燃油泵模块的制作方法

本发明涉及配置于燃油箱的外侧的所谓的直列式的燃油泵模块。

背景技术：

专利文献1公开了两轮车的燃料供给装置。燃料供给装置具有泵体和泵盖。泵体与泵盖相互结合而划分出燃料泵的收纳空间。

现有专利文献

专利文献1：日本特开2006-142842号公报

泵盖以面对的方式重叠于泵体的开放端。在泵体的接合面上形成有在整周上包围收纳空间的槽，在槽中嵌入有密封部件。这里通过接合面来确立密封性。槽的形成、密封部件的嵌入、平面之间的对位等成型作业和组装作业花费时间和劳力，导致了制造成本的上升。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种燃油泵模块，其确立了良好的密封性，并且有助于制造工序的削减和制造成本的削减。

根据本发明的第1方式，能够提供一种燃油泵模块，其具有：燃油泵，其在第1端具有吸入口，在第1端相反侧的第2端具有排出口；树脂制的第1壳体部件，其保持所述燃油泵的所述第1端或者所述第2端；以及树脂制的第2壳体部件，其在与所述第1壳体部件的开放端对接的开放端上不中断地在整周上具有熔接区域，在该第2壳体部件与所述第1壳体部件之间划分出所述燃油泵的收纳空间。

根据第2方式，在第1方式的结构的基础上，燃油泵模块具有：连接管，其形成于所述燃油泵并而划分出了所述吸入口和所述排出口中的一方，该连接管在所述第1壳体部件和所述第2壳体部件相结合时通过所述第2壳体部件的动作而规定的嵌合方向上延伸；以及连接流路，其划分在所述第2壳体部件中，并在所述嵌合方向上延伸，该连结流路收容所述连接管。

根据第3方式，在第2方式的结构的基础上，燃油泵模块具有第2连接管，该第2连接管形成于所述燃油泵，并划分出所述吸入口和所述排出口中的另一方，该第2连接管被固定于在所述第1壳体部件中所划分出的连接流路。

根据第4方式，在第3方式的结构的基础上，所述第2连接管在固定时被压入所述连接流路中。

根据第5方式，在第3或第4方式的结构的基础上，燃油泵模块具有密封部件，该密封部件被装配在滑动自如地插入所述连接流路中的所述连接管的外周上，容许所述连接管的滑动动作并且在所述连接流路内确立所述连接管的液密性。

根据第6方式，在第1至第5方式的任一方式的结构的基础上，燃油泵模块具有肋，该肋形成于所述第1壳体部件和所述第2壳体部件中的至少一方的与所述收纳空间相接的内表面上，并在所述燃油泵的长度方向上沿着所述燃油泵的占有空间延伸。

根据第7方式，在第1至第6方式的任一方式的结构的基础上，燃油泵模块具有：脱气孔，其在所述第1端上形成于所述燃油泵，将被导入所述燃油泵的燃料中所混杂的气体排出；以及通路，其被划分在所述收纳空间的内侧且所述燃油泵的外侧，将所述脱气孔与返回口连接，该返回口向所述收纳空间开口并向燃油箱送出燃料。

根据第1方式，第1壳体部件和第2壳体部件形成收纳空间。在收纳空间内收纳燃油泵。对应于熔接而在第1壳体部件的开放端与第2壳体部件的开放端之间确立良好的密封性。而且，在形成这样的构造时使用熔接工序。在熔接工序中在第1壳体部件上对燃油泵进行保持。实现了燃油泵的定位以及第1壳体部件和第2壳体部件的结合。削减了制造工序。削减了制造成本。

根据第2方式，在第1壳体部件与第2壳体部件相结合时，当第2壳体部件相对于第1壳体部件在嵌合方向上移动时，开放端彼此对接，与此同时，燃油泵的连接管被插入到第2壳体部件的连接流路中。通过1个动作实现了第1和第2壳体部件的结合以及第2壳体部件和燃油泵的嵌合。削减了制造工序。削减了制造成本。

根据第3方式，燃油泵被可靠地固定于第1壳体部件。

根据第4方式，能够容易地进行固定和密封。

根据第5方式，即使第1壳体部件或第2壳体部件产生尺寸精度的偏差、或者基于燃料的溶胀而导致第1壳体部件和第2壳体部件产生尺寸的变动，也能够根据连接管相对于连接流路的滑动动作而吸收尺寸的偏差或变动。而且，无论连接管的滑动动作如何，密封部件都会维持液密性。

根据第6方式，借助肋的作用而提高第1壳体部件或第2壳体部件的刚性。因此，能够在第1壳体部件或第2壳体部件的成型或熔接时最大限度地抑制第1壳体部件或第2壳体部件的变形。而且，在熔接作业时，肋能够在第1壳体部件或者第2壳体部件内对燃油泵进行保持。提高了作业效率。

根据第7方式，通过熔接而密闭的收纳空间被用作从脱气孔排出的燃料的流路。模块的构造得以简化。除此之外，燃油泵的振动或声音被限制在通过熔接而密闭的收纳空间内。抑制了振动或声音的泄漏。

附图说明

图1是示出本发明的一个实施方式的车辆用燃料供给系统的整体结构的图。

图2是沿着图1中的2-2线的剖视图。

标号说明

12：燃油泵模块；16：返回口；18：燃油箱；31：燃油泵；34：吸入口；35：第2连接管(压入管)；36：连接流路；38：排出口；39：连接管；41：连接流路；42：密封部件；48：脱气孔；51：第1壳体部件；52：第2壳体部件；53：收纳空间；54：开放端；55：开放端；56：熔接区域；64：通路；65：肋。

具体实施方式

以下，参照附图对本发明的一个实施方式进行说明。

图1概略性地示出车辆用燃料供给系统11的整体结构。燃料供给系统11具有本发明的一个实施方式的燃油泵模块12。燃油泵模块12的泵壳体13形成为具有中心轴线cn的圆筒形。在圆筒形的轴向上在一端划分有入口14。在圆筒形的轴向上在另一端划分有出口15和返回口16。入口14由管接头17形成。与燃油箱18相连的燃料管19与管接头17结合。出口15同样由管接头21形成。例如与燃料喷射装置22连接的燃料管23结合于管接头21。燃料喷射装置22面向与例如发动机(附图中记载为eng)25的进气路相连的吸气道26。返回口16同样由管接头27形成。与燃油箱18相连的返回管28结合于管接头27。返回口16向燃油箱18送出燃料。燃料供给系统11搭载于例如自动两轮车这样的鞍乘型车辆。

在燃油泵模块12中，在泵壳体13中收纳有燃油泵31。燃油泵31具有金属制的筒体32。在筒体32的第1端嵌入有第1端面部件33。划分有吸入口34的压入管(第2连接管)35一体形成于第1端面部件33。第1端面部件33只要由例如硬质的树脂材料成型即可。压入管35通过压入而固定于在泵壳体13中划分出的连接流路36中。

在筒体32的第2端嵌入有第2端面部件37。划分有排出口38的连接管39一体形成于第2端面部件37。第2端面部件37只要由例如硬质的树脂材料成型即可。连接管39收容于在泵壳体13中划分出的连接流路41中。连接管39滑动自如地插入于连接流路41中。在连接管39的外周装配有密封部件42。密封部件42容许连接管39的滑动动作并且在连接流路41内确立了连接管39的液密性。

燃油泵31具有叶轮43。叶轮43收纳于与第1端面部件33相接的叶轮室44中。叶轮43与旋转轴45连结。电动马达的转子46与旋转轴45连接。转子46被定子47包围。在转子46和定子47的相互作用下引起旋转轴45的旋转。在旋转轴45的旋转时，叶轮43绕旋转轴45的轴心旋转。基于叶轮43的旋转而生成排出压力。

在第1端面部件33中形成有脱气孔48。脱气孔48将叶轮室44和燃油泵31外侧的收纳空间连接起来。被导入燃油泵31的燃料中所混杂的气体被从脱气孔48排出。

转子46绕旋转轴45描绘圆筒形的轨道。定子47按照转子46的轨道而沿着圆筒形配置。这样筒体32被形成为与旋转轴45同轴的圆筒形。压入管35和连接管39分别具有与旋转轴45平行的中心轴线。压入管35的连接流路36由与压入管35同轴的圆筒形空间形成。连接管39的连接流路41同样由与连接管39同轴的圆筒形空间形成。这样“嵌合方向”被规定为与旋转轴45平行。

泵壳体13具有树脂制的第1壳体部件51和树脂制的第2壳体部件52。燃油泵31的第1端支承于第1壳体部件51。燃油泵31的第2端支承于第2壳体部件52。在第1壳体部件51与第2壳体部件52之间划分出燃油泵31的收纳空间53。在第1壳体部件51中划分有入口14和连接流路36。在第2壳体部件52中划分有出口15和连接流路41。这里，第1壳体部件51形成为有底的筒形状。在第1壳体部件51的开放端形成有凸缘51a，第2壳体部件52形成为与凸缘51a重叠的盖体。

第1壳体部件51的开放端54与第2壳体部件52的开放端55相互对接。这样形成有接合面。接合面不中断地在收纳空间53的整周上具有熔接区域56。面之间的熔接在第1壳体部件51与第2壳体部件52之间形成密封。

在第2壳体部件52中在连接流路41和出口15之间形成有从连接流路41分支出的调压通路57。调压通路57在第2壳体部件52的开放端55向收纳空间53开口。在调压通路57中组装有调压阀58。调压阀58具有：阀座59，其被固定在嵌入于第2壳体部件52中的调压阀主体58a上；球体状的阀芯61，其落座于阀座59；以及弹性体62，其发挥朝向阀座59按入阀芯61的力。当连接流路41内的压力上升且超过弹性体62的按压压力时，燃料从连接流路41通过调压阀58而流入收纳空间53内。

在第2壳体部件52中划分有返回口16。返回口16与向收纳空间53中开口的返回通路63连接。返回通路63与在收纳空间53的内侧且燃油泵31的外侧所划分出的通路64连接。燃油泵31的第1端面部件33隔着间隔地与第1壳体部件51的端壁51b相对。这样在第1端面部件33与第1壳体部件51的端壁51b之间划分出的空间与通路64连接。脱气孔48向该空间中开口。同样，燃油泵31的第2端面部件37隔着间隔地与第2壳体部件52相对。这样在第2端面部件37与第2壳体部件52之间划分出的空间与通路64连接。调压通路57向该空间开口。

在第1壳体部件51的与收纳空间53相接的内表面上形成有肋65。肋65在燃油泵31的长度方向上延伸。如图2所示，肋65沿着燃油泵31的占有空间而形成。在肋65彼此之间划分出上述的通路64。泵壳体13形成为与燃油泵31的筒体32同轴的圆筒形状。

简单地说明燃油泵模块12的组装方法。准备第1壳体部件51、第2壳体部件52以及燃油泵31。在第2壳体部件52中组装调压阀58。第1壳体部件51和第2壳体部件52只要由树脂材料成型即可。在第1壳体部件51的连接流路36中压入燃油泵31的压入管35。此时，燃油泵31被肋65引导着插入到第1壳体部件51中。因此，燃油泵31的压入管35能够容易地进入第1壳体部件51的连接流路36中。这样通过压入管35而压入的燃油泵31被保持在第1壳体部件51中。

接着，使第2壳体部件52与第1壳体部件51嵌合。只要在第1壳体部件51和第2壳体部件52的接合面上形成有相互嵌合的凹凸形状即可。第2壳体部件52朝向第1壳体部件51在与旋转轴45平行的嵌合方向上移动。连接管39进入到第2壳体部件52的连接流路41中。在连接管39中事先装配有密封部件42。当第1壳体部件51和第2壳体部件52的接合面彼此抵接时，将接合面在收纳空间53周围在整周上进行熔接。

在燃油泵模块12中，在收纳空间53内收纳燃油泵31。对应于熔接，在第1壳体部件51的开放端54与第2壳体部件52的开放端55之间确立了良好的密封性。而且，在形成这样的构造时使用熔接工序。在熔接工序中，在第1壳体部件51上保持燃油泵31。实现燃油泵31的定位以及第1壳体部件51和第2壳体部件52的结合。削减了制造工序。削减了制造成本。

在燃油泵模块12的组装时，第1壳体部件51和第2壳体部件52被相互结合。此时，当第2壳体部件52相对于第1壳体部件51在嵌合方向上移动时，开放端54、55之间彼此对接，同时，燃油泵31的连接管39被插入第2壳体部件52的连接流路41中。通过1个动作实现了第1和第2壳体部件51、52的结合以及第2壳体部件52和燃油泵31的嵌合。削减了制造工序。削减了制造成本。

在燃油泵模块12中在燃油泵31上形成有压入管35。压入管35通过压入而固定于在第1壳体部件51中划分出的连接流路36中。燃油泵31被可靠地固定于第1壳体部件51。

在燃油泵模块12中，在燃油泵31上形成有连接管39。连接管39滑动自如地插入连接流路41中。因此，即使第1壳体部件51或第2壳体部件52产生尺寸精度的偏差、或者基于燃料的溶胀而导致第1壳体部件51和第2壳体部件52产生尺寸的变动，对应于连接管39相对于连接流路41的滑动动作，尺寸的偏差或变动也会被吸收。而且，在连接管39的外周装配有密封部件42。无论连接管39的滑动动作如何，密封部件42都维持液密性。

在第1壳体部件51的与收纳空间53相接的内表面上形成有肋65。借助肋65的作用而提高了第1壳体部件51的刚性。因此，在第1壳体部件51的成型或第1壳体部件51和第2壳体部件52的熔接时，最大限度地抑制了第1壳体部件51的变形。而且，由于肋65在燃油泵31的长度方向上沿着燃油泵31的占有空间延伸，因此，在熔接作业时，肋65能够在第1壳体部件51内对燃油泵31进行保持。提高了作业效率。

在燃油泵模块12中，通过熔接而密闭的收纳空间53被用作从脱气孔48排出的燃料的通路64。燃油泵模块12的构造得以简化。在此基础上，燃油泵31的振动和声音被限制在通过熔接而密闭的收纳空间53内。抑制了振动和声音的泄漏。

在以上的实施方式中，在第1壳体部件51中压入燃油泵31的压入管35，在第2壳体部件52中滑动自如地插入连接管39，但也可以将压入管35压入到盖形状的第2壳体部件52中，将连接管39滑动自如地插入到第1壳体部件51中。除此之外，虽然在本实施方式中燃油泵31的吸入口34被设定于压入管35，排出口38被设定于连接管39，但也可以反之将吸入口34设定于连接管39，将排出口38设定于压入管35。此外，也可以代替压入管35而使用通过压入以外的方法固定于连接流路36的连接管。