发动机进气歧管的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种发动机部件，特别涉及一种发动机进气歧管。
【背景技术】
[0002]汽车发动机工作时，空气流经进气岐管和空气过滤器等进入发动机缸体，在这个过程中，空气分子与进气管壁的摩擦产生了噪声；更重要的是，随着发动机每缸进气门的周期性启闭，空气气流会出现前进波和反射波的交汇，这就加剧了空气分子之间的摩擦运动，也就是进气岐管内压力脉动的增强，进而在进气口产生了进气噪声；发动机转速越高，气体摩擦越厉害，进气岐管内压力脉动越强，进气噪声也就越大，整车的车内噪声和通过噪声也就越大；这对汽车内外的噪声水平带来了很大影响；为了有效控制车内噪声水平和汽车通过噪声，减少进气岐管的谐振噪声是一种非常有效的途径；目前，进气歧管一般包括依次连接相通的进气总管、谐振腔及进气支管，其中进气总管连接气门体，进气支管连接发动机缸盖，谐振腔起到消声降噪的作用，考虑到进气的流量系数，进气总管均从谐振腔的侧面进气，但是由于进气口距离各进气支管的距离差别太大，导致进气的声品质以及均匀性都较差，降低了发动机工作的可靠性，燃烧不充分，不能满足发动机排放要求及NVH的要求。
[0003]因此，为了解决上述技术问题，就需要对现有的发动机进气歧管进行改进，其进气总管与谐振腔的连接结构更为合理，能够保证进气歧管具有较高的流量系数及均匀度，同时拥有较好的声品质，保证发动机工作的可靠性，使燃烧充分，满足发动机排放要求及NVH的要求。
【实用新型内容】
[0004]有鉴于此，本实用新型的目的在于提供一种发动机进气歧管，其进气总管与谐振腔的连接结构更为合理，能够保证进气歧管具有较高的流量系数及均匀度，同时拥有较好的声品质，保证发动机工作的可靠性，使燃烧充分，满足发动机排放要求及NVH的要求。
[0005]本实用新型的发动机进气歧管，包括依次连接相通的进气总管、谐振腔及进气支管，所述进气总管与谐振腔并列布置；所述进气总管呈圆筒状并通过一弯管与谐振腔连接，所述谐振腔的正面设有用于与弯管连接的连接口，所述连接口为椭圆结构，该椭圆结构的中心位于谐振腔正面的中心，该椭圆结构的长轴长度为进气总管内径的2.3-2.7倍、短轴长度为进气总管内径的1.3-1.7倍。
[0006]进一步，所述弯管的出口端底部与连接口顶部之间通过接合部平滑过渡，所述接合部与连接口之间具有20° -37°的夹角。
[0007]进一步，所述接合部由谐振腔外壁延伸而成。
[0008]进一步，沿气流方向所述弯管的内腔逐渐扩大。
[0009]进一步，所述谐振腔水平布置，所述进气总管与水平面之间具有4° -7°的夹角。
[0010]进一步，所述椭圆结构的长轴长度为进气总管内径的2.5倍。
[0011]进一步，所述椭圆结构的短轴长度为进气总管内径的1.5倍。
[0012]进一步，所述进气总管、弯管和/或谐振腔的外表面设有加强筋。
[0013]进一步，所述谐振腔设有用于将气流均匀导入进气支管的导流板。
[0014]本实用新型的有益效果:本实用新型的发动机进气歧管，进气总管与谐振腔并列布置并通过弯管连接，谐振腔的连接口设在正面并呈椭圆结构，连接口与进气支管具有大致相同的距离，这种结构能够保证进气歧管具有较高的流量系数及均匀度，同时拥有较好的声品质，保证发动机工作的可靠性，使燃烧充分，满足发动机排放要求及NVH的要求。
【附图说明】
[0015]下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步描述:
[0016]图1为本实用新型的结构示意图。
【具体实施方式】
[0017]图1为本实用新型的结构示意图，如图所示:本实施例的发动机进气歧管，包括依次连接相通的进气总管1、谐振腔2及进气支管3，所述进气总管I与谐振腔2并列布置；所述进气总管I呈圆筒状并通过一弯管4与谐振腔2连接，所述谐振腔2的正面设有用于与弯管4连接的连接口 21，所述连接口 21为椭圆结构，该椭圆结构的中心位于谐振腔2正面的中心，该椭圆结构的长轴长度为进气总管I内径的2.3-2.7倍、短轴长度为进气总管I内径的1.3-1.7倍；并列布置是指进气总管I设在谐振腔2上方并且二者大致平行；谐振腔2大致呈长方体状，当其水平放置时，其正面即顶面，此时进气支管3连均匀设于其表面积较大的一侧面；椭圆结构的长轴长度优选为进气总管I内径的2.5倍，椭圆结构的短轴长度优选为进气总管I内径的1.5倍；进气总管I的内径则根据发动机的排量确定；进气总管I与谐振腔2并列布置并通过弯管4连接，谐振腔2的连接口 21设在正面并呈椭圆结构，连接口 21与进气支管3具有大致相同的距离，这种结构能够保证进气歧管具有较高的流量系数及均匀度，同时拥有较好的声品质，保证发动机工作的可靠性，使燃烧充分，满足发动机排放要求及NVH的要求。
[0018]本实施例中，所述弯管4的出口端底部与连接口 21顶部之间通过接合部5平滑过渡，所述接合部5与连接口 21之间具有20° -37°的夹角；该结构有利于减小气体流动阻力，并且便于谐振腔2与弯管4的连接；接合部5呈“倒角”状，其环绕呈圈，高度可为6.3-22.9mm ;所述接合部5由谐振腔2外壁延伸而成，便于加工制造，同时有利于提高结构强度。
[0019]本实施例中，沿气流方向所述弯管4的内腔逐渐扩大，使得弯管4呈喇叭状，提高导流效果。
[0020]本实施例中，所述谐振腔2水平布置，所述进气总管I与水平面之间具有4° -V的夹角，使进气歧管的布局更为紧凑。
[0021]本实施例中，所述进气总管1、弯管4和谐振腔2的外表面设有加强筋；加强筋可以是横向加强筋、纵向加强筋或者网状加强筋，能够增大进气总管1、弯管4和谐振腔2的结构强度，延长使用寿命。
[0022]本实施例中，所述谐振腔2设有用于将气流均匀导入进气支管3的导流板(图中未示出)；导流板可以是谐振腔2内壁成一体延伸出的凸台；相邻导流板之间形成导流槽，该结构能够均匀发动机各缸的充气效率，使气体分配更加的均匀，有利于提高发动机的功率。
[0023]最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。
【主权项】
1.一种发动机进气歧管，包括依次连接相通的进气总管、谐振腔及进气支管，其特征在于:所述进气总管与谐振腔并列布置；所述进气总管呈圆筒状并通过一弯管与谐振腔连接，所述谐振腔的正面设有用于与弯管连接的连接口，所述连接口为椭圆结构，该椭圆结构的中心位于谐振腔正面的中心，该椭圆结构的长轴长度为进气总管内径的2.3-2.7倍、短轴长度为进气总管内径的1.3-1.7倍。2.根据权利要求1所述的发动机进气歧管，其特征在于:所述弯管的出口端底部与连接口顶部之间通过接合部平滑过渡，所述接合部与连接口之间具有20° -37°的夹角。3.根据权利要求2所述的发动机进气歧管，其特征在于:所述接合部由谐振腔外壁延伸而成。4.根据权利要求1所述的发动机进气歧管，其特征在于:沿气流方向所述弯管的内腔逐渐扩大。5.根据权利要求1所述的发动机进气歧管，其特征在于:所述谐振腔水平布置，所述进气总管与水平面之间具有4° -7°的夹角。6.根据权利要求1所述的发动机进气歧管，其特征在于:所述椭圆结构的长轴长度为进气总管内径的2.5倍。7.根据权利要求1所述的发动机进气歧管，其特征在于:所述椭圆结构的短轴长度为进气总管内径的1.5倍。8.根据权利要求1所述的发动机进气歧管，其特征在于:所述进气总管、弯管和/或谐振腔的外表面设有加强筋。9.根据权利要求1所述的发动机进气歧管，其特征在于:所述谐振腔设有用于将气流均匀导入进气支管的导流板。
【专利摘要】本实用新型公开了一种发动机进气歧管，包括依次连接相通的进气总管、谐振腔及进气支管，进气总管与谐振腔并列布置；进气总管呈圆筒状并通过一弯管与谐振腔连接，所述谐振腔的正面设有用于与弯管连接的连接口，所述连接口为椭圆结构，该椭圆结构的中心位于谐振腔正面的中心，该椭圆结构的长轴长度为进气总管内径的2.3-2.7倍、短轴长度为进气总管内径的1.3-1.7倍；本实用新型的发动机进气歧管，进气总管与谐振腔的连接结构更为合理，能够保证进气歧管具有较高的流量系数及均匀度，同时拥有较好的声品质，保证发动机工作的可靠性，使燃烧充分，满足发动机排放要求及NVH的要求。
【IPC分类】F02M35/104, F02M35/12
【公开号】CN204704035
【申请号】CN201520295155
【发明人】汪元武
【申请人】重庆卓田齿克科技有限公司
【公开日】2015年10月14日
【申请日】2015年5月8日