一种发动机润滑系统及其补油、装配方法、发动机与流程

文档序号:15578934发布日期:2018-09-29 06:19

本申请涉及通信设备技术领域,尤其涉及一种发动机润滑系统及其补油、装配方法、发动机。



背景技术:

由于通信基站有相当一部分地处偏远地区,交通极不便利,进站维护成本很高。延长维护间隔、降低客户的运营成本是通信基站的主要竞争力之一。为通信基站提供电能的发电机组是维护的主要对象,发电机组中的发动机是主要动力部件,发动机需要定期维护的项目有:机油、机油滤清器、空气滤清器、柴油滤清器、冷却液、风扇、皮带等,以上项目均会影响发电机组的维护间隔。其中,机油设置在发动机的油底壳内,为发动机提供润滑,机油和机油滤清器的维护周期最短,对运营成本的影响最大。

发动机对润滑系统的基本要求主要有以下两点:第一,在规定的维护周期内,油底壳内的机油油位应在上、下限之间。若机油油位超过上限,发动机运行阻力增大,效率降低,从而使曲轴箱压力增大,油封易漏油,并且过量的机油进入发动机燃烧室内部会导致发动机烧机油,造成燃烧室积碳的增加,进而影响发动机性能。若机油油位低于下限,因油量少,油温升高,机油容易变质,油压降低,使得发动机各部件之间的润滑和密封性变差。第二,应保证机油的品质,如粘度、水分、不溶物含量、总碱值等,若机油的品质下降过快,会导致机油滤清器被堵塞,机油无法正常过滤。

图1所示为一种可自动补油的润滑系统,包括依次连接的储油箱01、浮子开关02和油底壳03,浮子开关和油底壳之间连接有气压平衡管04和补油管05,其工作原理为:浮子开关02可检测油底壳03内的机油液位,当机油液位降低至下限设定值时,浮子开关02打开,储油箱内的机油依靠重力流入浮子开关02内,进而通过补油管05流入油底壳03内,当机油液位升高至上限设定值时,浮子开关02关闭,停止补油。

图1所示的方案虽然可以维持油底壳内的机油液位,但是由于采用了浮子开关进行补油控制,一旦浮子开关出现故障则会导致补油不及时或者补油过多使油底壳机油位有超过上限。并且,上述方案无法改善机油的品质,因此无法延长机油品质的维护周期。



技术实现要素:

本申请的实施例提供发动机润滑系统及其补油、装配方法、发动机,既能维持油底壳内的机油液位,又能改善油底壳内机油的品质,从而大幅度延长了润滑系统的维护周期,降低客户的运营成本。

为达到上述目的,本申请的实施例采用如下技术方案:

第一方面,本申请提供一种发动机润滑系统,包括曲轴箱、辅助油箱、冷油管、热油管以及气压平衡管,所述曲轴箱的下部形成用于盛放机油的油底壳,所述冷油管的第一端口与所述辅助油箱连通,所述冷油管的第二端口与所述油底壳连通,所述热油管的第一端口与所述油底壳连通,所述热油管的第二端口与所述辅助油箱连通,所述冷油管的第一端口低于所述热油管的第二端口,所述油底壳内的机油液位高于所述冷油管的第二端口以及所述热油管的第一端口,所述辅助油箱内的机油液位高于所述冷油管的第一端口以及所述热油管的第二端口,所述气压平衡管连接于所述曲轴箱和所述辅助油箱之间,用于平衡所述曲轴箱和所述辅助油箱之间的气压。

本申请实施例提供的发动机润滑系统,由于冷油管的第一端口与所述辅助油箱连通,所述冷油管的第二端口与所述油底壳连通,所述热油管的第一端口与所述油底壳连通,所述热油管的第二端口与所述辅助油箱连通,且冷油管的第一端口低于所述热油管的第二端口,压力平衡管用于维持曲轴箱和辅助油箱内的气压始终相等,使油底壳与辅助油箱通过热油管与冷油管连接形成密闭回路,从而使油底壳与辅助油箱内的机油液位始终保持平衡,当油底壳内的机油量减少时,辅助油箱内的机油会自动补入油底壳内,从而实现自动补油,使补油的维护周期延长,并且该方案不需要设置阀门或油泵即可完成补油,从而可避免因阀门或油泵故障而导致补油过量或补油不足,且降低了补油装置的成本。当发动机运行后,油底壳内的机油温度不断上升,与辅助油箱内的机油温差愈来愈大,依据流体的自然对流原理,当温差达到一定值时,自然对流的动力超过管路阻力,油底壳内的机油和辅助油箱内的机油开始自然循环对流,即油底壳内的机油上浮并经过热油管流至辅助油箱内,辅助油箱内的机油经过冷油管补充至油底壳内。温差越大,循环对流的速度越快,即使发动机停机,由于机油温差的存在,循环对流仍会持续一段时间。由此,循环对流可将油底壳内的机油杂质带出至辅助油箱内,由于辅助油箱内的机油流动相对平稳,因此有利于杂质沉淀,从而改善了油底壳内的机油品质,使机油品质的维护周期延长,从而大幅度延长了润滑系统的维护周期。

在可能的实现方式中,冷油管的第二端口以及热油管的第一端口可低于油底壳的机油液位下限。由此,当油底壳内的机油液位较低时,仍可保证循环对流的持续进行。

在可能的实现方式中,油底壳设有两个油孔,两个油孔的位置均位于油底壳的机油液位以下,热油管的第一端口与其中一个油孔连接,冷油管的第二端口与另一个油孔连接。由此可防止冷油管和热油管之间发生热传导,影响对流循环。

在可能的实现方式中,油底壳设有两个油孔,两个油孔的位置具有高度差,热油管的第一端口与位于上方的油孔连接,冷油管的第二端口与位于下方的油孔连接。由此可使冷油管和热油管的长度较短,循环阻力较小。

在可能的实现方式中,所述油底壳设有一个油孔,所述油孔连接有转接管,所述转接管包括外层管和穿设于所述外层管内的内层管,所述外层管和所述内层管之间形成环形油道,所述内层管的一端与所述油底壳的油孔连通,所述环形油道的一端与所述油底壳的油孔连通,另一端封闭,所述内层管的另一端与所述冷油管的第二端口连通,所述热油管的第一端口与所述环形油道连通;或所述内层管的另一端与所述热油管的第一端口连通,所述冷油管的第二端口与所述环形油道连通。由此可使油底壳的制作工艺简单且密封性更好。

在可能的实现方式中,在内层管的另一端与冷油管的第二端口连通的情况下,内层管与冷油管一体成型。

在可能的实现方式中,在内层管的另一端与热油管的第一端口连通的情况下,内层管与热油管一体成型。一体成型制作的管道密封性更好。

在可能的实现方式中,外层管的侧壁设有管接头,在热油管的第一端口与环形油道连通的情况下,热油管的第一端口可通过管接头与环形油道连通;在冷油管的第二端口与环形油道连通的情况下,冷油管的第二端口可通过管接头与环形油道连通。由此只需将热油管与管接头连接即可,连接方便,易于操作。

在可能的实现方式中,所述内层管的端部穿出所述外层管的端部并伸入所述油底壳内。由此可防止低温机油和高温机油在油孔处流动干扰,影响对流循环。

在可能的实现方式中,所述内层管位于所述外层管内的部分由保温材料制成或包覆有保温层。由此,可减小环形油道内的高温机油与低温机油的热交换,以保证对流循环的持续性。

在可能的实现方式中,所述热油管由保温材料制成或包覆有保温层。由此,可防止热油管内的油温下降,以保持自然循环的速度。

在可能的实现方式中,所述辅助油箱开设有两个油孔,所述辅助油箱上的两个油孔的位置具有高度差,且均位于所述油底壳内的机油液位以下,所述热油管的第二端口与位于上方的油孔连接,所述冷油管的第一端口与位于下方的油孔连接。

在可能的实现方式中,所述辅助油箱靠近顶部的位置开设有用于向所述辅助油箱内补充机油的加油孔,所述辅助油箱靠近底部的位置开设有用于排出所述辅助油箱内废机油的放油孔。

在可能的实现方式中,所述冷油管的第二端口高于所述冷油管的第一端口,所述热油管的第二端口高于所述热油管的第一端口。由此,可利于出口处气泡上升排出。

在可能的实现方式中,所述辅助油箱连接有液位传感器,所述液位传感器用于检测所述辅助油箱内的机油液位,所述液位传感器连接有控制单元,当所述液位传感器检测到所述辅助油箱内的机油液位低于预设下限值时,所述控制单元输出提示加油的信息,当所述液位传感器检测到所述辅助油箱内的机油液位高于预设上限值时,所述控制单元输出提示停止加油的信息。由此可对润滑系统实施智能管理。

在可能的实现方式中,所述发动机润滑系统还包括冷却装置,所述冷却装置用于对所述辅助油箱冷却。从而保证对流循环的持续进行。

在可能的实现方式中,冷却装置可以采用风冷装置或液体冷却装置。

第二方面,本申请提供一种发动机润滑系统的补油方法,包括以下步骤:发动机启动后油底壳内的机油温度逐渐升高,油底壳内的机油上浮并通过热油管流入辅助油箱,辅助油箱内的机油下沉并通过冷油管流入油底壳,以使机油在油底壳和辅助油箱之间形成自然循环。

本申请实施例提供的发动机润滑系统的补油方法,发动机启动一定时间后自然循环对流开始运行,自然循环对流可将油底壳内的机油杂质带出至辅助油箱内,由于辅助油箱内的机油流动相对平稳,因此有利于杂质沉淀,从而改善了油底壳内的机油品质,使机油品质的维护周期延长,从而大幅度延长了润滑系统的维护周期。

第三方面,本申请提供一种发动机润滑系统的装配方法,所述发动机润滑系统包括曲轴箱、辅助油箱、冷油管、热油管以及气压平衡管,所述曲轴箱的下部形成用于盛放机油的油底壳,所述装配方法包括以下步骤:将所述冷油管的第一端口与所述辅助油箱连通,将所述冷油管的第二端口与所述油底壳连通;将所述热油管的第一端口与所述油底壳连通,将所述热油管的第二端口与所述辅助油箱连通;将所述气压平衡管连接于所述曲轴箱和所述辅助油箱之间,用于平衡所述曲轴箱和所述辅助油箱之间的气压;使所述冷油管的第二端口以及所述热油管的第一端口均低于所述油底壳内的机油液位;使所述冷油管的第一端口以及所述热油管的第二端口均低于所述辅助油箱内的机油液位,且使所述冷油管的第一端口低于所述热油管的第二端口。

本申请实施例提供的发动机润滑系统的装配方法,在曲轴箱上连接了自动补油的装置,即辅助油箱、冷油管、热油管以及气压平衡管,使油底壳与辅助油箱通过热油管与冷油管连接形成密闭回路,从而使油底壳与辅助油箱内的机油液位始终保持平衡,从而当油底壳内的机油量减少时,辅助油箱内的机油会自动补入油底壳内,从而实现自动补油,使补油的维护周期延长,并且该方案不需要设置阀门或油泵即可完成补油,从而可避免因阀门或油泵故障而导致补油过量或补油不足,且降低了补油装置的成本。且当发动机启动时可使机油在油底壳和辅助油箱之间形成自然循环,自然循环可将油底壳内的机油杂质带出至辅助油箱内,由于辅助油箱内的机油流动相对平稳,因此有利于杂质沉淀,从而改善了油底壳内的机油品质,使机油品质的维护周期延长,从而大幅度延长了润滑系统的维护周期。

在第三方面可能的实现方式中,所述油底壳设有两个油孔,所述两个油孔的位置均位于所述油底壳内的机油液位以下,所述将所述冷油管的第二端口与所述油底壳连通,将所述热油管的第一端口与所述油底壳连通包括:将所述冷油管的第二端口与所述两个油孔中的一个连接,将所述热油管的第一端口与所述两个油孔中的另一个连接。

在第三方面可能的实现方式中,所述两个油孔的位置具有高度差,所述将所述冷油管的第二端口与所述两个油孔中的一个连接,将所述热油管的第一端口与所述两个油孔中的另一个连接包括:将所述冷油管的第二端口与位于下方的所述油孔连接,将所述热油管的第一端口与位于上方的所述油孔连接。

在第三方面可能的实现方式中,所述油底壳设有一个油孔,所述油孔连接有转接管,所述转接管包括外层管和穿设于所述外层管内的内层管,所述内层管与所述油孔连通,所述外层管和所述内层管之间形成环形油道,所述环形油道的一端与所述油底壳的油孔连通,另一端封闭,所述将所述冷油管的第二端口与所述油底壳连通,将所述热油管的第一端口与所述油底壳连通包括:将所述冷油管的第二端口与所述内层管连通,将所述热油管的第一端口与所述环形油道连通;或将所述冷油管的第二端口与所述环形油道连通,将所述热油管的第一端口与所述内层管连通。

在第三方面可能的实现方式中,还包括以下步骤:将所述内层管的端部穿出所述外层管的端部并伸入所述油底壳内。

在第三方面可能的实现方式中,所述外层管的侧壁设置有管接头,将所述热油管的第一端口与所述环形油道连通包括:将所述热油管的第一端口通过所述管接头与所述环形油道连通。

在第三方面可能的实现方式中,还包括以下步骤:将所述内层管与所述冷油管一体成型。

在第三方面可能的实现方式中,还包括以下步骤:使用保温材料制作所述内层管位于所述外层管内的部分。

在第三方面可能的实现方式中,还包括以下步骤:在所述内层管位于所述外层管内的部分包覆保温层。

在第三方面可能的实现方式中,还包括以下步骤:使用保温材料制作所述热油管。

在第三方面可能的实现方式中,还包括以下步骤:在所述热油管外包覆保温层。

在第三方面可能的实现方式中,所述辅助油箱开设有两个油孔,所述辅助油箱上的两个油孔的位置具有高度差,且均位于所述油底壳内的机油液位以下,所述将所述冷油管的第一端口与所述辅助油箱连通,将所述热油管的第二端口与所述辅助油箱连通包括:将所述冷油管的第一端口与位于下方的油孔连接,将所述热油管的第二端口与位于上方的油孔连接。

在第三方面可能的实现方式中,还包括以下步骤:在所述辅助油箱靠近顶部的位置开设用于向所述辅助油箱内补充机油的加油孔,在所述辅助油箱靠近底部的位置开设用于排出所述辅助油箱内废机油的放油孔。

在第三方面可能的实现方式中,还包括以下步骤:将所述冷油管的第二端口设置为高于所述冷油管的第一端口,所述热油管的第二端口设置为高于所述热油管的第一端口,由此可便于气泡排出。

在第三方面可能的实现方式中,还包括液位传感器和控制单元,所述装配方法还包括以下步骤:在所述辅助油箱内设置液位传感器,所述液位传感器用于检测所述辅助油箱内的机油液位,将液位传感器与控制单元连接。由此,当所述液位传感器检测到所述辅助油箱内的机油液位低于预设下限值时,所述控制单元输出提示加油的信息,当所述液位传感器检测到所述辅助油箱内的机油液位高于预设上限值时,所述控制单元输出提示停止加油的信息。从而可对润滑系统实施智能管理。

在第三方面可能的实现方式中,所述装配方法还包括以下步骤:设置冷却装置,通过冷却装置对所述辅助油箱冷却。

第四方面,本申请提供一种发动机,包括上述任一技术方案所述的发动机润滑系统,所述的发动机润滑系统的曲轴箱内设有发动机曲轴,所述发动机曲轴位于所述油底壳上方。

第五方面,本申请提供一种发电机组,包括发电机以及上述技术方案所述的发动机,所述发电机能够将所述发动机产生的机械能转化成电能。

第六方面,本申请提供一种通信基站,包括上述技术方案所述的发电机组。

本申请实施例提供的发动机、发电机组以及通信基站,由于发动机采用了上述任一技术方案所述的发动机润滑系统,因此可延长发动机、发电机组以及通信基站的维护周期,降低客户的运营成本。

附图说明

图1为一种可自动补油的润滑系统的结构示意图;

图2为本申请实施例发动机润滑系统的结构示意图;

图3为本申请实施例发动机润滑系统的等效原理图;

图4为本申请实施例发动机润滑系统的另一实施例的结构示意图;

图5为本申请实施例发动机润滑系统中转接管和冷油管连接的结构示意图。

具体实施方式

本申请实施例涉及发动机润滑系统、发动机、发电机组及通信基站,以下对上述实施例涉及到的概念进行简单说明:

发动机:发动机是一种能够把其它形式的能转化为机械能的机器,如内燃机、外燃机、电动机等。

发电机:发电机是将其他形式的能源转换成电能的机械设备。

发电机组:发电机组是指能将机械能或其它可再生能源转变成电能的发电设备。例如可以包括发动机和发电机,发电机能够将发动机产生的机械能转化成电能。

机油,即发动机润滑油,能对发动机起到润滑减磨、辅助冷却降温、密封防漏、防锈防蚀、减震缓冲等作用。

油底壳,油底壳是发动机曲轴箱的下半部分,又称为下曲轴箱。作用是封闭曲轴箱作为贮油槽的外壳,防止杂质进入,并收集和储存由柴油机各摩擦表面流回的润滑油,散去部分热量,防止润滑油氧化。

如图2所示,本申请实施例提供了一种发动机润滑系统,包括曲轴箱1、辅助油箱2、冷油管3、热油管4以及气压平衡管5,所述曲轴箱1的下部形成用于盛放机油的油底壳11,所述冷油管的第一端口31与所述辅助油箱连通,所述冷油管的第二端口32与所述油底壳11连通,所述热油管的第一端口41与所述油底壳11连通,所述热油管的第二端口42与所述辅助油箱连通,所述冷油管的第一端口31低于所述热油管的第二端口42,所述油底壳11内的机油液位高于所述冷油管的第二端口32以及所述热油管的第一端口41,所述辅助油箱内的机油液位高于所述冷油管的第一端口31以及所述热油管的第二端口42,所述气压平衡管连接于所述曲轴箱1和所述辅助油箱之间,即气压平衡管5用于连通曲轴箱1的上部空气部分和辅助油箱2的上部空气部分,使所述曲轴箱1和所述辅助油箱之间的气压平衡。

本申请实施例提供的润滑系统,由于冷油管的第一端口31与所述辅助油箱连通,所述冷油管的第二端口32与所述油底壳11连通,所述热油管的第一端口41与所述油底壳11连通,所述热油管的第二端口42与所述辅助油箱连通,且冷油管的第一端口31低于所述热油管的第二端口42,压力平衡管用于维持油底壳11和辅助油箱2内的气压始终相等,使油底壳11与辅助油箱2通过热油管4与冷油管3连接形成密闭回路,从而使油底壳11与辅助油箱2内的机油液位始终保持平衡,当油底壳11内的机油量减少时,辅助油箱2内的机油会自动补入油底壳11内,从而实现自动补油,使补油的维护周期延长,并且该方案不需要设置阀门或油泵即可完成补油,从而可避免因阀门或油泵故障而导致补油过量或补油不足,且降低了补油装置的成本。当发动机运行后,油底壳11内的机油温度逐渐上升,与辅助油箱2内的机油温差愈来愈大,依据流体的自然对流原理,当温差达到一定值时,自然对流的动力超过管路阻力,油底壳11内的机油和辅助油箱2内的机油开始循环对流,本实施例的等效原理图如图3所示,油底壳11内的高温机油经过热油管4流至辅助油箱2内,辅助油箱2内的低温机油经过冷油管3补充至油底壳11内。温差越大,循环对流的速度越快,即使发动机停机,由于机油温差的存在,循环对流仍会持续一段时间。由此,循环对流可将油底壳11内的机油杂质带出至辅助油箱2内,由于辅助油箱2内的机油流动相对平稳,波动小,因此有利于杂质沉淀,从而改善了油底壳11内的机油品质,使机油品质的维护周期延长,从而大幅度延长了润滑系统的维护周期。

具体地,所述冷油管的第二端口32以及所述热油管的第一端口41可低于所述油底壳11的机油液位下限,这样当油底壳11内的机油液位较低时,仍可保证循环对流的持续进行。

其中,发动机的油底壳11可以至少开设两个油孔,也可以仅开设有一个油孔,具体地,当油底壳11开设有两个油孔时,两个油孔的位置均位于所述油底壳11的机油液位以下,热油管4的第一端口41与其中一个油孔连接,冷油管3的第二端口32与另一个油孔连接。由此,使冷油管3和热油管4分别独立连接且两个油管之间具有间隙,从而可防止冷油管3和热油管4之间发生热传导,影响对流循环。

如图2所示,两个油孔(a,b)的位置可具有高度差,且均位于油底壳11的液位以下,可将热油管4的第一端口与位于上方的油孔a连接,将冷油管3的第二端口与位于下方的油孔b连接。另外,也可以将热油管4的第一端口与位于下方的油孔b连接,冷油管3的第二端口与位于上方的油孔a连接。但图2所示的方案中冷油管和热油管的长度较短,循环阻力较小。

相应地,辅助油箱2也开设有两个油孔,辅助油箱2上的两个油孔的位置具有高度差,且均位于所述油底壳11内的机油液位以下,油孔a与辅助油箱2上方的油孔通过热油管4连接,油孔b与辅助油箱2下方的油孔通过冷油管3连接。

当油底壳11仅开设有一个油孔c时,如图4、图5所示,油孔c连接有转接管6,所述转接管6包括外层管62和穿设于所述外层管62内的内层管63,所述内层管63的一端与所述油底壳11的油孔c连通,所述外层管62和所述内层管63之间形成环形油道61,环形油道61的第一端611与所述油底壳11的油孔c连通,环形油道61的第二端612封闭,所述内层管63的另一端与冷油管3的第二端口32连通,热油管4的第一端口41与所述环形油道连通。由此,当对流循环开启时,辅助油箱2内的低温机油依次经过冷油管3和内层管63流入油底壳11,油底壳11内的高温机油进入环形油道61,并经热油管4流入辅助油箱2内。此实施例中油底壳11仅开设一个油孔,使油底壳11的制作工艺简单且密封性更好。

其中,内层管63与冷油管可以分体制作然后连接,还可以将内层管63与冷油管直接一体成型制作。一体成型制作管道的密封性更好。

为了便于连接热油管4和环形油道61,如图5所示,可在外层管62的侧壁设置管接头64,管接头64的管孔与环形油道61连通,由此只需将热油管4的第一端口与管接头64连接即可,连接方便,易于操作。

在另一可能的实现方式中,还可将所述内层管63与热油管的第一端口41连通,将所述冷油管的第二端口32可与所述环形油道连通。此情况下可将内层管63与热油管一体成型制作。当外层管62的侧壁设置管接头64时,可将冷油管的第二端口32与管接头64连接。

在图4所示的方案中,由于油底壳11只有一个油孔,低温机油和高温机油均需要通过该油孔进出,为了防止低温机油和高温机油在油孔处发生流动干扰,可将内层管63的端部穿出外层管62的端部并伸入油底壳11内,从而使内层管63的出口与环形油道61的入口远离,防止低温机油和高温机油在油孔处流动干扰,影响对流循环。

由于内层管63的一部分是穿设在外层管62内的,该段内层管63内的低温机油会与环形油道61内的高温机油有一定的热交换,为了减小该部分的热交换,可将内层管63位于外层管62内的部分由保温材料制成或包覆有保温层。由此,可减小环形油道61内的高温机油与低温机油的热交换,以保证对流循环的持续性。

另外,还可将所述热油管由保温材料制成或包覆有保温层。由此,可防止热油管内的油温下降,以保持自然循环的速度。

需要说明的是,油底壳11的油孔可以是油底壳11自身带的放油孔,也可以是在制作油底壳11时额外开设的油孔,在此不做限定。

为了便于对润滑系统进行定期维护,可在辅助油箱2靠近顶部的位置开设有加油孔(图中未示出),辅助油箱2靠近底部的位置开设有放油孔(图中未示出)。由此,可通过放油孔排出废机油,并通过加油孔向辅助油箱2内补充新机油。整个维护过程只需在辅助油箱2上操作即可,操作方便。

为了便于排气,可使冷油管的第二端口32高于所述冷油管的第一端口31,使所述热油管的第二端口42高于所述热油管的第一端口41。由此,可利于出口处气泡上升排出。

如图2、图4所示,辅助油箱2可连接液位传感器7,液位传感器7可与控制单元连接,以实时监测辅助油箱2内的机油液位,由于辅助油箱2内的机油液位和油底壳11内的机油液位相同,因此可由此判断出油底壳11内的机油液位是否处于上限和下限之间,一旦机油液位超过上限或低于下限,可及时发出报警信号,从而实施智能管理。

由于高温机油流入辅助油箱2内可使辅助油箱2内的机油温度上升,因此,可设置冷却装置,冷却装置用于对辅助油箱2降温冷却。由此,可使辅助油箱2内的油温始终保持在较低的温度,从而保证对流循环的持续进行。具体地,冷却装置可以采用风冷装置或液体冷却装置等,例如,可采用风扇向辅助油箱2吹风降温,或者在辅助油箱2外壁设置液冷散热管进行散热。

本申请实施例还提供了一种发动机润滑系统的补油方法,包括以下步骤:发动机启动后油底壳11内的机油温度逐渐升高,油底壳11内的机油上浮并通过热油管流入辅助油箱,辅助油箱内的机油下沉并通过冷油管流入油底壳11,以使机油在油底壳11和辅助油箱之间形成自然循环。

本申请实施例提供的发动机润滑系统的补油方法,发动机启动一定时间后自然循环对流开始运行,自然循环对流可将油底壳11内的机油杂质带出至辅助油箱内,由于辅助油箱内的机油流动相对平稳,因此有利于杂质沉淀,从而改善了油底壳11内的机油品质,使机油品质的维护周期延长,从而大幅度延长了润滑系统的维护周期。

本申请实施例还提供了一种发动机润滑系统的装配方法,如图2所示,所述发动机润滑系统包括曲轴箱1、辅助油箱2、冷油管3、热油管4以及气压平衡管5,所述曲轴箱1的下部形成用于盛放机油的油底壳11,所述装配方法包括以下步骤:将所述冷油管3的第一端口31与所述辅助油箱2连通,将所述冷油管3的第二端口32与所述油底壳11连通;将所述热油管4的第一端口41与所述油底壳11连通,将所述热油管4的第二端口42与所述辅助油箱2连通;将所述气压平衡管5连接于所述曲轴箱1和所述辅助油箱2之间,用于平衡所述曲轴箱1和所述辅助油箱2之间的气压;使所述冷油管3的第二端口32以及所述热油管4的第一端口41均低于所述油底壳11内的机油液位;使所述冷油管3的第一端口31以及所述热油管4的第二端口42均低于所述辅助油箱2内的机油液位,且使所述冷油管3的第一端口31低于所述热油管4的第二端口42。

本申请实施例提供的发动机润滑系统的装配方法,在曲轴箱1上连接了自动补油的装置,即辅助油箱2、冷油管3、热油管4以及气压平衡管5,使油底壳11与辅助油箱2通过热油管4与冷油管3连接形成密闭回路,从而使油底壳11与辅助油箱2内的机油液位始终保持平衡,从而当油底壳11内的机油量减少时,辅助油箱2内的机油会自动补入油底壳11内,从而实现自动补油,使补油的维护周期延长,并且该方案不需要设置阀门或油泵即可完成补油,从而可避免因阀门或油泵故障而导致补油过量或补油不足,且降低了补油装置的成本。且当发动机启动时可使机油在油底壳11和辅助油箱2之间形成自然循环,自然循环可将油底壳11内的机油杂质带出至辅助油箱2内,由于辅助油箱2内的机油流动相对平稳,因此有利于杂质沉淀,从而改善了油底壳11内的机油品质,使机油品质的维护周期延长,从而大幅度延长了润滑系统的维护周期。

在图2所示的实施例中,所述油底壳11设有两个油孔,所述两个油孔的位置均位于所述油底壳11内的机油液位以下,上述方法中所述的“将所述冷油管3的第二端口32与所述油底壳11连通,将所述热油管4的第一端口41与所述油底壳11连通”具体包括:将所述冷油管3的第二端口32与所述两个油孔中的一个连接,将所述热油管4的第一端口41与所述两个油孔中的另一个连接。由此可使该装配方法适用于只开设有一个油孔的油底壳11。

在图4所示的实施例中,所述油底壳11设有一个油孔c,所述油孔连接有转接管6,所述转接管6包括外层管62和穿设于所述外层管62内的内层管63,所述内层管63与所述油孔连通,所述外层管62和所述内层管63之间形成环形油道61,环形油道61的第一端611与油底壳11的油孔c连通,环形油道61的第二端612封闭,上述方法中所述的“将所述冷油管3的第二端口32与所述油底壳11连通,将所述热油管4的第一端口41与所述油底壳11连通”具体包括:将所述冷油管3的第二端口32与所述内层管63连通,将所述热油管4的第一端口41与所述环形油道61连通;或将所述冷油管3的第二端口32与所述环形油道61连通,将所述热油管4的第一端口41与所述内层管63连通。由此可使该装配方法适用于开设有两个油孔的油底壳11。

本申请实施例还提供了一种发动机,包括上述任一发动机润滑系统的实施例中所述的发动机润滑系统,如图2所示,所述的发动机润滑系统的曲轴箱1内设有发动机曲轴8,所述发动机曲轴8位于所述油底壳11的上方。

本申请实施例还提供了一种发电机组,包括发电机以及上述实施例所述的发动机,所述发电机能够将所述发动机产生的机械能转化成电能。

本申请实施例还提供了一种通信基站,包括上述实施例所述的发电机组。

本申请实施例提供的发动机、发电机组以及通信基站,由于发动机采用了上述实施例中所述的发动机润滑系统,因此可延长发动机、发电机组以及通信基站的维护周期,降低客户的运营成本。

在本说明书的描述中,具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上所述,仅为本发明的具体实施方式,但本发明的保护范围并不局限于此,任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内,可轻易想到变化或替换,都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此,本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

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