本发明属于汽车配件技术领域，涉及汽车发动机上的机油泵和正时链罩，特指一种带有机油泵的正时链罩。
背景技术：
正时链罩可以起到防尘的作用，防止正时里面进去脏东西，杂物，以防损害正时皮带。由于现在机油泵总成在市场上面反馈出现漏油和噪音问题，分体式机油泵装配麻烦，组装成本较高，发动机重量增加，功耗增大，考虑到这些问题点，对于轻量型降噪整体式机油泵总成的研制有着极其重要的作用，但是机油泵与正时链罩结合成整体式，容易使整体尺寸增大，为了保证机械强度，结构上的强化也容易导致整体重量增大。
随着发动机上面的各零部件不断展开优化，尤其是轻量化发动机的不断推进，采用整体式机油泵总成已经成为必然的选择。针对这个现状我们提出了轻量型降噪整体式机油泵总成解决方案。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种轻量化，能防止漏油和降低噪音的带有机油泵的正时链罩。
本发明的目的是这样实现的：一种带有机油泵的正时链罩，包括罩体，罩体通过螺栓与发动机固定连接，所述罩体与发动机扣合后的腔体内，包括有正时皮带和设置在罩体内侧的机油泵，所述机油泵包括泵盖，泵盖与罩体结合形成泵腔，所述泵腔内包括进油腔和出油腔，其中，所述泵腔内设置有内转子、外转子和限压阀装置，所述机油泵上设置有轴孔，所述内转子的中轴线与轴孔的中轴线重合，所述罩体的中部设置有中心安装孔，所述中心安装孔的中轴线与所述轴孔的中轴线在所述罩体的竖直方向相距的距离为h，在罩体水平方向相距的距离为h，所述罩体的主体壁厚为t，且t＜h＜2t＜h＜18t，通过对罩体的合理设置，能够缩小罩体的尺寸，减轻整体重量。
据上所述的一种带有机油泵的正时链罩，其中，所述内转子与外转子偏心设置，两者间的偏心距为l，且2l＜t，内转子和外转子相互啮合转动，进油腔和出油腔，两个腔体的空间压力随着内、外转子的转动时大时小，两个腔体间产生的压力差，实现了泵油的功能，偏心距的设置，既节省了空间，防止罩体尺寸增大，又满足了泵油量的需求。
据上所述的一种带有机油泵的正时链罩，其中，所述罩体的内壁设置有若干加强筋，所述加强筋的高度为w，宽度为w，且w＜t＜2w＜w＜2t，在不增加整体重量的前提下，提高了罩体的机械强度。
据上所述的一种带有机油泵的正时链罩，其中，所述限压阀装置包括阀芯、限压阀弹簧和限压阀螺塞，油压过高时，作用在阀芯上的油压大于限压阀弹簧的预紧力，顶开阀芯后使一部分油回流到进油腔，提高了发动机的润滑能力，而且解决了因油压过高，密闭容积增加时，形成真空引起油泵的振动及噪音大的问题。
据上所述的一种带有机油泵的正时链罩，其中，所述内转子的外齿和外转子的内齿相啮合，且两者之间的公差配合为间隙配合，减少两者间的磨损，使运行更平稳，降低噪音。
本发明相比现有技术突出且有益的技术效果是：机油泵总成与正时链罩的结合，使整体结构更简化，装配更容易，而且优化后的罩体，整体重量减轻，机械强度得到强化，解决了漏油和噪音的问题，使发动机运行更平稳，噪音减小，功耗降低，而且延长了使用寿命。
附图说明
图1是本发明的主视示意图；
图2是图1中a-a处的剖视示意图；
图3是图1中b-b处的剖视示意图；
图4是本发明去掉泵盖后的结构示意图；
图5是图4中ⅰ处的局部放大示意图；
图6是本发明的立体结构示意图ⅰ；
图7是本发明的立体结构示意图ⅱ；
图中：10-罩体，11-机油泵，12-泵盖，13-限压阀装置，1301-阀芯，1302-限压阀弹簧，1303-限压阀螺塞，14-中心安装孔，15-轴孔，16-内转子，17-外转子，18-进油腔，19-出油腔，20-加强筋。
具体实施方式
为了使本技术领域的人员更好地理解本申请中的技术方案，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本申请保护的范围。
下面结合附图以具体实施例对本发明作进一步描述，参见图1—7：一种带有机油泵的正时链罩，包括罩体10，罩体10通过螺栓与发动机固定连接，所述罩体10与发动机扣合后的腔体内，包括有正时皮带和设置在罩体内侧的机油泵11，所述机油泵11包括泵盖12，泵盖12与罩体10结合形成泵腔，所述泵腔内包括进油腔18和出油腔19，其中，所述泵腔内设置有内转子16、外转子17和限压阀装置13，所述内转子16的外齿和外转子17的内齿相啮合，且两者之间的公差配合为间隙配合，减少两者间的磨损，使运行更平稳，降低噪音。所述限压阀装置13包括阀芯1301、限压阀弹簧1302和限压阀螺塞1303，油压过高时，作用在阀芯1301上的油压大于限压阀弹簧1302的预紧力，顶开阀芯1301后使一部分油回流到进油腔18，提高了发动机的润滑能力，而且解决了因油压过高，密闭容积增加时，形成真空引起油泵的振动及噪音大的问题。所述机油泵11上设置有轴孔15，所述内转子16的中轴线与轴孔15的中轴线重合，所述罩体10的中部设置有中心安装孔14，所述中心安装孔14的中轴线与所述轴孔15的中轴线在所述罩体10的竖直方向相距的距离为h，在罩体10水平方向相距的距离为h，所述罩体10的主体壁厚为t，且t＜h＜2t＜h＜18t，通过对罩体10的合理设置，能够缩小罩体10的尺寸，减轻整体重量。
所述内转子16与外转子17偏心设置，两者间的偏心距为l，且2l＜t，内转子16和外转子17相互啮合转动，进油腔18和出油腔19，两个腔体的空间压力随着内、外转子的转动时大时小，两个腔体间产生的压力差，实现了泵油的功能，偏心距的设置，既节省了空间，防止罩体10尺寸增大，又满足了泵油量的需求。
在所述罩体10的内壁设置有若干加强筋20，所述加强筋20的高度为w，宽度为w，且w＜t＜2w＜w＜2t，在不增加整体重量的前提下，提高了罩体的机械强度。
具体地，以t＝6mm，h＝11mm，h＝105mm为例，相对应的设置l＝2.5mm，w＝8.5mm，w＝4mm，罩体的整体的厚度减小了20％，节省了更多的空间，并采用铝材压铸成型，整体重量控制在2.5kg左右，误差在0.2kg，相比于传统的正时链罩整体重量减轻约15％，机械强度提高8％，而且将机油泵与罩体结合成整体式，简化了装配流程，提高了安装精度，同时解决了漏油和噪音大的问题，整体质量得到提升。
为了满足发动机要求的相关机械性能，正时链罩及机油泵盖原材料选择adc12铝锭，然后通过铝锭的熔化，熔化温度控制在720±10℃内，然后通过转运包转运到保温炉内，进行保温；通过压铸机和模具对产品进行高压压射填充，确保产品外形尺寸完整；然后去除毛刺和抛丸处理；
抛丸好的产品转运至机加工生产线，在数控加工中心上面，通过夹具对产品进行夹紧，然后利用刀具进行机加工，满足符合图纸要求；对加工后的产品进行检查，检查合格后，进行装配外协件；在装配的过程中需要气测控制过程工艺参数。例如：真空度，扭矩等，这些过程参数对产品的特性起到检测作用；从而确保客户安装尺寸和总成性能能达到要求。
具体生产步骤如下：1)将铝锭通过集中熔化炉熔化，并进行除渣、除气处理；具体操作是，先对熔化炉进行预热，预热温度为160-180℃，预热时间为10分钟，使铝锭能够快速受热，且受热均匀，熔化温度低于750℃，保持铝液呈液体状，温度升高的过程中，铝液与水分和氧之间的反应会加快，氢在铝液的溶解度也随温度升高而加剧，温度过高时会破坏铝液表面的氧化膜，导致上述反应显著加剧，所以，熔化温度控制在720±10℃内；
除气时所用的气体为氮气，铝液中充入氮气后，会产生气泡，气泡在上浮的过程中将溶解的氢带出铝液，熔化温度能够改变气泡的大小和上浮速度。温度过高则生成的气泡较大，上浮过快，杂质和气体去除的少；温度过低时铝液的粘度较大，不利于铝液中的气体充分排出，所以熔化温度控制在650℃左右，使气泡的大小和上浮速度处在均衡的位置；
2)经过处理过的铝液通过高压压铸机进行压铸成型；通过高压压铸机进行压铸时，先对模具进行预热，预热温度达到180-200℃，预热的目的是为了安全，防止铝液与凝结在模具表面上的水分相遇而发生爆炸，同时还能防止将气体和夹杂物带入铝液；另外，高温铝液进入模腔内时，模具会受到热冲击，寿命会缩短，铸件也会因为热冲击，使内部出现热应力，而产生裂纹，或者造成铸件表面光洁度下降，所以需要对模具进行预热，但是预热温度太高的话，容易使铸件产生粘性，影响压铸机生产效率；
压铸完成后，要进行增压和保压，增压后的压力总值为60-220mpa，保压时间为5-15分钟，能够减少铸件中的气孔，提高铸件的致密度；压力值为60mpa时，保压时间为15分钟；压力值为220mpa时，保压时间为5分钟；压力值为100mpa时，保压时间为10分钟，在具体操作时，可以试压五至六件，在以保证铸件成型质量及生产效率的前提下，选取合适的压力和保压时间。
3)将成型产品的浇口及周边毛刺取出干净；
4)清理干净的产品送至抛丸区域进行抛丸处理，得到所有工序都已处理完成的毛坯；
5)将处理完成的毛坯送至精加工区域，经过加工中心加工；
6)经过加工过的产品进行清洗，并测试产品的气密性，合格后将产品送至装配区域；
7)在装配区域，将阀芯1301、限压阀弹簧1302、限压阀螺塞1303、泵盖12进行组装成为机油泵总成，将内、外转子装入泵腔中，用螺栓将泵盖和泵腔进行拧紧，完成组装。
上述实施例仅为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。