一种主消声器总成的制作方法

本实用新型涉及汽车技术领域，特别是一种主消声器总成。

背景技术：

消声器能够阻挡声波的传播，允许气流通过，是控制噪声的有效工具。汽车消声器，主要用于降低机动车的发动机工作时产生的噪声。现有的消声器，大多采用阻抗复合型消声原理。由于结构复杂、重量大、高温氧化吸声填料，高速气流冲击吸声填料，水气渗透吸声填料等原因，消声器很容易出现维修频繁、消声效果差，使用周期短等情况。汽车消声器一般采用吊钩与橡胶吊挂装配的方式，吊钩一般采用普通钢材，将其一端挤压成墩头，与橡胶吊挂进行连接装配，这种结构虽然工艺简单，容易出现异响、断裂、磨损变形、轴向窜动等问题。如果采用抱箍固定安装，则影响散热，质量也大。

申请号为201410279405.3的中国发明专利申请公开一种汽车消声器总成，包括前消声器总成和后消声器总成，所述前消声器总成包括连接法兰、前消进气管、波纹管、前消中接管、前消挂钩、前消筒体、前消出气管和连接法兰；所述后消声器总成包括连接法兰、后消进气管、后消筒体、筒体挂钩、加强板、后消排气管、排气管吊钩和橡胶吊耳；所述前消排气管的出气口与所述后消进气管的进气口之间通过法兰和压簧螺栓固定连接。申请号为201510931553.3的中国发明专利申请公开了一种汽车消声器减振安装总成，包括消声器外壳、用于与汽车车架连接的吊挂装置和设置在消声器外壳上的挂套组件，吊挂装置包括上挂架、下挂架、连接上挂架和下挂架的连接件和设置在上挂架和下挂架间的减振体，上挂架和下挂架均为几字形且相反设置，下挂架的两支杆末端均横向水平向外延伸形成吊钩，挂套组件包括内套、与消声器外壳固定连接的外套和夹持固定设置在内套与外套间用于隔振的隔振气囊；挂套组件的内套和外套间设置隔振气囊形成空气隔振。以上现有技术均有待进一步改进。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是，提供一种主消声器总成，其结构简单且稳定、安装方便，同时不影响壳体散热。

本实用新型的技术方案是：一种主消声器总成，包括主消声器分总成、主消声器进气管、主消声器出气管、主消声器前吊钩、主消声器固定支架一和主消声器固定支架二，主消声器分总成包括壳体，所述主消声器前吊钩连接在壳体一端端面上，所述主消声器固定支架一和主消声器固定支架二连接在壳体另一端靠近端部位置。

所述主消声器前吊钩包括一体成型的底杆三、中杆三和顶杆三，顶杆三和底杆三的一端分别垂直连接中杆三的上端和下端，顶杆三和中杆三的中心线所在的平面垂直于底杆三和中杆三的中心线所在的平面；底杆三焊接在壳体上，顶杆三和中杆三构成倒“L”形，底杆三和中杆三构成“L”形，底杆三为与壳体端面边缘线相配合的弧形。

所述主消声器固定支架一和主消声器固定支架二邻近设置；主消声器固定支架一包括一体成型的底杆一、中杆一和顶杆一，顶杆一和底杆一的一端分别垂直连接中杆一的上端和下端，顶杆一和中杆一的中心线所在的平面垂直于底杆一和中杆一的中心线所在的平面；底杆一焊接在壳体上，顶杆一和中杆一构成倒“L”形，底杆一和中杆一构成“L”形；

所述主消声器固定支架二包括一体成型的底杆二、中杆二和顶杆二，顶杆二和底杆二的二端分别垂直连接中杆二的上端和下端，顶杆二和中杆二的中心线所在的平面垂直于底杆二和中杆二的中心线所在的平面，底杆二焊接在壳体上，顶杆二和中杆二构成倒“L”形，底杆一和中杆二构成“L”形；底杆一和底杆二均为与壳体外表面相配合的弧形。

主消声器进气管的进气口端设有平面法兰。

所述主消声器固定支架一和主消声器固定支架二连接在壳体后面外表面上，主消声器前吊钩连接在壳体端面前部。

壳体端面下部设有漏水孔。

本实用新型结构简单且稳定、安装方便，同时不影响壳体散热。与采用抱箍安装方式相比，减小了质量，延长了使用寿命，不容易出现异响、断裂、磨损变形、轴向窜动等问题。

附图说明

图1是本实用新型的主视结构示意图；

图2是本实用新型的俯视结构示意图；

图3是沿图1中A-A线的左视剖视结构示意图；

其中：1-六角头螺栓，2-平面法兰，3-主消声器进气管，4-主消声器前吊钩，5-外壳，6-主消声器固定支架一，7-主消声器固定支架二，8-主消声器出气管，9-漏水孔，10-底杆二，11-中杆二，12-顶杆二。

具体实施方式

如图1至图3所示，一种主消声器总成，包括主消声器分总成、主消声器进气管3、主消声器出气管8、主消声器前吊钩4、主消声器固定支架一6和主消声器固定支架二7，主消声器分总成包括壳体5，所述主消声器前吊钩连接在壳体一端端面上，所述主消声器固定支架一和主消声器固定支架二连接在壳体另一端靠近端部位置。主消声器进气管的进气口端设有平面法兰2和六角头螺栓1。主消声器固定支架一和主消声器固定支架二连接在壳体后面，主消声器前吊钩连接在壳体端面前部。壳体端面下部设有漏水孔9。

本实用新型采用二个或二个以上特殊形状的固定架（如上面所述的主消声器前吊钩4、主消声器固定支架一6和主消声器固定支架二7），通过固定架将主消声器总成与车架连接。主消声器前吊钩4、主消声器固定支架一6和主消声器固定支架二7）的形状均大致是：其下部是一个 “L”形，上部是一个倒“L”形,且顶边线与底边线的垂直投影线的夹角为90度左右。固定架连接在排气管近两端，其一端设置二个，焊接在壳体后面外表面壁上；另一端设置一个，焊接在端面前部。

主消声器前吊钩包括一体成型的底杆三、中杆三和顶杆三，顶杆三和底杆三的一端分别垂直连接中杆三的上端和下端，顶杆三和中杆三的中心线所在的平面垂直于底杆三和中杆三的中心线所在的平面；底杆三焊接在壳体上，顶杆三和中杆三构成“L”形，底杆三和中杆三也构成“L”形，底杆三为与壳体端面边缘线相配合的弧形。

主消声器前吊钩包括一体成型的底杆三、中杆三和顶杆三，顶杆三和底杆三的一端分别垂直连接中杆三的上端和下端，顶杆三和中杆三的中心线所在的平面垂直于底杆三和中杆三的中心线所在的平面；底杆三焊接在壳体上，顶杆三和中杆三构成倒“L”形，底杆三和中杆三构成“L”形，底杆三为与壳体端面边缘线相配合的弧形。

主消声器固定支架一和主消声器固定支架二邻近设置；主消声器固定支架一包括一体成型的底杆一、中杆一和顶杆一，顶杆一和底杆一的一端分别垂直连接中杆一的上端和下端，顶杆一和中杆一的中心线所在的平面垂直于底杆一和中杆一的中心线所在的平面；底杆一焊接在壳体上，顶杆一和中杆一构成倒“L”形，底杆一和中杆一构成“L”形。

主消声器固定支架二包括一体成型的底杆二、中杆二和顶杆二，顶杆二和底杆二的二端分别垂直连接中杆二的上端和下端，顶杆二和中杆二的中心线所在的平面垂直于底杆二和中杆二的中心线所在的平面，底杆二焊接在壳体上，顶杆二和中杆二构成倒“L”形，底杆一和中杆二构成“L”形；底杆一和底杆二均为与壳体外表面相配合的弧形。

主消声器分总成还包括设置在壳体内的芯部组件。芯部组件可采用现有技术中的芯部组件。

也可采用如下芯部组件。芯部组件包括前隔板、后隔板、进气缓冲管、排气缓冲管、中间缓冲管和进气缓冲管堵头，前隔板和后隔板并排设置且保持有距离，所述进气缓冲管的前端为进气口，进气缓冲管的后端依次穿过前隔板和后隔板后与进气缓冲管堵头密封连接；排气缓冲管的后端为出气口，排气缓冲管的前端依次穿过后隔板和前隔板；中间缓冲管穿过前隔板和后隔板的中部，中间缓冲管的前端和后端分别伸出在前隔板前面和后隔板后面；进气缓冲管的中部设有若干通孔一，进气缓冲管的后部设有若干通孔二，中间缓冲管中部设有若干通孔三，前隔板和后隔板上均设有若干通孔四。通孔一和通孔三位于前隔板和后隔板之间；通孔二位于后隔板之后。前隔板和后隔板的形状和结构相同，前隔板和后隔板均竖向设置且均能密封连接于同一壳体内；所述前隔板、后隔板均与进气缓冲管、中间缓冲管、排气缓冲管密封连接。进气缓冲管、中间缓冲管和排气缓冲管从上至下依次排列。

在壳体前端和后端分别设置前端盖和后端盖，前端盖上开设有进气孔，后端盖上开设有排气孔，汽车排气管还包括上述汽车排气管芯部组件，所述汽车排气管芯部组件设置在壳体内，进气缓冲管的前端设置在进气孔内且连接主消声器进气管，排气缓冲管的后端设置在排气孔内且连接主消声器出气管。前隔板和后隔板均与壳体密封连接，前隔板和后隔板将壳体内分隔成三个腔室：前端盖和前隔板之间为前腔室，前隔板和后隔板之间为中腔室，后端盖和后隔板之间为后腔室；三个腔室通过前隔板和后隔板上的通孔四相互连通；所述通孔二位于后腔室内，通孔一和通孔三均位于中腔室内，中间缓冲管的前端和排气缓冲管的前端均位于前腔室内；中间缓冲管的后端和进气缓冲管的后端均位于后腔室内。

通过以上改进，在现有技术的基础上，进一步改善了消音效果。通过增加中间缓冲管并在进气缓冲管和隔板上设置若干通孔，使得废气在壳体内形成多气流通道，产生稳流效应，从而更好地起到过滤、消音作用。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均包含在本实用新型的保护范围之内。