本发明涉及一种燃气发动机双层燃气管路结构及制造方法,属于发动机制造技术领域。
背景技术：
燃气发动机使用的燃气，一旦发生泄露，在环境中聚集达到一定的浓度，遇有明火或高温，极易发生爆炸或火灾，对周围设备、人员及环境造成危害。为把燃气发动机的燃气泄漏风险降至最低，现有技术采用了双层燃气管路这样一种解决方案。例如申请号为201410112756.5的中国专利申请就披露了一种多点进气双燃料发动机的双层燃气输送系统。但是，现有技术的双层燃气管路结构，在连接法兰部位其内层管只能采用内插接焊而不是对接焊，不能保证焊接部位全焊透，而且无法对内层管的焊接质量进行探伤，不能100％保证内层管的焊接质量；另外平面法兰连接密封效果不理想，也容易发生泄露，因此现有技术的双层燃气管路结构仍然存在相当高的安全隐患。
技术实现要素：
本发明的目的就是克服上述现有技术之不足，提供一种燃气发动机双层燃气管路结构及制造方法。
本发明的目的是这样实现的：一种燃气发动机双层燃气管路结构，由外层管、内层管及端部连接法兰构成，其特征在于端部连接法兰由活套法兰和内层管法兰构成，活套法兰凸缘径向外侧设有用于连接的螺栓孔，内侧凹陷部位与内层管法兰的凸缘扣压配合，内层管法兰的长度为b的短颈与内层管对焊连接，内层管法兰上对应内层管外侧和外层管内侧相夹之处设置通气孔，外层管分为两段，中间设有长度为a的间隙，且a＞b，搭接管在间隙处通过焊接将外层管的两段连接起来，内层管法兰的对外密封端面凸出活套法兰端面为c的高度。
为了更好地实现本发明的目的，所述内层管法兰的对外密封端面凸出活套法兰端面为c的高度。
一种上述燃气发动机双层燃气管路结构的制造方法，其特征在于采取下列步骤：
A.将两段外层管插入搭接管；
B.将内层管插入外层管；
C.将活套法兰凸缘内侧凹陷部位与内层管法兰的凸缘扣压配合；
D.将外层管向一端推靠，在相反一端进行内层管法兰短颈与内层管的对焊；反方向操作，在另一端进行内层管法兰短颈与内层管的对焊；
E.将外层管向一端推靠，在相反一端进行内层管法兰短颈与内层管的焊缝无损探伤；反方向操作，在另一端进行内层管法兰短颈与内层管的焊缝无损探伤；
F.探伤合格后，将两段外层管分别靠向两端插入活套法兰，将搭接管焊接于两段外层管的间隙处。
本发明的技术方案，内层管同内层管法兰短颈采用对接焊，可以保证焊接部位全焊透；由于两段外层管之间的间隙a大于内层管法兰短颈长度b，可以方便轴向移动外层管，对焊接位置进行焊接及无损探伤；对外连接采用活套法兰，消除了对外连接时的误差。
附图说明
图1为本发明实施例的燃气发动机双层燃气管路结构示意图。
图中标记为：1-活套法兰，2-内层管法兰，3-通气孔，4-螺栓孔，5-内层法兰短颈，6-内层管，7-外层管，8-搭接管，9-燃气输送层，10-通气层，11-内层法兰对外密封面，12-对焊位置。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
参看附图，本实施例的燃气发动机双层燃气管路结构，由外层管、内层管及端部连接法兰构成。端部连接法兰由活套法兰1和内层管法兰2构成，活套法兰1凸缘径向外侧设有用于连接的螺栓孔4，内侧凹陷部位与内层管法兰的凸缘扣压配合，内层管法兰2的长度为b的短颈5与内层管6对焊连接，内层管法兰2上对应内层管6外侧和外层管7内侧相夹之处设置通气孔3，外层管7分为两段，中间设有长度为a的间隙，且a＞b，搭接管8在间隙处通过焊接将外层管7的两段连接起来，内层管法兰2的对外密封端面11凸出活套法兰1端面为c的高度。
在生产制造时，依次将两段外层管7插入搭接管8，将内层管6套入外层管7，再将活套法兰1凸缘内侧凹陷部位与内层管法兰2的凸缘扣压配合。然后将外层管7向一端推靠，在相反一端进行内层管法兰短颈5与内层管6的对焊；然后反方向操作，在另一端进行内层管法兰短颈5与内层管6的对焊。完成上述对焊之后，将外层管向一端推靠，在相反一端进行内层管法兰短颈与内层管的焊缝无损探伤；反方向操作，在另一端进行内层管法兰短颈与内层管的焊缝无损探伤。探伤合格后，将两段外层管分别靠向两端插入活套法兰，将搭接管焊接于两段外层管的间隙处。
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。