一种消声器总成的制作方法

本发明涉及汽车零部件技术领域，特别是一种消声器总成。

背景技术：

消声器总成属于整车排气系统中的一个重要零部件，承担着发动机尾气排放导向通道及消减尾部噪声的功能，因此nvh对消声器有较高的结构要求。而随着消声器总成的复杂化，消声器又成为整车排气系统中背压(即排气阻力)贡献度最大的一个元器件，影响到了整车的动力性和经济性。

现有的消声器总成结构形式如图1和图2所示，现有的轻卡类的消声器总成采用类似结构，由消声器筒身100、第一底板200、第二底板300、第一插入管400、第二插入管500、第三插入管600、第一隔板700、第二隔板800、900组成，其中筒身100与第一底板200和第二底板300焊接，第一插入管400、第二插入管500与第一底板200、第二底板300在端部焊接，吸音材料900包覆在第二插入管500上，第一插入管400、第二插入管500和第三插入管600与第一隔板700和第二隔板800根据实际管径进行孔轴配合自由搭接，第一隔板700、第二隔板800的边缘与筒身100的内壁边界密封配合。

由于影响消声器性能的因素较多，消声器的结构在开发中需要进行多轮调整优化，并且最终样件的验证试验必不可少。消声器总成对整车造成较大影响的两大性能指标分别为定置噪声和排气背压，这两个指标是相互影响、相互对立的指标，因此在样件的验证试验中需要常常多次变动消声器总成，以调整这两个指标，但是在现有技术中，消声器总成不具备可调性，这就使得快速进行验证试验很难得到实现。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种消声器总成，以解决现有技术中的消声器总成不具备可调性的不足，本发明的消声器总成，通过对消声器的内部结构进行改进，可以实现消声器中腔体和透气孔的变化，为快速进行验证试验提供条件。

为了实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：

一种消声器总成，包括壳体、第一底板、第二底板、第一隔板和副板；所述壳体为两端开口的筒状结构，所述第一底板、所述第二底板设在所述壳体的两端并与所述壳体围成空腔，所述第一隔板和所述副板平行设置在所述空腔内并将所述空腔隔开，所述副板与所述壳体内壁可滑动连接；所述第一隔板上开设有通孔，所述通孔中设有弹性膜片，所述弹性膜片开设有切口；所述副板上设有不等高的凸起，所述凸起上设有贯穿所述凸起和所述副板的第一透气孔，所述凸起可穿过所述切口与所述通孔配合。

优选地，所述副板的边缘设有与所述副板垂直的条形板，所述条形板上设有拨杆，所述壳体内壁设有与所述条形板匹配的第一凹槽，所述第一凹槽上开设有条形通孔，所述拨杆插接在所述条形通孔中且可沿所述条形通孔滑动。

优选地，所述第一隔板的边缘设有第二凹槽，所述副板的边缘设有与所述第二凹槽匹配的翻边，所述翻边容置在所述第二凹槽中时，所述凸起与所述通孔配合。

优选地，还包括第一导管、第二导管、第三导管和第二隔板，所述第一隔板、所述副板和所述第二隔板顺次设在所述空腔内，所述第一隔板、所述副板和所述第二隔板上均设有管穿孔；所述第一底板上设有进气口，所述第二底板上设有出气口，所述第一导管一端与所述进气口相连，另一端穿过所述管穿孔伸至所述第二底板和所述第二隔板之间，所述第二导管一端位于所述第二底板和所述第二隔板之间，另一端穿过所述管穿孔伸至所述第一底板和所述第一隔板之间，所述第三导管一端位于所述第一底板和所述第一隔板之间，另一端穿过所述管穿孔与所述出气口相连。

优选地，所述第三导管的外侧包设有吸音材料。

优选地，所述第一底板和所述第二底板上设有加强筋。

优选地，所述第二隔板和所述第二导管上设有第二透气孔，所述第二导管上的所述第二透气孔设于所述第二隔板和所述第二底板之间。

本发明的有益效果在于：

本发明的消声器总成，包括壳体、第一底板、第二底板、第一隔板和副板，壳体为两端开口的筒状结构，第一底板、第二底板设在壳体的两端并与壳体围成空腔，第一隔板和副板平行设置在空腔内并将空腔隔开，副板与壳体内壁可滑动连接，第一隔板上开设有通孔，通孔中设有弹性膜片，弹性膜片开设有切口，副板上设有不等高的凸起，凸起上设有贯穿凸起和副板的透气孔，凸起可穿过切口与通孔配合；本发明的消声器总成，通过设置可以相对于壳体滑动的副板，可以调整副板与第一隔板的距离，进而变动腔体的大小，并且通过控制凸起与通孔配合的数量调整第一透气孔的数量，对第一隔板透气的截面积进行调节，实现消噪或流阻的单一或综合性微调，在不能精准的进行正向设计时，能够通过一个快捷、便利的方式实现样件的消噪能力和流阻的变化，与现有技术相比，本发明具备了更宽泛的运动范围，使开发过程中的验证工作更为便利。

附图说明

图1是现有技术中的消声器总成的外部结构示意图；

图2是现有技术中的消声器总成的内部结构示意图；

图3是本发明实施例的消声器总成的外部结构示意图；

图4是本发明实施例的消声器总成的内部结构示意图；

图5是本发明实施例的消声器总成的局部结构示意图；

图6是本发明实施例的消声器总成的壳体的主视图；

图7是本发明实施例的消声器总成的壳体的立体图；

图8是本发明实施例的消声器总成的第一隔板的结构示意图；

图9是本发明实施例的消声器总成的副板的第一立体图；

图10是本发明实施例的消声器总成的副板的第二立体图；

图11是本发明实施例的消声器总成的壳体与副板的装配示意图；

图12是本发明实施例的消声器总成的第一隔板与副板的装配示意图；

图13是本发明实施例的副板的翻边与第一隔板的第二凹槽的结构示意图。

附图标记说明：

图1-图2：100-筒身，200-第一底板，300-第二底板，400-第一插入管，500-第二插入管，600-第三插入管，700-第一隔板，800-第二隔板，900-吸音材料；

图3-图13：1-壳体，2-第一底板，3-第二底板，4-第一隔板，5-副板，6-通孔，7-凸起，8-条形板，9-拨杆，10-第一凹槽，11-条形通孔，12-第二凹槽，13-翻边，14-第一导管，15-第二导管，16-第三导管，17-第二隔板，18-管穿孔，19-吸音材料，20-第二透气孔。

具体实施方式

下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能解释为对本发明的限制。

如图3-图5所示，本发明的实施例提供一种消声器总成，包括壳体1、第一底板2、第二底板3、第一隔板4和副板5；所述壳体1为两端开口的筒状结构，所述第一底板2、所述第二底板3设在所述壳体1的两端并与所述壳体1围成空腔，所述第一隔板4和所述副板5平行设置在所述空腔内并将所述空腔隔开，所述副板5与所述壳体1内壁可滑动连接；所述第一隔板4上开设有通孔6，所述通孔6中设有弹性膜片，所述弹性膜片开设有切口；所述副板5上设有不等高的凸起7，所述凸起7上设有贯穿所述凸起7和所述副板5的第一透气孔，所述凸起7可穿过所述切口与所述通孔6配合。其中弹性弹片由可塑性回弹的材料制成，例如硅胶等材料。通孔6中的弹性膜片的切口可选择为十字形或者米字形等类似形式的切口，在正常状态下，通孔6属于封闭状态。凸起7优选为圆柱体，圆柱体为中空结构，第一透气孔设置在圆柱体。在本发明实施例汇总，副板5可以根据需要设置为多个，与之配合的隔板也可设置为多个。

本发明实施例的消声器总成，第一隔板4相对于壳体1内壁通过对消声器的内部结构进行调整，增加了可以沿壳体1内壁滑动的副板5，副板5在相对于壳体1内壁滑动时，与第一隔板4的距离发生变化，当副板5靠近第一隔板4时，较长的凸起7先顶开与之对应的通孔6中的弹性膜片的切口，其余部分的通孔6中的弹性膜片仍保持最初的封闭状态，凸起7将弹性膜片顶开后，凸起7上的第一透气孔生效，并且随着副板5与第一隔板4的距离的缩小，第一隔板4上可透气的通孔6越来越多，不仅腔体的体积发生了变化，第一隔板4的孔隙率也因此发生变化；本发明实施例通过增加与第一隔板4功能相似的位置可变的副板5，实现消声器在实物状态下消音频率和排气背压的可调节性，为开发过程中验证工作带来便利，相比传统状态，本发明实施例具备了更宽泛的运用范围，可以减少开发状态，通过本发明中的空腔体积和第一隔板4孔隙率等特征进行选择性的组合，可实现在消噪和调整背压两大主要指标的上有目的性的调校，提高验证试验的便利性和效率。

为了确保副板5与壳体1的密封效果，如图11-图13所示，所述副板5的边缘设有与所述副板5垂直的条形板8，所述条形板8上设有拨杆9，所述壳体1内壁设有与所述条形板8匹配的第一凹槽10，所述第一凹槽10上开设有条形通孔11，所述拨杆9插接在所述条形通孔11中且可沿所述条形通孔11滑动。其中条形通孔11优选为矩形通孔。拨杆9优选与条形板8固定连接，拨杆9也可以设置为一端穿过所述条形板8，伸至条形板8的另一侧的结构。在配合过程中，副板5中的条形板8预埋在壳体1的内壁中的第一凹槽10中，设置在条形板8上的拨杆9通过条形通孔11伸出至壳体1的外表面，拨杆9带动副板5在腔体中移动时，同步带动条形板8在第一凹槽10中滑动，并且始终保持条形板8覆盖住条形通孔11，保持壳体1的密封。副板5通过拨杆9的受力作用，实现与第一隔板4的相对间距的变化，以此来调节空腔的体积和第一隔板4上可通过气体的通孔6的数目。当然，副板5与所述壳体1内壁的滑动连接的实现，不局限于通过拨杆9和条形通孔11的形式，也可通过类似轨道和滑动件等的形式实现。

进一步地，如图8-图10所示，所述第一隔板4的边缘设有第二凹槽12，所述副板5的边缘设有与所述第二凹槽12匹配的翻边13，所述翻边13容置在所述第二凹槽12中时，所述凸起7与所述通孔6配合。第二凹槽12的断面优选为梯形，副板5的边缘对应设置为梯形翻边13，在副板5与第一隔板4的距离足够近时，翻边13能够插入到第二凹槽12中，以此保证第一隔板4和副板5的连接可靠性。

如图4所示，本发明实施例还包括第一导管14、第二导管15、第三导管16和第二隔板17，所述第一隔板4、所述副板5和所述第二隔板17顺次设在所述空腔内，且所述第一隔板4、所述副板5和所述第二隔板17上均设有管穿孔18；所述第一底板2上设有进气口，所述第二底板3上设有出气口，所述第一导管14一端与所述进气口相连，另一端穿过所述管穿孔18伸至所述第二底板3和所述第二隔板17之间，所述第二导管15一端位于所述第二底板3和所述第二隔板17之间，另一端穿过所述管穿孔18伸至所述第一底板2和所述第一隔板4之间，所述第三导管16一端位于所述第一底板2和所述第一隔板4之间，另一端穿过所述管穿孔18与所述出气口相连。第一底板2和第二底板3优选采用焊接的方式与壳体1进行固接，第一导管14、第二导管15、第三导管16与第一隔板4、第二隔板17和副板5根据实际管径孔轴配合自由搭接，第一隔板4和第二隔板17的边缘与壳体1内壁进行密封配合，副板5的外边缘与壳体1的内壁也设置为密封配合。其中，所述第二隔板17和所述第二导管15上设有第二透气孔20，所述第二导管15上的所述第二透气孔20设于所述第二隔板17和所述第二底板3之间。气体由进气口进入到第一导管14，经由第一导管14流通至第二底板3和所述第二隔板17之间，随后经由第二导管15流通至所述第一底板2和所述第一隔板4之间，最后经由第三导管16以及出气口流出，在此期间，分流出的气体还通过第二隔板17和第二导管15上的第二透气孔20在消声器腔体中流通，进一步降噪和消声。

为了进一步提高降噪和消声的效果，所述第三导管16的外侧包设有吸音材料19。吸音材料19可以选择为泡沫塑料、脲醛泡沫塑料、工业毛毡、泡沫玻璃、玻璃棉、矿渣棉、沥青矿渣棉等。吸音材料19包覆在第三导管16上。

具体地，所述第一底板2和所述第二底板3上设有加强筋。如图6和图7所示，壳体1的截面优选为椭圆的环状结构，则第一底板2和第二底板3的截面也对应优选为椭圆形。在第一底板2和第二底板3上设置有加强筋，有利于提高强度和寿命。

以上依据图式所示的实施例详细说明了本发明的构造、特征及作用效果，以上所述仅为本发明的较佳实施例，但本发明不以图面所示限定实施范围，凡是依照本发明的构想所作的改变，或修改为等同变化的等效实施例，仍未超出说明书与图示所涵盖的精神时，均应在本发明的保护范围内。