本发明涉及发动机排气系统，尤其是涉及一种航空活塞发动机或汽车发动机的排气系统中的排气歧管。
背景技术：
目前活塞式发动机均采用整体式排气歧管，即排气歧管作为一个整体连接发动机缸盖和增压器机构，这要求排气歧管安装法兰面需在同一个安装平面上，便于缸盖安装法兰面的加工，同时排气歧管为整体式，刚性较好，安装过程中与后端的增压器或消声器可保证准确的安装位置，不会出现装配困难问题。但整体式排气歧管对发动机结构要求较高。如为分体式缸盖结构或水平对置发动机，缸盖不处于同一平面，采用整体式排气歧管难以连接缸盖和后端增压器。
而且，现有发动机对性能要求越来越高，所以基本都采用增压器进行发动机性能的提升。对于风冷式水平对置发动机，由于发动机四个缸盖的安装平面度较差或不在同一平面上，这给发动机排气歧管的设计带来难度。同时，排气歧管的后端统一连接在涡轮增压器上，如采用刚性连接，对发动机的加工精度、装配位置精度要求过高，难以实现其结构设计。因此有必要设计一种分体式排气歧管。
现有技术中，如专利号为201620895106.7，专利名称为一种排气歧管密封结构的专利公开了一种分段式排气歧管密封结构，然而，该种方案在排气歧管上设计了止推唇，并通过密封圈来进行密封。目前发动机的热效率很高，同时发动机的排气温度也已接近1000摄氏度。如此高的温度会导致密封圈很容易失效，失效以后，排气歧管的连接处会出现缝隙，发动机排气漏气后直接影响发动机的性能。同时，该种方案对排气歧管的前端和后端的布置连接要求也较高，柔性空间布置较差，不能实现任意布置。不易于实际的推广使用。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题是针对现有技术中存在的问题提供一种排气歧管密封结构，其目的是在保证排气歧管密封性能的前提下，使得排气歧管的空间布置自由度大，降低对缸盖上安装排气歧管的法兰面的要求。
本发明的技术方案是该种排气歧管密封结构包括与发动机缸盖排气端连接的排气歧管前端、排气歧管安装唇以及与增压器或者是后端消音器连接的排气歧管后端，排气歧管安装唇位于排气歧管前端的外部，所述的排气歧管前端上设有至少一圈向外凸出的第一凸台，所述的安装唇上设有至少一圈向内凸出的第二凸台，一圈第一凸台与一圈第二凸台构成一组，且同一组的第一凸台和第二凸台位于同一直线上，排气歧管后端的一端安装在第一凸台和第二凸台之间。
进一步的，所述的排气歧管安装唇与排气歧管前端为一体结构，排气歧管安装唇是自排气歧管前端的外表面上延伸出的一部分，排气歧管安装唇的其中一段与排气歧管前端重合，排气歧管安装唇的另一段与排气歧管前端分离。
作为本发明的另外一种实施方式，所述的排气歧管安装唇与排气歧管前端还可以是分体式结构，排气歧管安装唇的一段固定在排气歧管前端的外表面上，排气歧管安装唇的另一段与排气歧管前端平行设置。
当排气歧管安装唇与排气歧管前端为分体式结构时，所述的排气歧管安装唇的一段焊接在排气歧管前端的外表面上。
所述的第一凸台和第二凸台之间预留的间隙与排气歧管后端的壁厚相同。
所述的排气歧管前端、排气歧管安装唇和排气歧管后端均采用不锈钢管加工而成。
具有上述结构的该种排气歧管密封结构具有以下优点：
1.该种排气歧管密封结构两段排气歧管组合密封简单，在排气歧管密封部位，仅需按照上述接结构进行设计即可，无需采用密封圈、密封垫等结构。可有效减少失效、节约成本。采用此种结构，在装配时，密封口具有一定的灵活性，可以让在缸盖和增压器固定的前提下，通过密封口的调节，实现缸盖与增压器的连接，解决了水平对置发动机排气歧管空间布置的难题。
2.该种排气歧管密封结构排气歧管采用不锈钢管，整体重量大幅减轻。采用不锈钢管以后，排气歧管的整体布置更加灵活，同时排气歧管耐高温性提高；而且，其管壁厚减薄后，整体重量约其他排气歧管的1/4左右，是发动机减重的关键点。
3.该种排气歧管密封结构排气歧管空间布置自由度大，水平对置发动机，缸盖在发动机两端，对缸盖上安装排气歧管的法兰面要求降低。
附图说明
下面结合附图对本发明作进一步说明：
图1为本发明的结构示意图。
在图1中，1：排气歧管前端；2：排气歧管安装唇；3：排气歧管后端；4：第一凸台；5：第二凸台。
具体实施方式
图1为本发明的结构示意图，该种排气歧管密封结构包括与发动机缸盖排气端连接的排气歧管前端1、排气歧管安装唇2以及与增压器或者是后端消音器连接的排气歧管后端3，排气歧管安装唇2位于排气歧管前端1的外部，所述的排气歧管前端1上设有至少一圈向外凸出的第一凸台4，所述的安装唇2上设有至少一圈向内凸出的第二凸台5，一圈第一凸台4与一圈第二凸台5构成一组，且同一组的第一凸台4和第二凸台5位于同一直线上，排气歧管后端3的一端安装在第一凸台4和第二凸台5之间。第一凸台4和第二凸台5之间预留的间隙与排气歧管后端3的壁厚相同。
排气歧管前端1、排气歧管安装唇2和排气歧管后端3均采用不锈钢管加工而成。
作为本发明的一种具体实施方式，排气歧管安装唇2与排气歧管前端1为一体结构，排气歧管安装唇2是自排气歧管前端1的外表面上延伸出的一部分，排气歧管安装唇2的其中一段与排气歧管前端1重合，排气歧管安装唇2的另一段与排气歧管前端1分离。
作为本发明另外一种实施方式，排气歧管安装唇2与排气歧管前端1为分体式结构，排气歧管安装唇2的一段固定在排气歧管前端1的外表面上，排气歧管安装唇2的另一段与排气歧管前端1平行设置。
当排气歧管安装唇2与排气歧管前端1为分体式结构时，排气歧管安装唇2的一段可以采用焊接的方式安装在排气歧管前端1的外表面上。
在发动机装配时，首先将排气歧管前端1插人到排气歧管后端3上，然后通过排气歧管前端1通过处的位置调整，将其装到发动机缸盖上，完成排气歧管的紧固。由于发动机排气歧管前端1有四部分，可以对排气歧管后端3实现不同位置的限位。因此，在装配完以后，排气歧管成为一体，不会出现松脱。
在发动机运行时，废气从排气歧管前段1处流向排气歧管后端3处，由于废气流动的惯性作用，在发动机运转时不会出现废气泄露；在发动机到达额定功率时，废气排放较高，可达到900°，此时排气歧管前端1的变形要大于排气歧管安装唇2,排气歧管的密封进一步稳固。
具有上述结构的该种排气歧管密封结构两段排气歧管组合密封简单，在排气歧管密封部位，仅需按照上述接结构进行设计即可，无需采用密封圈、密封垫等结构。可有效减少失效、节约成本。采用此种结构，在装配时，密封口具有一定的灵活性，可以让在缸盖和增压器固定的前提下，通过密封口的调节，实现缸盖与增压器的连接，解决了水平对置发动机排气歧管空间布置的难题。
该种排气歧管密封结构排气歧管采用不锈钢管，整体重量大幅减轻。采用不锈钢管以后，排气歧管的整体布置更加灵活，同时排气歧管耐高温性提高；而且，其管壁厚减薄后，整体重量约为其他排气歧管的1/4左右，是发动机减重的关键点。
该种排气歧管密封结构排气歧管空间布置自由度大，水平对置发动机，缸盖在发动机两端，对缸盖上安装排气歧管的法兰面要求降低。