一种适用于滑块旋转式内燃机的堵块的制作方法

本实用新型属于发动机配件技术领域，具体涉及一种适用于滑块旋转式内燃机的堵块。

背景技术：

旋转活塞式内燃机是将旋转的滑块作为活塞，依靠燃烧室内产生的高温高压燃气推动活塞旋转以产生动力的内燃机。现有的旋转活塞式内燃机普遍存在一个问题，即叶片与挡气元件配合松旷，不能密封燃烧室，更重要的是挡气元件受到爆燃压力和高温容易变形，且其固定点也易损坏。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种适用于滑块旋转式内燃机的堵块，其作为旋转式内燃机的挡气元件，能够对内燃机的燃烧室进行有效密封，解决现有技术中的旋转内燃机燃烧室密封不严、输出功率较低的问题。

本实用新型所采用的技术方案是：一种适用于滑块旋转式内燃机的堵块，包括本体，本体的一个表面为直平面，本体的另一个表面为圆弧面，本体的小端固接有转轴，本体的大端端面处固接有凸台，凸台连接直线活塞体，本体的大端靠近圆弧面的两个端头处分别固接有导向轨。

本实用新型的特点还在于：

凸台与直线活塞体相连接的一面设置有凸形槽，直线活塞体的截面为工字型，直线活塞体与凸台为间隙配合。

本体为中空结构，本体的直平面上设置有油槽，油槽上设置有与本体内部相通的进油口；凸台也为中空结构且与本体相连通，凸台与直线活塞体相配合的面上设置有多个通孔。

直线活塞体远离凸台的一面设置有耐磨层。

耐磨层为重金属烧结层。

本实用新型的有益效果是：本实用新型为一种适用于滑块旋转式内燃机的堵块，本体的一面采用平直表面，另一面为圆弧面，圆弧面采用与渐开线式展开的滑块弧面相同曲率的弧面，这样在堵块被滑块驱动绕轴做上下摆动时，不会产生冲击，运动平稳，且无中间传动件，传动效率高。堵块的凸台下端面设计一凸形槽，内装有一直线活塞体，并且凸形槽与直线活塞体之间充满润滑油，在堵块从最高点摆动到最低点的一瞬间，可有效降低冲击，减少堵块凸台下端面与滑块的损伤。

附图说明

图1为本实用新型一种适用于滑块旋转式内燃机的堵块的平面结构示意图；

图2为本实用新型一种适用于滑块旋转式内燃机的堵块的立体结构示意图；

图3为应用本实用新型堵块适用的内燃机的结构示意图。

图中，1.本体，1-1.直平面，1-2.圆弧面，2.转轴，3.凸台，4.直 线活塞体，5.导向轨，6.耐磨层，7.油槽，8.凸形槽，9.燃烧室，10.滑块。

具体实施方式

下面结合附图与具体实施方式对本实用新型作进一步详细描述：

本实用新型为一种适用于滑块旋转式内燃机的堵块，如图1、图2所示，包括本体1，本体1的一个表面为直平面1-1，本体1的另一个表面为圆弧面1-2，本体1的小端固接有转轴2，本体1的大端端面处固接有凸台3，凸台3连接直线活塞体4，本体1的大端靠近圆弧面1-2的两个端头处分别固接有导向轨5。凸台3与直线活塞体4相连接的一面设置有凸形槽8，直线活塞体4的截面为工字型，直线活塞体4与凸台3为间隙配合。本体1为中空结构，本体1的直平面1-1上设置有油槽7，油槽7上设置有与本体1内部相通的进油口；凸台3也为中空结构且与本体1相连通，凸台3与直线活塞体4相配合的面上设置有多个通孔。直线活塞体4远离凸台3的一面设置有耐磨层6。耐磨层6为重金属烧结层。

如图3所示为使用本实用新型堵块的内燃机的结构示意图，在气缸内对称安装两个滑块10，气缸中心面偏转20°左右的位置布置两个按180°角对称的燃烧室9，燃烧室9上设置有开启口；气缸内在每个燃烧室9旁均设置一个本实用新型的堵块，堵块本体1的小端通过转轴2与气缸相连，堵块本体1两侧的导向轨5嵌于气缸体壁上的导向槽内，堵块位于燃烧室10后部(逆滑块10旋转方向)25°角的范围内。

旋转式内燃机在工作过程中，堵块下端始终保持与滑块10贴合，绕着转轴2摆动，并且堵块两侧的导向轨5嵌于缸体的凹槽内，增强堵块1的强度。如图3内燃机处于做功冲程，燃料释放的爆燃力推动滑块10逆时针运转对外做功，由于没有中间传动件的动力损失，大大提高了发动机的输出功率。与此同时，滑块10的转动对燃烧室9燃烧产生的废气产生抽吸，堵块与滑块10形成排气室，并随着滑块10的转动排气室容积逐渐被压缩，促进排气。堵块凸台3下端设计一凸形槽8，内装配一个截面为工字形的直线活塞体4，从油槽7的进油口注入润滑油，润滑油从堵块本体1的空腔流向凸台3内部空腔，进而再从凸台3与直线活塞体4相配合的面上设置的多个通孔流向凸形槽8与直线活塞体4的配合间隙，使该间隙内充满润滑油，实现减震和润滑作用。直线活塞体4下端烧结一层重金属块的耐磨层6，有效降低了堵块上下摆动中与滑块10产生的冲击，同时减少了对耐磨层的磨损。