一种汽车发动机用消声器的制作方法

本发明涉及汽车配件技术领域，尤其涉及一种汽车发动机用消声器。

背景技术：

现在，随着汽车数量的增加以及人们对环保意识的加强，汽车发动机的噪声要求越来越高。柴油机的点燃方式是压燃式，其特点是噪声大，动力性好，但由于其噪声大，而顾客对噪声品质的要求越来越高，因此对发动机消声器各方面的性能要求也越来越高，如噪声控制，因此，发动机消声器的设计需要在结构合理的基础上，满足排气通畅，方便安装布置，满足噪声目标要求。

技术实现要素：

本发明的目的是为了解决现有技术中存在发动机噪声过大的缺点，而提出的一种汽车发动机用消声器。

为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：

设计一种汽车发动机用消声器，包括壳体，所述壳体内一侧安装有进气管，所述壳体内另一侧安装有排气管，所述壳体内设有多块隔板，多块所述隔板分别将壳体内分为第一腔室、第二腔室、第三腔室和第四腔室，所述进气管贯穿多块隔板延伸至第四腔室内，所述排气管贯穿多块隔板延伸至第一腔室内，位于所述第一腔室内的进气管中部通过管接头连接有套管，且套管的内径大于进气管的内径，所述套管内连续设有多张钢丝网，多张所述钢丝网内夹设有吸音棉，位于所述第三腔室内的进气管径向设有多个第二通孔，多块所述隔板内均设有第一通孔。

优选的，所述壳体由两块钢板冲压而成，两块所述钢板采用焊接的方式连接。

优选的，所述壳体向内还设有凹陷，所述壳体内表面贴附有吸音膜。

优选的，所述第二腔室的体积小于第三腔室的体积设置。

优选的，所述壳体与隔板之间设有密封压条，所述密封压条与隔板相接触一面设有凹槽，所述凹槽与隔板厚度相配合。

优选的，远离所述套管的多块隔板上的第一通孔直径逐渐减小，且第一通孔之间的间距逐渐变小。

本发明提出的一种汽车发动机用消声器，有益效果在于：结构紧凑，通过隔音棉及凹陷抵消吸收噪声；不同体积的腔室减少声音之间的干涉。

附图说明

图1为本发明提出的一种汽车发动机用消声器的结构示意图；

图2为本发明提出的一种汽车发动机用消声器的侧视图；

图3为本发明提出的一种汽车发动机用消声器的套管内部结构图。

图中：壳体1、进气管2、隔板3、第一通孔31、排气管4、套管5、钢丝网51、吸音棉52、第二通孔6、第一腔室7、第二腔室8、第三腔室9、第四腔室10、凹陷11、密封压条12。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

参照图1-3，一种汽车发动机用消声器，包括壳体1，壳体1由两块钢板冲压而成，两块钢板采用焊接的方式连接，结构紧凑，更利于长期使用。

壳体1向内还设有凹陷11，壳体1内表面贴附有吸音膜，通过媒介减少噪声的传播。

壳体1内一侧安装有进气管2，壳体1内另一侧安装有排气管4，壳体1内设有多块隔板3，壳体1与隔板3之间设有密封压条12，密封压条12与隔板3相接触一面设有凹槽，凹槽与隔板3厚度相配合，使结构更加稳固。

多块隔板3分别将壳体1内分为第一腔室7、第二腔室8、第三腔室9和第四腔室10，第二腔室8的体积小于第三腔室9的体积设置，减少声波的干涉。

远离套管5的多块隔板3上的第一通孔31直径逐渐减小，且第一通孔31之间的间距逐渐变小。

进气管2贯穿多块隔板3延伸至第四腔室10内，排气管4贯穿多块隔板3延伸至第一腔室7内，位于第一腔室7内的进气管2中部通过管接头连接有套管5，且套管5的内径大于进气管2的内径，套管5内连续设有多张钢丝网51，多张钢丝网51内夹设有吸音棉52，位于第三腔室9内的进气管2径向设有多个第二通孔6，多块隔板3内均设有第一通孔31。

工作原理：使用时，发动机产生的废气从进气管2进入壳体1，率先经过套管5，通过连续设置的吸音棉52，抵消一部分噪声，部分废气从第二通孔6进入第三腔室9，与第四腔室10内折返的气流相互冲击相抵，通过不同体积的腔室设计和渐变的第一通孔31，使废气进入不同腔室发生扩散效应，减小声波的干涉，从而减小噪声产生，最终由排气管4排出。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。