摩托车发动机的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型属于摩托车领域，尤其涉及一种摩托车发动机。
【背景技术】
[0002]众所周知，气缸头罩、气缸头、气缸体和曲轴箱体是摩托车发动机的重要部件，气缸头、气缸体和曲轴箱体通过几根加长的双头螺柱连接在一起，且双头螺柱的一端与曲轴箱体上的螺纹孔螺纹连接，该双头螺柱的另一端与螺母螺纹连接。并且，气缸头罩底面的环形槽中装有密封圈，密封圈的横截面为“凸”字形，其突出部分卡入环形槽中，密封圈的底面与气缸头的顶面紧贴，气缸头罩的底面与气缸头的顶面之间留有微量间隙，且气缸头和气缸头罩通过两根连接螺栓紧固在一起。
[0003]同时，气缸头内设有一个保持架，这两个部件为分体式结构，且保持架通过定位销与气缸头定位，并通过螺栓紧固在一起。并且，保持架外侧与气缸头内壁之间的最小间距为3-5_。气缸头内装有两根并排设置的摇臂轴，该摇臂轴中部套装有一个与凸轮轴上凸轮相接触的摇臂，而摇臂轴两端安装在保持架上的水平安装孔中，摇臂轴与水平安装孔之间具有微量的间隙。两根摇臂轴都通过螺栓连接在保持架上，且一根摇臂轴上的螺栓靠近正时链轮，一根摇臂轴上的螺栓远离正时链轮。
[0004]现有技术主要的缺陷如下:
[0005]1、现有结构无法对摇臂等部件得到充分全面的润滑，需要专门设计润滑油油路，并充分利用现有结构，达到简化结构的目的:
[0006]2、由于双头螺柱较长，而发动机装配在摩托车上后的空间有限，发动机维护和维修时常常其需要先将发动机从摩托车上拆下，然后才能维修发动机，操作很不方便；
[0007]3、现有结构是依靠密封圈的压紧和变形来实现密封的，当密封圈被过度压缩后就会失效，从而失去密封功能。
[0008]4、由于保持架和气缸头为分体式结构，并通过螺栓紧固在一起，这样不仅需要加工保持架和气缸头的结合面，增加定位销和螺栓等部件，从而增加制造成本，而且结构强度不高，易产生变形和抖动。
[0009]5、由于凸轮轴受正时链条向下的拉力后，凸轮轴会在竖直面内发生微量摆动，其靠近正时链条的一端会向下倾斜，这样就会导致摇臂轴上的摇臂与凸轮轴的接触方式为点接触，这样就会产生噪音，并加剧摇臂和凸轮轴的磨损，减少这两个部件的使用寿命。
【实用新型内容】
[0010]本实用新型所要解决的技术问题在于提供一种摩托车发动机，欲克服现有摩托车发动机的缺陷。
[0011]本实用新型的技术方案如下:一种摩托车发动机，包括气缸头罩(I)、气缸头(2)、气缸体(3)和曲轴箱体(4)，其中气缸头(2)、气缸体(3)和曲轴箱体(4)通过一组双头螺柱(5)和连接螺母(6)装配在一起，且气缸头罩⑴和气缸头(2)通过第一螺栓(7)固定连接；所述气缸头罩(I)底面设有一个环形槽，该环形槽中装有一个第一密封圈(8);所述气缸头(2)内设有一个保持架(9)和正时链轮(10)，其中保持架(9)上设有4个双头螺柱凸台(9a)，这4个双头螺柱凸台成矩形阵列布置，并在4个双头螺柱凸台(9a)的内侧设有2个摇臂水平安装孔组，这2个摇臂水平安装孔组平行，且每个摇臂水平安装孔组由2个同轴设置的摇臂水平安装孔(％)构成；每个所述摇臂水平安装孔组的对应一个摇臂水平安装孔(9b)还与一个摇臂竖直螺纹孔(9c)连通，该摇臂竖直螺纹孔开在对应的一个双头螺柱凸台(9a)上；每个所述摇臂水平安装孔组与一根摇臂轴(11)两端间隙配合，该摇臂轴中部的摇臂(12)与保持架(9)上的凸轮轴(13)接触，且每根摇臂轴(11)上固定有一根第二螺栓(14)，该第二螺栓同时与所述摇臂竖直螺纹孔(9c)相连，其特征在于:所述曲轴箱体
(4)上开有润滑油进油通道(4a)、竖直小孔(4b)和水平孔(4c)，润滑油首先经过润滑油进油通道(4a)、竖直小孔(4b)和水平孔(4c)流向曲轴箱体⑷上的双头螺柱孔，然后顺着气缸头(2)和气缸体(3)上的双头螺柱过孔流动，然后经过气缸头(2)上的润滑油斜油道(2a)流向润滑油直油道(2b)，穿过空心定位销(8)的中心孔后穿到所述气缸头罩(I)内，该空心定位销(8)装在气缸头罩(I)和气缸头(2)之间；
[0012]所述气缸头罩(I)上开有润滑油倾斜油道(Ia)和润滑油直线形油道(Ib)，润滑油通过润滑油倾斜油道(Ia)流向润滑油直线形油道(Ib)，并从4个润滑油喷射孔(Ic)喷向气缸头罩(I)内；4个所述润滑油喷射孔(Ic)沿润滑油过孔的长度方向依次设置，这些润滑油喷射孔竖直设置，并由上部的柱形孔段和下部的锥形孔段同轴连接而成，其中柱形孔段的上端与所述润滑油过孔(Ia)连接，且柱形孔段的孔径为1.0-2.0mm ;所述润滑油喷射孔(Ic)的锥形孔段上小下大，其下端贯穿所述头罩本体(I)的内表面；
[0013]所述润滑油直线形油道(Ib)的外孔口内通过螺纹连接有一个油孔封头螺栓
(15)，该油孔封头螺栓上套装有第二密封圈(16)，该第二密封圈压紧在油孔封头螺栓(15)的端头和润滑油直线形油道(Ib)的外孔口之间。
[0014]在上述结构中，润滑油从曲轴箱体(4)、气缸体(3)和气缸头(2)流向气缸头罩
(1)，并由气缸头罩(I)上的润滑油喷射孔(Ic)喷出，喷向气缸头罩内的摇臂等运动部件，从而对这些运动部件全面充分地润滑。并且，本实用新型借用了双头螺柱过孔和定位销，并将它们当做油路的一部分，从而在满足功能要求的前提下，可以有效简化结构，降低成本。同时，检测时将油孔封头螺栓(15)松开，若润滑油输送到润滑油直线形油道(Ib)中，则会有润滑油从第二密封圈(16)处渗漏到头罩本体(I)外面；若没有润滑油外渗，则说明润滑油未输送到润滑油直线形油道(Ib)中。检测方便、直观，这种情况下就可避免气缸头上的运动零件在无润滑油状态损坏。当油孔封头螺栓(15)拧紧时，则可以起到正常的密封作用。
[0015]作为重要的优化设计，所述连接螺母￠)下部伸入气缸头罩(I)上的双头螺柱过孔中，该连接螺母的长度是气缸头(2)与气缸体(3)装配后总高度的30% -60%，且所述双头螺柱(5)露出曲轴箱体(4)的长度是气缸头(2)与气缸体(3)装配后总高度的50% -80%。
[0016]采用以上结构，本实用新型适当缩短了双头螺柱的长度，并适当增加了连接螺母
(6)的长度，这样在维修时就能方便地拆下连接螺母和其它零件，从而能够在摩托车上维修发动机，而不用像原来那样需要将发动机从摩托车上拆下后才能维修的缺陷，且本实用新型通过小改动就解决了大问题。
[0017]在本案中，所述第一密封圈⑶的横截面在自由状态下为近似椭圆形，该密封圈完全装在气缸头罩(I)底面的环形槽中，该环形槽的深度为2-5mm。装入环形槽后，未压紧前，所述密封圈露出气缸头罩(I)的环形槽0.5-1.5mmο所述气缸头(2)的顶面与气缸头罩
(I)底面紧贴，该气缸头顶面同时与所述第一密封圈(8)底面紧贴，第一密封圈(8)压缩变形后完全包裹在气缸头罩(I)的环形槽中，且气缸头(2)和气缸头罩(I)通过至少3根所述第一螺栓(7)连接在一起。
[0018]采用以上结构，本实用新型调整了第一密封圈(8)的横截面形状，并同时调整了它的安装方式，也调整了气缸头罩(I)和气缸头(2)的贴合方式。经过上述调整后，第一密封圈(8)的压缩变形量由设计时确定，而不受装配影响，这样就能很好地避免第一密封圈
(8)因为过度压缩而失效，从而改善密封效果，防止漏油。
[0019]作为优选，所述气缸头(2)和保持架(9)为整体式结构，并通过铸造一体成型，且保持架(9)外侧与气缸头⑵内壁之间的最小间距(L)为6-10mm。
[0020]本实用新型在传统结构的基础上，将气缸头(2)和保持架(9)做为整体式结构，并通过铸造一体成型，且保持架(9)外侧与气缸头⑵内壁之间的最小间距(L)为6-10mm。
[0021]在上述结构中，采用整体式结构，这样不仅免得了加工结合面，还省去了定位销和螺栓，从而降低了加工成本，提高了加工效率，并且可以有效加强结构强度，防止震动。同时，保持架(9)外侧与气缸头⑵内壁之间的最小间距(L)由原来的3-5mm增大到现在的6-10mm，这样设计是为了保证铸造成型，提高铸造的工艺性。
[0022]在本案中，两根所述摇臂轴(11)上的第二螺栓(14)均远离正时链轮(10)。本实用新型在现有结构的基础上，将两根第二螺栓(14)均远离正时链轮(10)。摇臂轴受螺栓拉力产生向上倾斜变形，该倾斜变形趋势带动装配于其上的摇臂一起倾斜，该倾斜变形与凸轮轴受正时链条拉力后的倾斜变形趋势一致，从而使摇臂与凸轮轴的接触部位始终保持线接触，这样就能避免因为摇臂与凸轮轴出现点接触而产生噪音，并同时保证摇臂与凸轮轴的使用寿命，这样就通过小改动解决了大问题。
[0023]为了防漏，所述空心定位销(8)上部套装有第三密封圈(17)，该第三密封圈装在所述气缸头罩(I)底面的安装槽中，且第三密封圈(17)的底面与所述气缸头(2)顶面紧贴。
[0024]为了保证摇臂轴(5)能够微量摆动，但又不会摆动过大，特将每根所述摇臂轴
(II)两端与保持架(9)上水平安装孔的单边间隙量设计为0.005-0.015_。
[0025]有益效果:本实用新型具有如下优点:
[0026]1、本实用新型重新设计的了润滑油油路，并充分利用现有的定位销等结构，达到简化结构的目的，并可以对摇臂等运动部件充分全面的润滑；
[0027]2、本实用新型适当缩短了双头螺柱的长度，并适当增加了连接螺母的长度，这样在维修时就能方便地拆下连接螺母和其它零件，从而能够在摩托车上维修发动机，而不用像原来那样需要将发动机从摩托车上拆下后才能维修的缺陷；
[0028]3、本实用新型中的第一密封圈不需要通过压紧密封圈来实现密封，这样就能很好地避免第一密封圈(8)因为过度压缩而失效，从而改善密封效果，防止漏油；
[0029]4、本实用新型中的气缸头与保持架采用整体式结构，这样不仅避免了加工结合面，还省去了定位销和螺栓，从而降低了加工成本，提高了加工效率，并且可以有效加强结构强度，防止震动，从而很有效地客服了传统结构的缺陷；同时，保持架外侧与