本实用新型属于发动机技术领域，具体涉及一种发动机活塞。
背景技术：
目前通用的内燃机的燃烧室是指活塞在上止点时，燃料在气缸内部燃烧的空间，燃烧室由活塞顶面、汽缸壁和汽缸盖共同组成。汽油机活塞的裙部形状目前多为平滑曲面。目前随着高效率、低油耗发动机开发的需要，缸内直喷技术得到了广泛的应用。缸内直喷汽油机可以有效降低燃烧室的温度，降低排放、减少爆震趋势。目前在直喷机活塞的优化设计中，焦点多集中在活塞顶面的优化，对裙部重视不够，而裙部的深度优化对于降低磨阻，减小机械磨损，减小运行惯量等都有好处。因此，需要对现有缸内直喷汽油机活塞的裙部结构作进一步的优化改进。
技术实现要素：
本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型提供一种发动机活塞，目的是降低磨损，规避死角。
为了实现上述目的，本实用新型采取的技术方案为：
一种发动机活塞，包括裙部，所述裙部从活塞顶部到底部方向开设有孔径依次递减且呈交错状排列的通孔。
所述通孔的孔径变化范围在1～3.5mm之间。
优选的，所述通孔的孔径变化范围在1.5～3mm之间，横向间隔7～9mm，纵向间隔4～6mm。
所述活塞为左右对称结构，前后两端为进排气挤气区，中部为贯穿前后挤气区的凹坑。
所述凹坑为ω形状。
所述凹坑的中心设于燃烧室火花塞的正下方。
凹坑的中心设有球冠形凸起。
所述发动机活塞为中置喷油器缸内直喷汽油发动机活塞。
本实用新型的有益效果：
1、变孔径和变行间距的设计，较均匀分布的仿生孔在保证裙部变形方面有更大的优势，使裙部底端磨损更小，润滑更好。通孔形卸载集中应力效果最佳，孔径控制在1～3.5mm之间效果最佳。
2、交错形孔排列，可以更好地规避集油、布油、存屑的死角。
3、较标准活塞，减小了平均磨损量；由于摩擦产生的机械损耗减小，使气缸内做功气体功率提高；同时也提高乐活塞散热效率。
附图说明
本说明书包括以下附图，所示内容分别是：
图1是本实用新型的结构示意图；
图2是图1的侧视图；
图3是图2的纵向剖视图。
图中标记为：
1、通孔，2、顶面。
具体实施方式
下面对照附图，通过对实施例的描述，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细的说明，目的是帮助本领域的技术人员对本实用新型的构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解，并有助于其实施。
如图1至图3所示，本实用新型具体涉及一种发动机活塞，包括顶部、头部和裙部，裙部从活塞顶部到底部方向开设有孔径依次递减且呈交错状排列的通孔1。其中，通孔优选为圆形通孔。此种结构的活塞特别适用于中置喷油器缸内直喷汽油发动机活塞。
为了是通孔形卸载集中应力效果最佳，孔径控制在1～3.5mm之间效果最佳。进一步的，为了达到最好的应力分布、减磨阻效果和轻量化结果，在开有多排孔径依次递减且呈交错排列的通孔的基础上，通孔的孔径变化范围在1.5～3mm之间，横向间隔7～9mm，纵向间隔4～6mm。具体尺寸视不同规格的活塞经对比计算后可以确定。以达到更好的保护裙部变形，使裙部低端磨损更小，润滑更好，通孔形卸载集中应力效果最佳，同时交错形孔排列，可以更好地规避集油、布油、存屑的死角。还能提高活塞的散热效率等多重效果。
此外，从整体结构优化设置而言，活塞为左右对称结构，前后两端为进排气挤气区，中部为贯穿前后挤气区圆滑过渡的凹坑。凹坑优选为为ω形状。凹坑的中心设于燃烧室火花塞的正下方。凹坑的中心设有球冠形凸起。左右两侧为中心对称的凸起结构，该凸起结构由进排气避阀坑、两侧倾斜面、凸起顶部平面及边缘平面组成，活塞顶部结构为整体圆滑过渡。
以上结合附图对本实用新型进行了示例性描述。显然，本实用新型具体实现并不受上述方式的限制。只要是采用了本实用新型的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进；或未经改进，将本实用新型的上述构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本实用新型的保护范围之内。