一种碳罐的制作方法

本实用新型涉及汽车领域，特别涉及一种碳罐。

背景技术：

碳罐一般装在汽油箱和发动机之间。由于汽油是一种易挥发的液体，在常温下燃油箱经常充满蒸气，通常需要燃油蒸发控制系统将加油时和日常油箱挥发出去的汽油收集起来并重新引入发动机进气歧管燃烧并防止挥发到大气中，这个过程起重要作用的是碳罐。

如公开号为CN107076063A的中国专利申请文件，其公开了一种碳罐，包括壳体、设置在壳体内部的第一室和第二室、填充于第一室内的第一吸附剂以及填充于第二室内的第二吸附剂，还包括与壳体内部相连通的蒸发燃料导入端口、清除端口和大气开放端口，汽油蒸发时从蒸发燃料导入端口进入壳体内部，经过第一室和第二室的过程中可以被第一吸附剂和第二吸附剂吸附掉，经过吸附的气体从大气开放端口排出到外部空气中。

这类碳罐在使用过程中，汽油从油箱口挥发时，有时会附着在管壁或其它地方冷凝后形成液态汽油，或者油箱系统的动态泄漏产生的汽油，这些液态油可能会流入壳体内，污染活性炭粉。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种碳罐，可以避免液态油进入壳体。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种碳罐，包括壳体、封住壳体的底盖以及填充在壳体内的活性炭粉；壳体内设有第一碳腔和第二碳腔，第一碳腔和第二碳腔在靠近底盖的一端相互连通，还包括固接在壳体远离底盖一端盒状的集液器，集液器内设互不连通的第一集液腔和第二集液腔，第一腔体远离底盖的端面上分别开有连通第一集液腔的吸附口、连通第二集液腔的脱附口以及连通大气的大气口，集液器与壳体相邻的侧壁上固接有连通第一集液腔的吸附管以及连通第二集液腔的脱附管，吸附管和脱附管设置在集液器的同一侧，集液器远器远离壳体的侧壁与集液器远离设置吸附管的侧壁之间设置有引导斜壁；壳体远离底盖的端面上固接有连通大气口的大气管，且大气管垂直于与其相连的壳体端面。

通过采用上述技术方案，利用集液器收集从吸附管进入的液态油，避免其接触活性炭粉，当油箱系统负压时，空气给油箱补气，会带液化后的汽油从与吸附口相连通的管道返回至油箱，保证汽油的有效利用。设置引导斜壁对流入集液器中的液态汽油起到导流的作用。利用集液器、吸附管以及脱附管对吸附口和脱附口的朝向进行转移，可以利用集液器的结构优化碳罐的安装与连接。将集液器分隔成两个腔体可以保证液态油不会由脱附口进入腔体内。

较佳的，吸附口的边缘固接有伸入第一集液腔的延伸管。

通过采用上述技术方案，设置延伸管，在吸附口周围形成保护，在保证气流通畅的前提下，进一步避免液态汽油从吸附口进入腔体内污染活性炭粉。

较佳的，壳体上固接有卡接块，所述卡接块设置在壳体远离吸附管的一侧。

通过采用上述技术方案，利用卡接块，采用卡接结构实现碳罐与车体的连接，便于安装。

较佳的，壳体的外壁上固接有周向环绕壳体的加强筋，加强筋在壳体设置卡接块的一侧设有缺口。

通过采用上述技术方案，设置加强筋加强壳体的强度，设置缺口，且卡接块的设置以及碳罐的卡接连接预留出足够空间。

较佳的，壳体远离底盖的侧壁弯折呈台阶状，所述台阶的分段处固接有分隔第一、第二碳腔的第一隔板；弯折的侧壁上形成第二碳腔的部分到底盖的距离小于形成第一碳腔的部分到底盖的距离。

通过采用上述技术方案，设置台阶和第一隔板可以更好的分配壳体内的空间；在台阶的分段处设置第一隔板，可以避免减少腔体内壁上弯折过渡处，有助于减少不易于气流流通的区间。

较佳的，壳体内部固接有分布在吸附口、脱附口以及大气口周围的支撑棱板；支撑棱板分为三组，分别以吸附口、脱附口以及大气口为中心均匀的圆周分布；活性炭粉与支撑棱板之间设有毛毡。

通过采用上述技术方案，利用支撑棱板顶住毛毡，可以在吸附口、脱附口以及大气口与活性炭粉之间流出让空气进入腔体的空间，有助于增加吸附口、脱附口以及大气口附近的活性炭粉与空气的接触。

较佳的，脱附口周围的支撑棱板彼此相交于一点。

通过采用上述技术方案，在脱附口处加强支撑效果。

较佳的，脱附口向其周围的支撑棱板延伸在支撑棱板上形成槽口。

通过采用上述技术方案，槽口使被支撑棱板分隔的各个区域连通，有助于气流均匀分散到第一碳腔内。

较佳的，集液器上标有指示吸附管和脱附管中气流走向的指示箭头。

通过采用上述技术方案，便于使用者区分吸附管和脱附管，便于安装。

较佳的，第一碳腔内固接有第二隔板，第二隔板位于吸附口和脱附口之间，并将第一腔体靠近集液器的部分分隔成两部分。

通过采用上述技术方案，一方面有助于加强壳体，另一方面可以起到一定的折流作用，有助于在吸附过程中增加气流的行程。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：利用集液器收集从吸附管进入的液态油，避免其接触活性炭粉，当油箱系统负压时，空气给油箱补气，会带液化后的汽油从与吸附口相连通的管道返回至油箱，保证汽油的有效利用；有助于减少不易于气流流通的区间；便于安装。

附图说明

图1是碳罐的结构示意图；

图2是碳罐的剖视图；

图3是壳体内部的结构示意图；

图4是壳体远离底盖一侧的示意图；

图5是集液器内部的结构示意图。

图中，1、壳体；11、第一台阶板；111、延伸管；112、脱附口；113、吸附口；12、第二台阶板；121、大气管；122、大气口；13、第一隔板；14、第一碳腔；15、第二碳腔；16、第二隔板；17、支撑棱板；2、底盖；21、安装座；22、弹簧；3、集液器；31、第三隔板；32、第一集液腔；33、第二集液腔；34、吸附管；35、脱附管；36、引导斜壁；4、活性碳粉；5、弹簧；6、透气板；7、毛毡；8、卡接块；9、加强筋。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。其中相同的零部件用相同的附图标记表示。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向，词语“底面”和“顶面”、“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。

一种碳罐，如图1和图2所示，包括壳体1、底盖2、填充在壳体1与底盖2之间的活性炭粉以及集液器3。壳体1、底盖2和集液器3通过焊接固定。

壳体1大致呈矩形盒状，其一端敞开并由底盖2密封。壳体1远离底盖2的侧壁弯折呈台阶状。在台阶的分段处固接有第一隔板13，第一隔板13将壳体1分为第一碳腔14和第二碳腔15。第一隔板13与底盖2之间存在间隙使第一碳腔14与第二碳腔15连通。

壳体1远离底盖2的侧壁中距离底盖2较远的设为第一台阶板11，距离底盖2较近的设置第二台阶板12。结合图3所示，其中第二台阶板12的面积大于第一台阶板11的面积。第一台阶板11朝向底盖2的一端固接有与第一隔板13平行的第二隔板16。第一台阶板11上开有圆形的吸附口113和脱附口112，吸附口113和脱附口112分别位于第二隔板16的两侧；第二台阶板12上开有圆形的大气口122，第二台阶板12上固接有连通大气口122的大气管121，大气管121的轴线垂直于第二台阶板12。

第一台阶板11和第二台阶板12朝向底盖2的一侧固接有多个支撑棱板17。支撑棱板17分为三组，并且分别以吸附口113、脱附口112以及大气口122为中心均匀的圆周分布在三口周围。其中脱附口112周围支撑棱板17向脱附口112的轴线方向延伸并相交于一点。如图4所示，脱附口112向其周围的支撑棱板17延伸，切割到支撑棱板17在其上形成槽口。

集液器3整体呈一端开口的盒状，其开口一端固定连接在第一台阶板11上远离底盖2的一侧，并笼罩吸附口113和脱附口112。如图5所示，集液器3固接有将集液器3内部分隔成第一集液腔32和第二集液腔33的第三隔板31。第三隔板31与第二隔板16平行并分别位于吸附口113和脱附口112之间。其中，第一集液腔32与吸附口113连通，第二集液腔33与脱附口112连通。集液器3与壳体1接触的一个侧壁上固接有分别连通第一集液腔32和第二集液腔33的吸附管34和脱附管35。集液器3远器远离壳体1的侧壁与远离设置吸附管34的侧壁之间设置有引导斜壁36。

第一台阶板11远离底盖2的一侧固接有连通吸附口113的延伸管111，延伸管111伸入第一集液腔32内。

回看图2，第一碳腔14和第二碳腔15的两端分别设置有毛毡7，活性炭粉填充在两端的毛毡7之间。其中靠近集液器3一端的毛毡7与支撑棱板17抵接。靠近底盖2一端的毛毡7与底盖2之间设置有三个压住毛毡7的弹簧522以及透气板6。底盖2朝向壳体1的一端固接有三个管状的安装座21，弹簧522的一端放入安装座21中。

回看图1，壳体1远离吸附管34和脱附管35的端面上固接有卡接块8。卡接块8整体呈梯形块状，梯形的小端面朝向底盖2。卡接块8靠近可以一侧靠近梯形腰的两侧设有凹槽。汽车上设置有与卡接块8配合的连接结构。

壳体1的外壁上固接有多条加强筋9，所述加强筋9沿壳体1的长度方向分布，每条加强筋9都周向环绕壳体1。其中加强筋9在壳体1设置卡接块8的一侧设有缺口。

吸附时，油气依次经过吸附管34、第一集液腔32、第一碳腔14、第二碳腔15、大气管121，气体中的汽油被活性炭粉吸附。脱附时，空气依次经过大气管121、第二碳腔15、第一碳腔14、第二集液腔33以及脱附管35，活性炭粉中的汽油随空气送入发动机进气歧管中进行燃烧。

汽油从油箱口挥发冷凝后形成的液态汽油以及油箱系统的动态泄漏产生的汽油从吸附口113进入第一集液腔32，并在其中贮存，当油箱系统负压时，空气流向油箱，带动第一集液腔32中的汽油从吸附管34离开碳罐返回至油箱。

本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。