一种发动机进气歧管的制作方法

本实用新型涉及汽车发动机技术领域，具体地说是一种发动机进气歧管。

背景技术：

随着排放和油耗法规的日益严格，发动机的进气歧管作为组织进气的重要零部件，它的设计也需不断的更新。

现有进气歧管的设计相对简单，其具有一个进口，一个出口，其中进口通过管路连接到增压器后端上，出口直接连接到缸盖上，新鲜空气从进口进入到进气歧管中，从出口出来进入到缸盖的气道中，最后进入燃烧室进行燃烧。然而随着废气再循环系统(简称EGR 系统)在发动机中的应用，现有的进气歧管由于其没有EGR的进气管路，也不能组织EGR 废气和新鲜空气进行混合，这就需要在其它部位增加EGR的进气管路以及EGR与进气歧管相连接的管路，从而导致进气系统的布置较不紧凑。

另外的，现有的进气歧管中，通常出气口的流量不可变，从而对其应用的环境具有一定的限制，不能具备更大的使用范围。所以一种结构紧凑，安装方便，既能对废气进行再利用，又能对其出气口的流量进行可变调节的进气歧管是亟待开发的新型产品。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种结构紧凑，安装方便，既能对废气进行再利用，又能对其出气口的流量进行可变调节的发动机进气歧管。

本实用新型所采取的一种技术方案是：提供一种发动机进气歧管，包括壳体，所述的壳体内设有气流通道，所述的壳体上设有进气管道，所述进气管道的一端与气流通道连通，另一端设有第一法兰，第一法兰的安装端面上设有与进气管道连通的进气口；所述的壳体上设有与端盖连接的安装平面，所述的安装平面上沿竖直方向设有多个与气流通道连通的出气孔；所述壳体沿长度方向的一端设有废气进气管道，所述废气进气管道一端与进气管道连通，另一端设有第二法兰，第二法兰的安装端面设有与废气进气管连通的废气进气孔，所述壳体的另一端设有废气出气口；

所述壳体上沿着长度方向设有两端贯通的安装通孔，且所述的安装通孔垂直穿过各个出气孔的侧壁，所述的安装通孔内转动设有转轴，所述的转轴上沿其长度方向设有多个翻板，多个翻板分别对应的设在出气孔中，且每个翻板在对应的出气孔中都能绕着转轴转动。

本实用新型与现有技术相比具有以下优点：

本实用的发动机进气歧管，其除了具有常规的进气口和出气口，还具有与进气管道连通的废气进气口以及废气出气口，使得废气能够经废气进气通道与新鲜气体混合，从而有效地减少了管路，进而使得进气系统的布置较为紧凑。

另外的，在进气歧管的出气口中还设置了翻板，用于便捷的调节出气流量。

作为改进的，多个所述的翻板上均设有连接套管，各个翻板通过各自对应的连接套管套装在转轴上。通过连接套管结构与转轴连接，拆装方便，连接稳定。

作为改进，所述的转轴包括第一转轴和第二转轴，且第一转轴与第二转轴轴向连接。细长且整根的转轴加工难度大，成本高，所以采用两段式轴向连接，降低了加工难度，节约成本，提高效率。

优选的，所述的第一转轴、第二转轴上均设有安装台阶面，所述的安装台阶面上设有螺纹孔；所述的安装平面上沿竖直方向还设有供螺钉通过的避让孔，且避让孔位于相邻的两个出气孔之间；当第一转轴与第二转轴各自对应的安装台阶面相对配装，且两个螺纹孔轴线与避让孔轴线重合时，在避让孔中拧入螺钉对其进行固定限位。此结构中，选择在两个转轴上分别设置安装台阶面，且结构相同，不仅安装方便，配装位置对准容易，并且，相同结构的转轴可以实现批量化生产，效率高，成本低。

进一步的，所述壳体的侧壁上设有多个柱状凸起，各个柱状凸起的顶面上均设有安装螺纹孔。安装螺纹孔设置在柱状凸起上，既提高了安装的方便性，有增强了安装位置的结构强度，柱状凸起实质上也是起到了加强筋的作用。

作为改进，所述安装平面沿长度方向的两侧设有若干连接凸耳，连接凸耳上设有连接螺孔。连接凸耳结构设置提高的壳体的安装方便性，安装时不会破坏安装平面的完整性。

附图说明

图1是本实用新型的一种发动机进气歧管的结构示意图。

图2是本实用新型的一种发动机进气歧管的另一角度结构示意图。(去除转轴、翻板)

图3是本实用新型的中的翻板与转轴的连接结构示意图。

图4是本实用新型中第一转轴与第二转轴轴向连接结构示意图。

其中，1-壳体，2-进气管道，3-第一法兰，4-进气口，5-安装平面，6-出气孔，7- 废气进气管道，8-第二法兰，9-废气进气孔，10-废气出气口，11-安装通孔，12-转轴， 12.1-第一转轴，12.2-第二转轴，13-翻板，14-连接套管，15-安装台阶面，16-螺纹孔，17-避让孔，18-柱状凸起，19-安装螺纹孔，20-连接凸耳，21-连接螺孔。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步说明。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“连接”、“配装”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，为了相互区分，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

如图1～4所示，本实用新型提供的一种发动机进气歧管，包括壳体1，本实用中的壳体1采用压铸成型技术制造，具体材质为铝材，铝材质压铸制造的产品质轻，后期精加工也更加方便。

壳体1内设有气流通道，壳体1上设有进气管道2，进气管道2的一端与气流通道连通，另一端设有第一法兰3，第一法兰3的安装端面上设有与进气管道2连通的进气口4。具体的，本实施例中，该进气管道2与壳体1为一体式结构，整体式压铸成型，避免了后期连接产生新的泄漏点，并且，整体式压铸成型，制造方便，成本更低。

壳体1上设有与端盖连接的安装平面5，安装平面5上沿竖直方向设有多个与气流通道连通的出气孔6。具体的，多个出气孔6均与进气口4连通，本实施例中，为了实现各个出气孔6的出气流量可以变量调节，在壳体1上沿着长度方向设有两端贯通的安装通孔 11，且安装通孔11垂直穿过各个出气孔6的侧壁，安装通孔11内转动设有转轴12，转轴 12上沿其长度方向设有多个翻板13，多个翻板13分别对应的设在出气孔6中，且每个翻板13在对应的出气孔6中都能绕着转轴12转动。更加的具体的，在壳体1的外部还会设有驱动机构，驱动机构与转轴12联动，当需要调节出气流量时，驱动机构驱动转轴12转动，从而带动翻板13沿着转轴转动，调节出气孔6的开口大小，从而实现出气流量的调节。

壳体1沿长度方向的一端设有废气进气管道7，废气进气管道7一端与进气管道2连通，另一端设有第二法兰8，第二法兰8的安装端面设有与废气进气管道7连通的废气进气孔9，壳体1的另一端设有废气出气口10。本实施例中，该废气进气管道1与壳体1为一体式结构，整体式压铸成型，避免了后期连接产生新的泄漏点，并且，整体式压铸成型，制造方便，成本更低。

另外的，设置进废气进气管道7以及废气出气口，使得废气能够经进废气进气管道7 进入到气流通道中与新鲜空气混合，再次进入到各个气缸中运行，从而有效地减少了废气再利用的其他管路，进而使得进气系统的结构更加的简洁、紧凑。

当然，为了使得废气与新鲜空气能够混合的更加均匀，在废气进气管道7与进气管道 2的连接处设置蜂窝形隔板，这样设置后可以有效增加废气与新鲜空气的接触面积，从而使得废气与新鲜空气混合的更加均匀。

本实施例中，多个翻板13上均设有连接套管14，各个翻板13通过各自对应的连接套管14套装在转轴12上。为了使得各个翻板13与转轴12安装更加的稳定，以保证各个翻板13转动的一致性，所以在各个翻板13套装在转轴12上之后，在连接套管14的两端分别通过紧固螺钉将其与转轴12固定。

具体的，由于实际使用过程中，该转轴12为细长型结构，采用整根的结构加工难度大，生产成本高。本实施例送，该转轴12包括第一转轴12.1和第二转轴12.2，且第一转轴12.1与第二转轴12.2轴向连接。

同时，为了加工更加的方便，第一转轴12.1、第二转轴12.2结构一致，直径、长度一致，这样设计更加方便批量化加工生产。

并且第一转轴12.1、第二转轴12.2上均设有安装台阶面15，安装台阶面15上设有螺纹孔16；安装平面5上沿竖直方向还设有供螺钉通过的避让孔17，且避让孔17位于相邻的两个出气孔6之间；当第一转轴12.1与第二转轴12.2各自对应的安装台阶面15相对配装，且两个螺纹孔16轴线与避让孔17轴线重合时，在避让孔17中拧入螺钉对其进行固定限位。

当然，两根转轴12的轴向连接除了以上实施例的连接方式，还可以是其他的连接方式。例如，在第一转轴12.1的端部设置螺纹孔，在第二转轴12.2上相应的一侧端部设有螺纹凸柱，轴向连接时，将第二转轴12.2的螺纹凸柱旋转拧入第一转轴12.1的螺纹孔中即可，同时，为了增加连接的牢固性，在螺纹孔内可以加入螺纹胶，进一步增强连接强度。

另外的，本实施例中，为了增加壳体1与其他外部零件的安装方便性以及结构牢固性，在壳体1的侧壁上设有多个柱状凸起18，各个柱状凸起18的顶面上均设有安装螺纹孔19。

安装平面5沿长度方向的两侧设有若干连接凸耳20，连接凸耳20上设有连接螺孔21。

以上就本实用新型较佳的实施例作了说明，但不能理解为是对权利要求的限制。本实用新型不仅局限于以上实施例，其具体结构允许有变化，凡在本实用新型独立要求的保护范围内所作的各种变化均在本实用新型的保护范围内。