一种通机用化油器的制作方法

文档序号:15579020发布日期:2018-09-29 06:21

本发明涉及一种化油器,特别是一种通机用化油器。



背景技术:

目前,化油器作为通机上关键零部件之一,对通机的性能发挥起到至关重要的作用,特别是动力性、启动性、排放水平等方面的影响。

现有的化油器主要包括带主气道的化油器本体,在化油器本体内竖直设置有与主气道相通的通气道,化油器依靠通气道平衡油被内的汽油压力。这样做虽然可行,但是,由于化油器安装到通机上后,最终会运用到终端上,其终端的运行环境较为恶劣,导致使用温度高、振动非常大、倾斜角度大,从而会使其化油器在运行过程以及停机后发生喷油现象,导致运行不稳定,通机不能正常工作。



技术实现要素:

本发明的目的就是提供一种能有效防止喷油现象发生的通机上用化油器。

本发明的目的是通过这样的技术方案实现的,一种通机用化油器,包括带有主气道的化油器本体,所述化油器本体的一端为化油器安装面,在所述化油器本体内且位于主气道上方设置有一端与外界连通的通气道;在所述化油器安装面上分别设置有与通气道连通的进气孔和与化油器本体内腔连通的通气孔;在所述化油器安装面设置有带有盖板的分离盒,所述通气孔通过分离盒与进气孔连通。

其中,所述分离盒包括盒体,在所述盒体的一侧具有开口,所述盖板设置在开口上;在所述盒体的内腔设置有带气孔A的菱形凸块,在所述盖板上设置气孔B,在所述气孔B的上方和下方分别设置有出气孔和进入孔,所述通气孔通过进入孔与盒体内腔下部连通,所述进气孔通过出气孔与盒体内腔上部连通。

进一步描述,在所述盒体内且位于菱形凸块上方设置有隔板;所述隔板包括对称设置的隔板A和隔板B,所述隔板A的上端和隔板B的上端均与盒体顶部内壁连接,且隔板A和隔板B呈倒八字布置;所述隔板A的下端和隔板B的下端与菱形凸起的上端面具有间隙。

为了进一步对油气进行分离,在所述菱形凸块的两端分别斜向设置有挡板A和挡板B,所述挡板A和挡板B呈八字布置;所述挡板A的下端和挡板B的下端分别与盒体内壁具有间隙。

进一步,所述通气道包括横向通气道和纵向通气道,所述横向通气道的一端与进气孔连通,所述横向通气道的另一端与纵向通气道中部连通,所述纵向通气道的两端分别与外界连通。

其中,为了防止化油器倾斜或偏摆时,横向通气道被汽油阻塞,保持其中一个横向通气道畅通,所述横向气道至少为两个,且与横向气道连通的进气孔以及出气孔均至少为两个。

为了进一步防止汽油喷出,在所述纵向通气道的两端分别设置有通气嘴,所述通气嘴水平垂直纵向通气道设置或竖直垂直纵向通气道设置。

进一步,在所述通气嘴上分别设置有出气管道A和出气管道B。

其中,根据实际使用情况的不同,所述出气管道A的出气端或/和出气管道B的出气端向上设置或/和向下设置。

为了进一步防止油蒸汽带出汽油,所述出气管道A和出气管道B的相对端通过三通管接头连接。

为了过滤油和阻隔蒸汽中的汽油,在所述盒体内或/和横向通气道或/和纵向通气道或/和出气管道A或/和出气管道B内设置有滤网。

由于采用了上述技术方案,本发明具有结构设计巧妙、成本低廉、使用可靠的优点,采用它能够有效防止化油器在高温、高振动以及倾斜条件下汽油喷出现象的发生,保证了通机的正常运行。

附图说明

本发明的附图说明如下:

图1为本发明的结构示意图;

图2为本发明的化油器第一种结构示意图;

图3为图2的水平方向剖视图;

图4为图13的立体图;

图5为本发明的化油器第二种结构示意图;

图6为本发明的化油器第三种结构示意图;

图7为本发明的化油器第四种结构示意图;

图8为本发明的化油器第五种结构示意图;

图9为本发明的化油器第六种结构示意图;

图10为图9的剖视图;

图11为本发明的化油器第七种结构示意图;

图12为本发明的化油器第八种结构示意图;

图13为本发明的化油器第十种结构示意图;

图14为本发明的分离盒带滤网第一种结构示意图;

图15为本发明的分离盒带滤网第二种结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明,但本发明并不局限于这些实施方式,任何在本实施例基本精神上的改进或替代,仍属于本发明权利要求所要求保护的范围。

实施例1:如图1、2、3、4、5、6、7、8所示,一种通机用化油器,包括带有主气道1的化油器本体2,所述化油器本体1的一端为化油器安装面3,在所述化油器本体2内且位于主气道1上方设置有一端与外界连通的通气道;在所述化油器安装面3上分别设置有与通气道连通的进气孔4和与化油器本体2内腔连通的通气孔5;在所述化油器安装面3设置有带有盖板6的分离盒7,所述通气孔5通过分离盒7与进气孔4连通。

其中,所述分离盒7包括盒体,在所述盒体的一侧具有开口,所述盖板6设置在开口上;在所述盒体的内腔设置有带气孔A8的菱形凸块9,在所述盖板6上设置气孔B11,在所述气孔B11的上方和下方分别设置有出气孔13和进入孔12,所述通气孔5通过进入孔12与盒体内腔下部连通,所述进气孔4通过出气孔13与盒体内腔上部连通。

进一步,在所述盒体内且位于菱形凸块9上方设置有隔板;为了便于油气的分离,所述隔板包括对称设置的隔板A10和隔板B14,所述隔板A10的上端和隔板B14的上端均与盒体顶部内壁连接,且隔板A10和隔板B14呈倒八字布置;所述隔板A10的下端和隔板B14的下端与菱形凸起9的上端面具有间隙。

进一步,为了加强油气的分离,在所述菱形凸块9的两端分别斜向设置有挡板A15和挡板B16,所述挡板A15和挡板B16呈八字布置;所述挡板A15的下端和挡板B16的下端分别与盒体内壁具有间隙。

进一步,所述通气道包括横向通气道17和纵向通气道18,所述横向通气道17的一端与进气孔4连通,所述横向通气道17的另一端与纵向通气道18中部连通,所述纵向通气道18的两端分别与外界连通。

其中,为了防止化油器倾斜或偏摆时,横向通气道被汽油阻塞,保持其中一个横向通气道畅通,所述横向气道17至少为两个,且与横向气道17连通的进气孔4以及出气孔13均至少为两个。

为了进一步防止汽油喷出,在所述纵向通气道18的两端分别设置有通气嘴19,所述通气嘴19水平垂直纵向通气道18设置。

进一步,在所述通气嘴19上分别设置有出气管道A20和出气管道B21。

在本发明中,通机正常运行时,化油器的温度会不断升高,使得化油器内部的汽油不断的挥发,并且化油器在通机正常运行下回不断的振动,加速了汽油的挥发,挥发出来的油蒸汽就会通过通气孔5和进入孔12进到分离盒7内的下部,再通过出气孔13和进气孔4进入到横向通气道17和纵向通气道18内,最终进入大气,从而实现化油器内部油平面与外部大气压的平衡。由于油蒸汽的行走路径较长,油蒸汽就会在分离盒7或横向通气道17或纵向通气道18内进行分离,最终气体排出,而汽油不会发生喷出现象。

实施例2:如图9、10、11所示,在所述纵向通气道18的两端分别设置有通气嘴19,所述通气嘴19竖直垂直纵向通气道18设置。

实施例3:如图5所示,出气管道A12的出气端和出气管道B13的出气端可以同时向下设置。

实施例4:如图6所示,出气管道A12的出气端和出气管道B13的出气端可以同时向上设置。

实施例5:如图7所示,出气管道A12的出气端向下设置,出气管道B13的出气端向上设置。

实施例6:如图8所示,出气管道A12的出气端向上设置,出气管道B13的出气端向下设置。

实施例7:如图9所示,为了进一步防止油蒸汽带出汽油,所述出气管道A20和出气管道B21的相对端通过三通管22接头连接。

实施例8:如图12、13、14、15在所述盒体内或/和横向通气道17或/和纵向通气道18或/和出气管道A21或/和出气管道B22内设置有滤网23。

再多了解一些
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