一种船舶发动机排气管的制作方法

[0001]
本发明应用于排气管的技术领域,特别涉及一种船舶发动机排气管。


背景技术：

[0002]
在铝合金船舶中,当钢质的主机排气管穿过船体外板时，通常采用双面座板的穿舱形式，由于主机排气的温度很高且与船体有直接接触，使热量传递到铝合金舱壁上，造成座板周围的舱壁温度过高,时间久就变形、泄露。


技术实现要素：

[0003]
本发明所要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供了一种能够防止舱壁变形、拆卸方便、应用范围广且能减少排烟的船舶发动机排气管。
[0004]
本发明所采用的技术方案是：本发明包括排气内管和冷却套管，所述冷却套管套设在所述排气内管的外壁上，所述冷却套管与所述排气内管配合形成冷却腔室，所述排气内管的一端与船舶的发动机排气口连接，所述冷却套管上设有冷却水进口和泄水结构，所述排气内管通过所述冷却套管穿过船舶舱壁。
[0005]
由上述方案可见，通过在所述排气内管的外壁上设置所述冷却套管，作为与船舶舱壁连接结构，进而增强热量的散失，降低传递至船舶舱壁上的热量。通过设置所述冷却水进口与船舶内部的供水结构连接，进而为所述冷却腔室供水，通过冷却水带走所述排气内管散发的热量，进一步降低热量的传递。通过所述泄水结构将冷却水输出，进而形成水流通路，持续冷却。该结构能够应用于排气管在船舶内部的舱壁上，也能够应用于排气管穿过舱壁排放至船舶外部的舱壁部分。
[0006]
一个优选方案是，所述冷却套管的两端均设置有环形封板，所述泄水结构位于靠近所述排气内管的出气口一端的所述环形封板上。
[0007]
由上述方案可见，通过两个所述环形封板作为所述冷却套管的端盖实现密封。
[0008]
进一步的优选方案是，所述泄水结构包括呈圆周阵列分布在所述环形封板上的若干喷淋孔，若干所述喷淋孔与所述排气内管的出气口配合。
[0009]
由上述方案可见，通过采用阵列设置的若干所述喷淋孔作为泄水结构，进而在排气管的出气口处进行冷却水的喷洒，进而对派出的废气进行降温，同时减少废气中的颗粒物，降低污染。
[0010]
进一步的优选方案是，所述泄水结构包括设置在所述环形封板下端的泄水孔7，所述泄水孔7与外部的排水管道连接。
[0011]
由上述方案可见，通过采用与排水管道连接的泄水孔7作为泄水结构，进而实现在船舶内部进行冷却水的流通。
[0012]
进一步的优选方案是，靠近所述排气内管的进气口一端的所述环形封板上设有环形法兰外盘，所述冷却套管上设有与所述环形法兰外盘相适配的法兰结构。
[0013]
由上述方案可见，通过在靠近所述排气内管的进气口一端采用法兰连接的方式，
加固所述环形封板的结构强度，防止所述排气内管的高温影响所述环形封板的结构，提高安全性能。
[0014]
一个优选方案是，所述冷却套管的外壁包覆有隔热棉。
[0015]
由上述方案可见，通过设置所述隔热棉减少排气热量影响船舱内部环境。
[0016]
一个优选方案是，所述冷却套管的内径比所述排气内管的外径大40-60毫米。
附图说明
[0017]
图1是本发明实施例一的结构示意图；图2是本发明实施例一的结构示意图。
具体实施方式
[0018]
实施例一：如图1所示，在本实施例中，本发明包括排气内管1和冷却套管2，所述冷却套管2套设在所述排气内管1的外壁上，所述冷却套管2与所述排气内管1配合形成冷却腔室3，所述排气内管1的一端与船舶的发动机排气口连接，所述冷却套管2上设有冷却水进口4和泄水结构，所述排气内管1通过所述冷却套管2穿过船舶舱壁。
[0019]
在本实施例中，所述冷却套管2的两端均设置有环形封板5，所述泄水结构位于靠近所述排气内管1的出气口一端的所述环形封板5上。
[0020]
在本实施例中，所述泄水结构包括设置在所述环形封板5下端的泄水孔7，所述泄水孔7与外部的排水管道连接。
[0021]
在本实施例中，靠近所述排气内管1的进气口一端的所述环形封板5上设有环形法兰外盘，所述冷却套管2上设有与所述环形法兰外盘相适配的法兰结构。
[0022]
在本实施例中，所述冷却套管2的外壁包覆有隔热棉。
[0023]
在本实施例中，所述冷却套管2的内径比所述排气内管1的外径大40-60毫米。
[0024]
实施例二：如图2所示，本实施例与实施例一的不同之处在于：所述泄水结构包括呈圆周阵列分布在所述环形封板5上的若干喷淋孔6，若干所述喷淋孔6与所述排气内管1的出气口配合。