具有消音结构的叉车驾驶室护顶架的制作方法

本发明涉及一种叉车用护顶架，尤其是涉及一种带消音功能装置的叉车护顶架。

背景技术：

叉车作为当今现代工业生产中重要的物流运输工具，随着应用领域越来越广泛，对整机的操作舒适性要求也越来越高，尤其是噪音振动。内燃叉车发动机进气系统一般由叉车驾驶室的护顶架带百叶窗的右后支腿、空滤器、连接软管和发动机的进气歧管组成。空气由百叶窗进入护顶架右后支腿内腔，从后支腿内腔出来进入空滤器，再从空滤器出来通过软管进入发动机的进气歧管。进气噪音是由于发动机工作过程中进气阀门开启闭合产生，传递路径则由进气歧管发出，逆着气流方向，传递到护顶架进气口百叶窗。由于，进气百叶窗位于护顶架右后支腿外侧上方，进气部位高度较高，基本处于操作者头部右侧上方，因此，进气噪音对操作者影响较大，发动机全速时护顶架进气口百叶窗处噪音值一般在112dB左右。

技术实现要素：

为了降低进气口噪音，提高叉车操作舒适性，本发明提供一种具有消音结构的叉车驾驶室护顶架。

具有消音结构的叉车驾驶室护顶架包括由右前支腿1、左前支腿9、右后支腿3、左后支腿7、右下横梁4、左下横梁8和顶框架2组成的叉车驾驶室护顶架；所述右后支腿3、左后支腿7、右下横梁4和左下横梁8均为管梁；所述右后支腿3和右下横梁4连通形成进气管路，右后支腿3的上部外侧设有进气口23，右下横梁4的中部内侧设有出气口5；

所述右后支腿3上的进气口23处设有百叶窗10；

与右后支腿3连通的右下横梁4一端内依次设有第三扩张腔21、第二扩张腔20、第一扩张腔19和共振腔17，形成消音机构，其中第三扩张腔21连通着右后支腿3的下端，右下横梁4上的出气口5连通着所述第一扩张腔19；

工作时，空气由百叶窗10进入，经过第三扩张腔21、第二扩张腔20和第一扩张腔19，由出气口5进入发动机进气歧管；噪声的消除路径与气流方向相反，发动机的进气噪声由出气口5进入，经过第一扩张腔19，低频在共振腔17消减，再经过第二扩张腔20和第三扩张腔22，依次降低噪声；发动机全速时，百叶窗10处的噪音降至108dB以下。

进一步限定的技术方案如下：

与右后支腿3连通一端的右下横梁4内的顶壁上设有直立的上隔板12，上隔板12的底边和右下横梁4内的底壁之间的空隙形成气道，上隔板12和右下横梁4的一端之间的空间为第三扩张腔21，用于降低200～700Hz频率段的进气噪声；

与上隔板12相邻的右下横梁4内的底壁上设有直立的下隔板13，下隔板13的顶边和右下横梁4内的顶壁之间的空隙形成气道，上隔板12和下隔板13之间的空间为第二扩张腔20，用于降低500～1500Hz频率段的进气噪声；

与下隔板13相邻的右下横梁4内设有直立的第一封板14，第一封板14将右下横梁4的横截面封闭；第一封板14的中部开设有气孔18，下隔板13和第一封板14之间的空间为第一扩张腔19，用于降低300～900Hz频率段的进气噪声；

与第一封板14相邻的右下横梁4内设有直立的第二封板15，第二封板15将右下横梁4的横截面封闭；第一封板14和第二封板15之间的空间为共振腔17，用于降低100～200Hz频率段的进气噪声。

所述上隔板13的顶边和右下横梁4内的顶壁之间的间距为25mm。

所述下隔板12的底边和右下横梁4内的底壁之间的间距为25mm。

所述气孔18的直径为5～6mm。

所述右后支腿3上的进气口23的面积为后支腿3的横截面的面积相当。

右后支腿3和右下横梁4连通处设有节流通孔22，所述节流通孔22位于右下横梁4的顶壁上。

所述节流通孔22的直径为45～50mm，节流通孔22的面积为右后支腿3的横截面的三分之一。

所述第一扩张腔19的容积为990～1010cm³，第二扩张腔20的容积为540～560cm³，第三扩张腔21的容积为610～630cm³，共振腔17的容积为450～470 cm³。

所述百叶窗10上设有8片以上窗叶，相邻窗叶之间的间距为15 mm。

本发明的有益技术效果体现在以下方面：

1.本发明通过在护顶架气流通道中增加消音结构，工作时，空气从护顶架右后支腿百叶窗进入，流经连通着右后支腿的下横梁中的各空腔，再进入空滤器、发动机的进气歧管，而噪声的消除路径与气流方向相反，发动机工作时进气歧管处产生的噪音，则由护顶架出气口进入，经过第一扩张腔，低频在共振腔消减，再经过第二扩张腔和第三扩张腔，依次降低噪声，从而降低护顶架进气口百叶窗处噪音。结构改进后，发动机全速时进气口百叶窗处噪音降至108dB以下，较原结构降低4dB左右。

2.本发明结构设计紧凑，对于叉车内部空间较小无法增加进气消音器的情况下，采用此种结构，既节约空间，又能有效降低叉车进气口噪音，降低操作者耳边噪音。

3.结构改进主要是通过钢板焊接而成，成本低，制造工艺简单。

附图说明

图1为本发明结构示意图。

图2为图1的A向立体图。

图3为图2中进气百叶窗结构示意图。

图4为图1中的局部剖视放大图。

上图中序号：右前支腿1、顶框架2、右后支腿3、右下横梁4、出气口5、后左右横梁拉杆6、左后支腿7、左下横梁8、左前支腿9、进气百叶窗10、下横梁U型板11、上隔板12、下隔板13、第一封板14、第二封板15、内侧封板16、共振腔17、气孔18、第一扩张腔19、第二扩张腔20、第三扩张腔21、节流通孔22、进气口23。

具体实施方式

下面结合附图，通过实施例对本发明作进一步地描述。

参见图1，具有消音结构的叉车驾驶室护顶架包括由右前支腿1、左前支腿9、右后支腿3、左后支腿7、右下横梁4、左下横梁8和顶框架2组成的叉车驾驶室护顶架；所述右后支腿3、左后支腿7、右下横梁4和左下横梁8均为管梁；所述右后支腿3和右下横梁4连通形成进气管路，右后支腿3的上部外侧设有进气口23，右下横梁4的中部内侧设有出气口5。

右后支腿3上的进气口23的面积为后支腿3的横截面的两倍，进气口23处安装有百叶窗10；百叶窗10上安装有10片窗叶，相邻窗叶之间的间距为15 mm。

与右后支腿3连通的右下横梁4一端内依次设有第三扩张腔21、第二扩张腔20、第一扩张腔19和共振腔17，形成消音机构；其中第三扩张腔21连通着右后支腿3的下端，右下横梁4上的出气口5连通着所述第一扩张腔19；

第三扩张腔21、第二扩张腔20、第一扩张腔19和共振腔17的具体结构说明如下：

与右后支腿3连通一端的右下横梁4内的顶壁上固定安装有直立的上隔板12，上隔板12的底边和右下横梁4内的底壁之间的间距为25mm，形成气道；上隔板12和右下横梁4的一端之间的空间为第三扩张腔21，用于降低200～700Hz频率段的进气噪声；

与上隔板12相邻的右下横梁4内的底壁上固定安装有直立的下隔板13，下隔板13的顶边和右下横梁4内的顶壁之间的间距为25mm，形成气道；上隔板12和下隔板13之间的空间为第二扩张腔20，用于降低500～1500Hz频率段的进气噪声；

与下隔板13相邻的右下横梁4内固定安装有直立的第一封板14，第一封板14将右下横梁4的横截面封闭；第一封板14的中部开设有气孔18，气孔18的直径为5mm。下隔板13和第一封板14之间的空间为第一扩张腔19，用于降低300～900Hz频率段的进气噪声；

与第一封板14相邻的右下横梁4内固定安装有直立的第二封板15，第二封板15将右下横梁4的横截面封闭；第一封板14和第二封板15之间的空间为共振腔17，用于降低100～200Hz频率段的进气噪声。

第一扩张腔19的容积为1008cm³，第二扩张腔20的容积为552cm³，第三扩张腔21的容积为620cm³，共振腔17的容积为460 cm³。

右后支腿3和右下横梁4连通处开设有节流通孔22，节流通孔22位于右下横梁4的顶壁上，节流通孔22的直径为45mm，节流通孔22的面积为右后支腿3的横截面的三分之一。

工作时，空气由百叶窗10进入，经过第三扩张腔21、第二扩张腔20和第一扩张腔19，由出气口5进入发动机进气歧管；噪声的消除路径与气流方向相反，发动机的进气噪声由出气口5进入，经过第一扩张腔19，低频在共振腔17消减，再经过第二扩张腔20和第三扩张腔22，依次降低噪声，从而降低百叶窗处噪音；发动机全速时，百叶窗10处的噪音降至108dB以下。