一种油气分离器的制造方法
【技术领域】
[0001]本发明属于油气分离技术领域，尤其涉及一种油气分离器。
【背景技术】
[0002]现阶段，随着排放法规的日益严苛，曲轴箱废气污染物排放要求越来越高，现有的分离器已不能满足排放要求。
[0003]现有分离器的结构大多为迷宫式油气分离器，它属于一种静态被动式的装置，它的工作原理是先使油雾冷却，然后再进行分离，其分离效率低、分离不彻底、机油蒸汽排放超标污染环境、机油乳化后的水分回流严重，而且易发生堵塞，导致发动机不能正常的工作；同时，该结构的油气分离器体积大、占用空间大。
【发明内容】
[0004]本发明实施例的目的在于提供一种油气分离器，以解决现有技术提供的油气分离器分离效率低、分离不彻底、排放超标污染环境和导致发动机不能正常工作的问题。
[0005]为解决上述技术问题，本发明实施例的技术方案是:一种油气分离器，包括壳体，所述壳体内设有内壳，所述内壳内设有动力装置驱动并转动安装于所述壳体上的分离冷凝机构；
[0006]所述壳体的一端设有与所述内壳内部连通的进气机构，所述壳体的另一端设有回油机构；
[0007]所述壳体上还设有排气通道，所述壳体与所述内壳之间设有与所述排气通道连通的导气通道，所述导气通道还与所述内壳的内部连通。
[0008]作为一种改进，所述分离冷凝机构包括由所述动力装置驱动并转动安装于所述壳体上的转轴，所述转轴的轴向上设有若干叶片，每个所述叶片上均设有导气孔。
[0009]作为进一步的改进，所述叶片向所述回油机构方向倾斜设置。
[0010]作为再进一步的改进，所述内壳包括与所述壳体内壁顶靠的内壳本体，所述内壳本体与所述壳体之间设有与所述排气通道连通的导气腔；所述内壳本体的周向上设有多个凸出所述内壳本体内壁的凸棱，与所述凸棱对应位置的所述内壳本体与所述壳体之间形成与所述导气腔连通的所述导气通道；
[0011]所述凸棱上设有连通所述导气通道和所述内壳本体内部的通气孔。
[0012]作为更进一步的改进，所述进气机构包括与所述壳体相连的进气管和与曲轴箱相连的连接法兰，所述连接法兰上设有与所述连接法兰连通的过渡管，所述过渡管与所述进气管之间设有连接管。
[0013]作为又进一步的改进，所述连接管为橡胶连接管。
[0014]作为又进一步的改进，所述回油机构包括设置于所述壳体上并与所述转轴对应设置的回油管；
[0015]所述转轴的两端端部均设有螺旋布置的油道，所述油道与所述回油管连通。
[0016]作为又进一步的改进，所述转轴上设有顶靠于所述壳体上的顶靠部，所述顶靠部的顶靠侧设有多个弧形导油槽。
[0017]作为又进一步的改进，所述回油管远离所述壳体的一端与连接法兰连接在一起。
[0018]作为更进一步的改进，所述动力装置包括由电动机驱动的主动齿轮，所述主动齿轮啮合有从动齿轮，所述从动齿轮设置于所述转轴上。
[0019]由于采用了上述技术方案，本发明实施例提供的一种油气分离器的有益效果是:
[0020]由于内壳内设有动力装置驱动并转动安装于壳体上的分离冷凝机构，壳体的两端分别设有进气机构和回油机构；且壳体与内壳之间设有与排气通道连通的导气通道，导气通道还与内壳的内部连通，从而在工作中，需分离的气体通过进气机构进入内壳的内部，之后气体与高速旋转的分离冷凝机构接触，冷凝后的油液在高速离心力的作用下甩出分离冷凝机构，并通过回油机构进入储油装置，分离后的气体依次经与内壳内部连通的导气通道和排气通道排出。
[0021]综上所述，采用该油气分离器，实现了在高速运转中的离心式油气分离，分离效率好且分离彻底，保证了排放的气体满足排放要求，保护了环境；同时，不会发生堵塞和回流现象，保证了发动机的正常工作，而且，该结构的油气分离器集成度高，体积小、占用空间率低。
[0022]由于分离冷凝机构包括由动力装置驱动的转轴，转轴的轴向上设有若干叶片，从而在工作中，气体通过进气机构进入内壳内部，然后与高速旋转的叶片接触，油液冷凝在叶片上，气体则排出，实现油气分离，在该过程中，通过叶片上的导气孔，便于内壳内气体的流通，同时，便于气体与更多的叶片接触并充分的参与油气分离工作，为保证分离效果和分离的彻底性奠定了基础。
[0023]由于叶片向回油机构方向倾斜设置，从而通过倾斜结构，便于冷凝在叶片上的油液在高速旋转的过程中被甩出。
[0024]由于内壳本体的周向上设有多个凸出内壳本体内壁的凸棱，与凸棱对应位置的内壳本体与壳体之间形成与导气腔连通的导气通道，且凸棱上设有连通导气通道和内壳本体内部的通气孔，从而通过该结构的内壳，不仅保证了油气分离后气体的流通性，而且有效防止了未油气分离的气体直接排出；同时，通过凸棱便于对甩出后的油液进行阻挡和导向，便于油液流向回油机构和油液的汇集。
[0025]由于进气机构包括与壳体相连的进气管和与曲轴箱相连的连接法兰，连接法兰上设有与连接法兰连通的过渡管，过渡管与进气管之间设有连接管，该结构简单、易于实现，且进气效果好、成本低。
[0026]由于连接管为橡胶连接管，从而通过连接管达到连接进气管和连接法兰上过渡管的目的，不仅保证了正常的进气工作，而且便于连接法兰和进气管进行分体装配，有效提高了装配效率。
[0027]由于转轴的两端端部均设有螺旋布置且与回油管连通的油道，从而通过油道便于排出壳体内分离后的油液；同时实现了润滑。
[0028]由于顶靠部的顶靠侧设有多个弧形导油槽，从而在转轴转动的过程中，通过导油槽便于收集壳体内分离后的油液，之后油液通过油道进入回油管，提高了油液排出壳体的效率。
[0029]由于回油管远离壳体的一端与连接法兰连接在一起，从而实现了回油管和进气管均与连接法兰连通，达到了集成效果，不仅便于该油气分离器的安装，而且进一步减小了体积和空间占用率。
[0030]由于动力装置包括由电动机驱动的主动齿轮，从而通过电动机的驱动，实现了该油气分离器的独立工作，不再依靠发动机来驱动，不仅减轻了发动机的负担，而且，避免了发动机在工作中转速不稳定，影响分离效率和分离效果的问题；同时，具有高转速低功耗和根据实际需要转速可调的效果。
【附图说明】
[0031]图1是本发明实施例的结构示意图；
[0032]图2是图1中内壳的结构示意图；
[0033]图3是图2的剖视图；
[0034]图4是图1中A的放大图；
[0035]图5是图1中B的放大图；
[0036]图6是图1中转轴端部的结构示意图；
[0037]图7是图1中C的放大图；
[0038]图中，1-壳体；101-底座；1011_第一倾斜部；1012_油槽；102_排气通道；103-导气通道；104-导气腔；2_内壳；201-内壳本体；202_凸棱；203_通气孔；3-动力装置；301-电动机；302_主动齿轮；303_从动齿轮；3031_油孔；4_进气机构；401_进气管；402_连接管；5_回油机构；501-回油管；6_分离冷凝机构；601-转轴；6011_油道；6012-顶靠部；6013-导油槽；6014-顶靠侧;602_叶片;6021_导气孔-J-轴承座;701_轴承；702_第二倾斜部；703_导油道；8_连接法兰；801_过渡管。
【具体实施方式】
[0039]为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
[0040]如图1至图7共同所示，一种油气分离器，包括壳体1，该壳体I包括安装于壳体I底部的底座101，以便壳体I内的其他机构进行装配；该壳体I内设有内壳2，该内壳2内设有动力装置3驱动并转动安装于壳体I和底座101上的分离冷凝机构6 ;该壳体I的一端(顶部)设有与内壳2内部连通的进气机构4，该壳体I的另一端(底部，也就是底座101上)设有回油机构5，该回油机构5与进气机构4连通；该壳体I上还设有排气通道102，该排气通道102远离底座101，该壳体I与内壳2之间设有与排气通道102连通的导气通道103，该导气通道103还与内壳2的内部连通。
[0041]该分离冷凝机构6包括由动力装置3驱动的转轴601，该转轴601的两端分别转动安装于壳体I的顶部和底座101上；该壳体I的顶部和底座101上均设有轴承座7，该轴承座7上设有轴承701，该转轴601的两端均转动安装于轴承701上；该底座101上设有第一倾斜部1011，安装在底座101上的轴承座7上设有与倾斜部相适配的第二倾斜部702，从而通过相互配合的第一倾斜部1011和第