀包括固定在本体12中的线圈18以及可移动的杆/衔铁组合件20，该杆/衔铁装置本身包括：板形式的磁衔铁22，该磁衔铁的圆形第一面24或上面朝向线圈18；以及与板22成整体的形成阀活塞26的阀杆26，该阀杆从第二面28或与第一面24相反的底面的中心垂直延伸到远端30。尽管多个替换方式是可能的，但是被选择的实施例显示活塞26紧固到衔铁22中，杆26的上端在衔铁22的第一面24上露出。另外，弹簧32被轴向布置在线圈18中心且在基部和其壳体之间被压缩，而且杆26的上端永远吸引杆/衔铁组合件20朝向远离线圈18的位置。

衔铁20可在壳体34内移动，该壳体包括接收板的上部腔室36和孔38，活塞26以滑动方式在该孔中被调整。衔铁20在打开位置或上部位置以及关闭位置或下部位置之间移动，预先被确定为远离线圈。

关于图中的方向，喷射器10的下部部分构成喷射喷嘴40，该喷射器喷嘴包括在孔44中在关闭位置和完全打开位置之间滑动的阀针42，在关闭位置，阀针的尖端与喷嘴座协作以防止燃料喷射，在完全打开位置，该尖端远离喷嘴座，从而允许燃料喷射。取决于被布置在喷嘴40顶部的控制腔46中的燃料的压力，阀针42被液压控制，阀针42的头部48显露在该控制腔中。所述控制腔46一方面连接至高压通道50(燃料通过该高压通道到来)，而在另一方面，连接至阀活塞的孔38，当线圈18被通电且衔铁20处于打开位置的时候，燃料通过阀活塞的孔38排出。

参考图2，现在描述本发明的第一实施方式，该第一实施方式旨在允许可能位于线圈18和板22的第一面24之间的或弹簧壳体32中的燃料快速排出。

为做到这个，控制阀16的衔铁20设有排出通道52，该排出通道包括在活塞26中从板的第一面24的中心轴向延伸到基部56的主区段54，该主区段54的长度刚好超过板22的厚度E。排出通道可能包括在活塞26中从主区段54的基部56径向延伸到位于活塞26的周边上的出口60的辅助通道58。两条辅助通道58被表示在图2中但具有仅一条辅助通道或相反地多于两条的替代方式是完全可能的。在图2中可被看出，出口60靠近板的第二面28或形成在内线圈板与腔室36的基部的之间的流体连通。此外，为使得允许迅速地排出燃料，通道52在板的第一面24中提供宽阔的开口。

参考图3，现在描述本发明的第二实施方式。在这种情况下排出通道52在活塞26的核心中轴向延伸，在板的第一面24和活塞的远端30两端中开口。

图4、图5和图6是图3中的第二实施方式的三个替代方式，这些替代方式允许通过燃料扩散的压力波被抑制。为达到这个，排出通道52包括相对于排出通道52的横截面具有小横截面的节流孔62。节流孔62可能被布置在靠近活塞的远端30(如图4所示)，或更靠近板的第一面24(如图5所示)，或在关于活塞中心的任何中间位置(如图6所示)。

下面的附图标记用于说明书中：

E 板的厚度

10 喷射器

12 喷射器的本体

14 喷射器螺母

16 控制阀

18 线圈

20 衔铁

22 磁板

24 磁板的第一面

26 阀活塞

28 磁板的第二面

30 活塞的远端

32 弹簧

34 壳体

36 腔室

38 阀活塞的孔

40 喷射喷嘴

42 阀针

44 阀针的孔

46 控制腔

48 阀针的头部

50 高压通道

52 排出通道

54 通道的主区段

56 第一区段的基部

58 辅助通道

60 辅助通道的出口

62 节流孔