印刷或涂敷图像的制作方法和利用该方法的印刷或涂敷图像体的制作方法

专利名称：印刷或涂敷图像的制作方法和利用该方法的印刷或涂敷图像体的制作方法
技术领域：
本发明涉及印刷或涂敷图像的制作方法和利用该方法制成的印刷或涂敷图像体。
背景技术：
目前，塑料被大量地应用在各种领域中，而且将来有望在更多的方面成为替代金属的材料。诸如移动电话、个人计算机、TV、数字照相机等的IC装置类、或者餐具以及文具等民用产品之类的塑料制品上大都标记了商品标志、制造商标志以及各种图案等。特别地，与利用附加标签等的标记不同，利用印刷法或镀覆法制成的标记不会造成与主体部分不协调的感觉，因而是更加优选的。
特别是利用金、银等金属镀覆等制成的显示标志以及图案等可以给人以优雅深沉和精美昂贵的感觉，可以提升产品的价值，特别受年轻人的喜爱。
然而，对塑料进行金属电镀是很困难的，此外，虽然可以使用诸如以AsF5等为掺杂剂的聚乙炔之类的特殊导电塑料材料作为材料，或利用蒸镀法、或非电解电镀法等，但都限于能够耐受80℃或者80℃以上温度的材料，并且必须通过昂贵、复杂的方法来实现。
另外，为了追求美感，很多产品都是采用曲面的组合来构成的。对于这种曲面的镀覆虽说不是完全不可能，但需要复杂和先进的技术，制造成本也会很昂贵。此外，所获得的显示标记或图案的轮廓也不一定很清晰。
另外，在计算机设备的机壳或者电子图像显示画面上，除了显示美观的显示标志或图像以外，很多情况下还希望在必要的部分上具有屏蔽电磁波的效果。现有的电磁波屏蔽手段很多是利用蒸镀法以电磁波屏蔽材料来覆盖整个机壳的手段，从成本上看不太适合。
近年来，在IC器件等微电子电路中使用了利用电子束的直接绘图方法。另外，也在研究通过导电性的印刷墨水来直接构成电路的方法。然而，关于例如Ag粉末等用于赋予导电性的导电性粉末的含量，除了要保持本身具有的良好的导电性的功能之外，还必须满足不损害印刷墨水的印刷特性这一与之相反的条件。
为了不损害上述印刷特性，导电性粉末的含量最多不过在20～30％的限度，在该条件下未必能够获得良好的导电性。并且，当印刷线宽低于10μm时，粉末的颗粒密度的绝对值减小，无法获得良好的导电性。因此，强烈期望利用印刷法的具有良好导电性的电路。
如上所述，对利用印刷法来比较廉价地在被印刷或者涂敷物的表面上通过各种镀覆等形成的显示标记或图像等的要求很强烈。而且，对廉价地在必要的部分上获得电磁波屏蔽效果的手段的需求也很强烈。另外，对利用有利于成本的印刷法来形成具有良好导电性的微电子电路的要求也很强烈。

发明内容
鉴于上述要求，本发明的目的在于提供一种利用印刷法来廉价和可靠地在被印刷或者涂敷物的表面上形成的图像等的镀覆或微电子电路。本发明的另一个目的在于提供一种在必要的部分上廉价地施加电磁波屏蔽效果的装置。
本发明涉及印刷或涂敷图像的制作方法，1)一种在印刷或者涂敷物的表面上制成印刷或涂敷图像的方法，包括利用将规定的粉末掺入到印刷墨水或涂料中而形成的混合液来在被印刷物或涂敷物的表面上印刷或涂敷规定的印刷图像或涂敷图像的第1工序；以规定条件对该印刷或涂敷的至少该印刷图像或涂敷图像表面进行加压处理和/或抛光的第2工序；对上述加压处理和/或抛光后的印刷图像或涂敷图像表面进一步进行镀覆的第3工序。
2)一种在被印刷或者涂敷物的表面上制成印刷或涂敷图像的方法，包括利用印刷墨水或涂料在被印刷或涂敷物的表面进行规定的印刷或涂敷的第1工序；在该印刷或涂敷表面固化之前散布规定的粉末的第2工序；对该印刷图像或涂敷图像进行加压压缩处理的第3工序；使该印刷图像或涂敷图像表面干燥定影的第4工序；以规定条件对上述印刷图像或涂敷图像表面进行抛光的第5工序；和对上述抛光后的印刷图像或涂敷图像的表面进一步进行镀覆的第6工序。
3)上述1)或2)中的、规定的粉末是导电性粉末、磁性粉末、发光体粉末、或者珍珠状粉末中的至少一种。
4)上述1)或2)中的、规定的粉末是从由Ti、Cu、Fe、Ni、Mg、C、Pd、Ag或Au组成的组中、或由上述物质的各种化合物所组成的组中选出的至少一种，其平均粒度为0.5～10μm。
5)上述1)～4)中的镀覆是电解电镀、或者非电解电镀和电解电镀。
6)上述1)、2)或4)中的镀覆是从Au、Ag、Ni、Pd、Cu或它们的各种合金中选出的至少一种的镀覆，其镀覆厚度为0.2～50μm。
7)上述1)～6)中的抛光的规定条件是利用海绵、毛毡、棉布、或皮革以表面压力为20～100g/cm2、平均抛光速度为5～20m/min来抛光使表面产生光泽的次数。
8)上述1)～7)中的被印刷物或涂敷物由塑料、陶瓷、半导体、纤维、或纸中的任何一种构成。
另外，本发明的特征在于，9)利用上述1)～8)中的任意一种方法制成了印刷图像或涂敷图像的印刷或涂敷图像体是塑料制品。
10)利用上述1)～8)中的任意一种方法制成了印刷图像或涂敷图像的印刷或涂敷图像体是计算机设备的外壳或电子图像显示画面。
11)利用上述1)～8)中的任意一种方法制成了印刷图像或涂敷图像的印刷或涂敷图像体是眼镜框。
12)利用上述1)～8)中的任意一种方法制成了印刷图像或涂敷图像的印刷或涂敷图像体是饰品。
13)利用上述1)～8)中的任意一种方法制成了印刷图像或涂敷图像的印刷或涂敷图像体是玩具。
本发明的特征还在于，14)利用上述1)～8)中的任意一种方法制成了印刷图像或涂敷图像的印刷或涂敷图像体是IC(集成电路)器件。
15)利用上述1)～8)中的任意一种方法制成了印刷图像或涂敷图像的印刷或涂敷图像体是玻璃制品。
16)利用上述1)～8)中的任意一种方法制成了印刷图像或涂敷图像的印刷或涂敷图像体是纤维布制品。
17)利用上述1)～8)中的任意一种方法制成了印刷图像或涂敷图像的印刷或涂敷图像体是纸张制品。


图1是本发明的在塑料上制成印刷或涂敷图像的方法之第1实施方式的工序流程图。
图2是本发明的在塑料上制成印刷或涂敷图像的方法之第2实施方式的工序流程图。
图3是本发明的在塑料上制成印刷或涂敷图像的方法之第3实施方式的工序流程图。
图4是本发明的在塑料上制成印刷或涂敷图像的方法之第4实施方式的工序流程图。
图5是本发明的在塑料上制成印刷或涂敷图像的方法之第5实施方式的工序流程图。
图6是本发明的在塑料上制成印刷或涂敷图像的方法之第6实施方式的工序流程图。
图7是利用本发明的实施例1而实施的将印刷或涂敷图像显示在表面上的笔记本型个人计算机的示意图。
图8是利用本发明的实施例2而实施的将印刷或涂敷图像显示在表面上的眼镜框的示意图。
图9是利用本发明的实施例3而实施的将印刷或涂敷图像显示在表面上的手镯的示意图。
图10是利用本发明的实施例4而实施的将印刷或涂敷图像显示在整个上侧面上的移动电话的示意图。
图11(a)是本发明实施例5的实施了印刷图像的样品上表面的说明图，(b)是该印刷图像的局部放大示意图。
具体实施例方式
下面参照附图详细说明本发明。图1是本发明的印刷或涂敷图像制作方法的第1实施方式的工序流程图。
即第1工序(OP1-1)是以预先绘制好的图案为原版、利用凸版印刷法、丝网印刷法等在利用常规的成形原料成形的塑料成形体的规定位置上印刷显示标记或图案等的工序。印刷面不一定是平面，也可以是曲面的表面。此时，可以使用本发明申请人的公开号为特开平2-239972号、名称为“在曲面上印刷的方法和装置”的申请等的曲面印刷方法。
所使用的印刷墨水或涂料是在通常使用的材料中掺入以金属粉末为主的导电性粉末而形成的混合液。导电性粉末是从Ti、Cu、Fe、Ni、Mg、C、Pd、Ag或Au组成的组中所选出的至少一种，其平均粒度优选为0.5～10μm。掺入印刷墨水或涂料中的导电性粉末的量为向100vol％的印刷墨水或涂料中掺入30～70vol％左右的导电性粉末，并且重要的是要充分地搅匀。
如果导电性粉末的掺入量小于30vol％，则无法进行后续工序中的金属镀覆；而如果掺入量大于70vol％，则混合印刷墨水的印刷性能会极大地下降。导电性粉末的平均粒度优选为0.5～10μm。虽然平均粒度越小则导电性越高，但如果小于等于0.5μm则导电性粉末的制作会很困难，而如果大于等于10μm则印刷性能、特别是细线印刷的精度会恶化。
作为粉末，并不限于金属粉末，但从导电性能和易于获得的观点出发优选金属粉末。特别地，通过使用掺入了Ag或Pd粉末的材料可以在后续的工序中易于获得优选的导电性。当使用Cu、Fe粉末时，为了避免因粉末的氧化层所导致的导电性的降低，优选通过添加有机酸等的添加剂来使表面活化。
在第2工序(OP1-2)中，通过PTFE制的辊等对如上所述的印刷在塑料成形体的平面或曲面上的印刷图像表面进行加压压缩处理。通过该工序，可以提高导电性颗粒之间的接触率，改善导电性。加压压缩的条件根据平均粒度和混合比例来适当地设定，但是优选在不打乱印刷图像的范围内选择较大的压缩载荷。
在加压压缩处理结束后，进行第3工序，即干燥处理工序(OP1-3)，使印刷图像定影。干燥是进行通常的热风干燥、UV干燥等。
接下来的第4工序(OP1-4)是作为本发明的关键工序，是以规定条件对上述印刷图像表面进行抛光的工序。
该抛光的目的在于，为了在经过印刷处理后的印刷图像上进行金属镀覆时获得良好的镀覆表面光泽面，不降低作为镀覆基底的导电性颗粒之间的接触率，改善表面粗糙度。因此，本方法不是像对印刷图像表面进行研磨加工或擦光(buff)加工那样会造成被加工粉末产生磨屑的加工方法，而是不会发生使被加工粉末产生磨屑而仅改善表面粗糙度的方法。与金属表面的情况不同，本方法的关键在于加工对象是软质的印刷图像表面。通过抛光来在表面上露出粉末的未加工面，改善催化剂功能和表面导电性，从而易于镀覆。
即，在本发明中，使用海绵、毛毡、棉布、或皮革作为抛光剂。特别优选使用海绵。另外，作为抛光条件，使用界限是抛光表面压力为20～100g/cm2、平均抛光速度为5～20m/min左右。优选表面压力为20～50g/cm2、平均抛光速度为10～20m/min，最优选表面压力为30～40g/cm2、平均抛光速度为10～15m/min。
抛光条件当然是根据所抛光的印刷图像的条件(平均粒度、混合比例、硬度、附着力)来适当选定的，但无论如何，都必须将抛光面抛光到呈现钝的光泽面为止。抛光后的印刷图像表面的表面粗糙度(Hmax)优选为约0.5～2μm左右。
上面说明了在加压处理后实施的抛光处理工序，但也可以根据粉末颗粒的条件(平均粒径、材料、填充量等)或者印刷墨水或涂料的条件(材料、粘度、润湿性等)而省略加压处理、抛光处理的任何一种。
第5工序(OP1-5)是实质上表现显示标记或者图案的镀覆工序。
对上述完成了抛光工序的印刷图像进行主要为由Au、Ag、Ni、Pd、Cu或它们的各种合金所组成的组中选出的材料的电解电镀。以印刷图像表面为阴极，可以使用通常的镀覆条件。与通常的镀覆面不同，据此所获得的镀覆面变成具有适度光泽的镀覆面。
图2是本发明的印刷或涂敷图像制作方法的第2实施方式的工序流程图。
与图1的工序的不同之处在于OP2-1～OP2-4工序。首先，在第1工序(OP2-1)中，在被印刷或涂敷图像体上印刷或涂敷显示标记或者图像是利用通常的标准印刷墨水或涂料来进行的。与利用图1中的混合液来印刷或涂敷的情况不同，本实施方式中的印刷墨水或者涂料本身起粘接剂的作用，其优点在于，与受先前的掺入了导电性粉末的混合液的粉末含量所左右的印刷性的好坏无关，可以进行更加良好的印刷。
在第2工序(OP2-2)中，在该印刷或涂敷后的印刷或涂敷图像为半干燥(半干)的状态、即残存有附着力的状态下，通过第2工序(OP2-2)利用筛网(shifter)法或喷砂法将导电性粉末均匀地散布在上述印刷或涂敷图像表面上。
所散布的导电性粉末的规格与上述OP1-1工序中掺入到印刷墨水或涂料中的导电性粉末基本相同，但与前面的实施方式的工序(图1)相比，在印刷或涂敷图像表面上散布并固定的粉末的分布量可以相当的大。
在第3工序(OP2-3)中，利用PTFE制的辊等对上述印刷或涂敷图像表面进行加压压缩处理。加压压缩的条件根据平均粒度和混合比例来适当地设定，但是优选在不打乱印刷或涂敷图像的范围内选择较大的压缩载荷。这与前面的实施方式的情况相同。通过该工序，可以提高导电性颗粒之间的接触率，大幅度地改善导电性。
在第4工序(OP2-4)中对加压压缩处理结束后的印刷或者涂敷图像表面进行加热干燥处理。通过本工序，使导电性粉末充分固定在被印刷或涂敷图像体上。干燥是利用通常的热风干燥、UV干燥等进行的。
在第5工序(OP2-5)中，对上述印刷或涂敷图像表面进行抛光。导电性粉末的表面分布密度比前面的实施方式高，因此抛光剂优选使用毛毡或皮革而非海绵。
与前面所述相同，抛光条件是根据所抛光的印刷或涂敷图像的条件(平均粒度、混合比例、硬度、附着力)来适当选定的，但无论如何，都必须将抛光面抛光到呈现钝的光泽面为止。
抛光后的印刷或涂敷图像表面的表面粗糙度(Hmax)优选为约0.5～2μm左右。
接着，利用第6工序(OP2-6)，在上述印刷或涂敷图像的表面上进行金属电解电镀，从而作为具有光泽的镀覆面来表现显示标记或图像。
金属镀覆的种类可以根据被印刷或涂敷图像体的色彩以及设计规格从Au、Ag、Ni、Pd或者Cu合金的镀覆中进行选择。金属电解电镀的厚度约为0.5～30μm。
图3是本发明的印刷或涂敷图像制作方法的第3实施方式的工序流程图。
本工序的特征在于与上述图2的工序相比省略了镀覆工序。
在粉末散布工序(OP3-2)中所散布的粉末是维持最终的具有美感的形态的粉末，是Au粉、Ag粉、Ni粉、Pd粉、Cu合金粉、或者珍珠状粉、发光粉末。在此，珍珠状粉是指珍珠粉、贝壳内皮粉、鱼类(各种有光泽的)的表皮粉等金银丝(lame)状的粉末。另外，发光粉末中使用Zn或碱土类金属的硫化物等。
前面的实施方式(图1和图2)中在先的抛光工序是为了可以直接以光泽镀覆的方式进行后续的金属镀覆所作的基底处理，而利用本抛光工序(OP3-5)散布的粉末本身是为了获得光泽以提高商品价值。
因此，用于产生作为最终商品的粉末的光泽的条件是必须的。抛光的表面压力为充分低于前述抛光工序的表面压力(30～50％表面压力)的值，抛光速度增大(约1.5倍或者1.5倍以上)。
另外，OP3-1、3-3、3-4工序的条件与前面的实施方式中同样工序的条件大致相同。
图4是本发明的印刷或涂敷图像制作方法的第4实施方式的工序流程图。
与第3实施方式(图3)相比，本工序进一步省略了抛光工序。本工序适用于不希望具有光泽、要求粉末颗粒的散射所引起的反射光的商品。
另外，本发明也适用于在要求作为本发明第2目的的电磁波屏蔽效果的产品上不仅形成显示标记或图案，而且是在整个表面或特定的宽阔的面积部分上使用本发明的情形。利用加压压缩工序可以提高颗粒间的分布密度，提高电磁波屏蔽效果。当然，在此情况下，使用导电性粉末或磁性粉末作为粉末。
图5是本发明的印刷或涂敷图像制作方法的第5实施方式的工序流程图。
本工序的特征在于，省略了前述工序中的加压压缩工序和抛光工序，而代之以实施较厚的非电解电镀来改善表面粗糙度，从而改善表面粗糙度，后续的电解电镀是以形成光泽镀覆的方式而进行的。即，作为利用离子化倾向性的差异的非电解电镀，特别是利用Cu的非电解电镀，因其均匀电沉积性极佳，即使在导电性比较差的条件下也可以镀覆，并且可以获得较厚的镀覆厚度，所以是优选的。
Pd的非电解电镀通常是利用氯化钯和氯化锡的水溶液来使Pd附着。在进行非电解电镀之前可以对表面略加腐蚀以提高附着性。
通过使镀覆厚度为0.5～50μm，由导电性粉末形成的表面的丝光状的粗糙度改善为小于等于2μm(Hmax)。镀覆厚度在0.5μm或者0.5μm以下时无法充分地改善粗糙度，而对于非电解电镀来说50μm是经济上的界限。
为了进行非电解电镀，形成印刷或者涂敷图像的导电性粉末基本上必须是具有比该非电解电镀元素大的离子化倾向的元素的粉末。
通过Cu、Ni或者Pd的非电解电镀可以易于进行Au、Ag、Ni、Pd和Cu合金的电解电镀。另外，通过该电解电镀形成的表面粗糙度即使不经抛光工序，也可以获得所允许的光泽。当然，通过在电解电镀后进行抛光工序可以进一步改善光泽。
在本工序中，印刷或涂敷图像的印刷或涂敷工序(OP5-1)和干燥定影工序(OP5-2)与前面的实施方式中的工序是一致的。
图6是本发明的印刷或涂敷图像制作方法的第6实施方式的工序流程图。
本工序的特征在于，上述图5的印刷或者涂敷图像的印刷或者涂敷工序(OP5-1)中，利用印刷墨水或者涂料来进行印刷，在该印刷或涂敷墨水或涂料为半干燥状态(半干状态)下散布导电性粉末来代替混合液。当然，与上述图5的实施方式相同，该导电性粉末基本上必须是具有比该非电解电镀元素大的离子化倾向的元素的粉末。
实施例1被印刷或涂敷图像体笔记本型个人计算机(材料ABS)显示标记印刷字符(“SHUHO”，线宽3mm，字符尺寸10×8mm)印刷法 丝网印刷法混合印刷墨水(B20vol％)印刷墨水(A)丝网印刷用标准墨水导电性粉末(B)Ti粉末、Ag粉末(vol比30/70)
平均粒度约为2μm加压压缩处理利用PTFE辊进行加压处理(载荷重约1Kg 3rec.)抛光处理抛光剂 海绵状聚氨酯抛光表面压力 约50g/cm2平均抛光速度 约10m/min往复次数 20rec金属镀覆Au电镀(镀覆厚度为1μm)样品个数5个图7是利用本发明实施例1而实施的将印刷或涂敷图像显示在表面上的笔记本型个人计算机的示意图。
可以看出，在最终的金属镀覆后的字符印刷图像(SHUHO)的一些边界线上有细微的缺损部分，但是显示了具有实质上可以充分满足商品价值的光泽的金属镀覆。另外，也可以看出，镀覆的附着性也是充分的。
实施例2被印刷或涂敷图像体眼镜框(材料ABS)显示标记印刷图案(在眼镜框表面印刷无定形图案，最小线宽为0.5mm)印刷法 利用移印(pad printing)法进行曲面印刷印刷墨水 平版印刷用标准墨水所散布的导电性粉末在印刷后立即用筛网进行自然筛落来散布Ag粉末(平均粒度约1μm)加压压缩处理利用PTFE板的R面对印刷图案部分进行加压处理(载荷重约为5Kg、3rec.)，用空气将其余的粉末从印刷图案上清除加热干燥处理用热风炉以60℃处理1小时，干燥定影抛光处理抛光剂、海绵状聚氨酯抛光表面压力 约为50g/cm2平均抛光速度 约10m/min往复次数 20rec金属镀覆Au电镀(镀覆厚度为1μm)样品个数10个图8是利用本发明的实施例2而实施的将印刷图像显示在表面上的眼镜框的示意图。
虽然可以看出在10个样品中有3个在最小线宽部分上有若干缺陷部分(缺损部分)，但在总体上可以看出，具有光泽的金属镀覆的整个图案具有充分的商品价值。
然而，可以看出，加压压缩处理的载荷条件优选为稍低一些。
实施例3显示标记印刷图案(星形标记)印刷法 利用移印法进行曲面印刷印刷墨水 平版印刷用标准墨水所散布的粉末在印刷后立即用筛网进行自然筛落来散布Au粉末(平均粒度约1μm)加压压缩处理利用PTFE板的R面对印刷图案部分进行加压处理(载荷重约5Kg、3rec.)，用空气将其余的粉末从印刷图案部分上清除加热干燥处理用热风炉以60℃处理1小时，干燥定影抛光处理抛光剂海绵状聚氨酯抛光表面压力约20g/cm2平均抛光速度约20m/min往复次数 30rec样品个数10个图9是利用本发明的实施例3而实施的将印刷图像(星形标记)显示在表面上的手镯的示意图。
将抛光表面压力降低为约20g/cm2，并使抛光速度为前面的实施例的约2倍。结果可以看出，由具有光泽的金粉形成的金色图案仅在所有星形标记部分浮现出来，具有充分的商品价值。另外，图案的界限也是鲜明的，而没有凹陷(sagging)等。
实施例4被印刷或涂敷图像体移动电话外壳(材料ABS)显示标记涂装图案(整个上侧面)涂装法 喷涂法涂料丙烯酸系涂料所散布的粉末在印刷后立即用筛网进行自然筛落来散布Ag粉末(平均粒度约为1μm)加压压缩处理利用PTFE板的R面进行加压处理(载荷重约5Kg)，用空气将其余的粉末清除加热干燥处理用热风炉以60℃处理1小时，干燥定影样品个数3个(实施例4)，3个(未进行加压压缩处理)图10是利用本发明的实施例4而实施的将印刷图像实施在整个上侧面上的移动电话的示意图。
在测量并比较了该整个上侧面的电阻率(平均)后发现，相对于未经加压处理工序的样品，实施例4的样品的电阻率被大幅度改善了。
虽然可以看出粉末分布稍许有一些不均匀，但整体上程钝的银白色，在外观上是充分的。
通过将本发明用于塑料制的玩具上，从而可以利用光泽镀覆来廉价地提供具有梦幻的标记或图案的玩具(例如各种塑料、机器人等)。
另外，通过选择导电性粉末、磁性粉末，本发明不仅可以有效地在显示标记或图像上获得具有光泽的金属镀覆，也可以同时提供电磁波屏蔽效果或光催化剂效果的制品。
如上所述，根据本发明，可以廉价地在诸如ABS材料等普通塑料上进行金属电解电镀，并且在镀覆后不经过任何加工也可以廉价地获得具有光泽的镀覆。
实施例5图11(a)是实施例5的说明图，(a)为实施了印刷图像的样品的俯视图，(b)是印刷图像的局部放大示意图。
图中，10为陶瓷板，11为模拟印刷布线，12为连接部分。此外，样品的规格如下被印刷或涂敷图像体模拟印刷布线装置(材料Si系陶瓷板10mm×10mm×0.5mm)模拟布线规格印刷内容 利用平版印刷来印刷图11所示的布线(布线宽7μm×长7mm×布线间距1.0μm×线数300根)
印刷墨水 平版印刷用标准墨水所散布的粉末在印刷后立即用筛网进行自然筛落来均匀散布Pd粉末(平均粒度约为1μm)加压压缩处理利用PTFE板的R面进行加压处理(载荷约5Kg、3rec.)，通过翻转将其余的粉末清除加热干燥处理用热风炉以60℃处理1小时，干燥定影抛光处理抛光剂海绵状聚氨酯抛光表面压力约20g/cm2平均抛光速度约20m/min样品个数3个(本实施例样品)比较样品3个(利用在平版印刷用标准墨水中掺入30vol％的Pd粉末(平均粒度约1μm)所形成的混合液来印刷上述规格)比较样品的任何一个的导电性都不充分，而本实施例的3个样品全部都完全导通。虽然发现对于7μm的目标布线宽度有±1μm的偏差，但这被认为是在实质的误差范围之内。
另外，进一步尝试对上述经抛光处理的样品以通常的条件进行非电解Cu镀覆(镀覆厚度约3μm)。可以发现，Cu镀覆大致均匀地覆盖在布线上。并未发现因镀覆引起的跨接等缺陷。
实施例6被涂敷图像体丝织布(1000旦尼尔100mm×100mm)涂敷条件涂料UV固化涂料涂敷方法 利用喷涂法全面涂敷(涂敷厚度约为0.03mm(估计))所散布粉末在印刷后立即用筛网进行自然筛落来均匀散布Pd粉末(平均粒度约1μm)，通过翻转将其余的粉末清除(层厚约为40μm)加压处理利用PTFE辊进行加压处理(载荷重约0.5Kg 3rec.)本实施例的被涂敷丝织布表面呈完全的导通面，但其柔软性大幅度受损，被认为难以实用。因此，优选利用印刷法在导通范围内进行局部印刷而不是全面涂敷。
上述各实施方式就基本工序进行了说明，但并不妨碍在各工序中和工序之间另外追加实施辅助的处理。另外，各实施例说明了该实施例的条件下的1个实施例，但实施例中的各种条件并不限于上述实施例所记载的范围。
利用上述第1方面的第1工序～第3工序、第2方面的第1工序～第6工序、或者第3～8方面的具体手段，本发明可以廉价地在塑料制品等上实施具有光泽的显示标记或图像，另外还可以期望作为电磁波屏蔽措施的效果。
根据这些工序，可以可靠并廉价地提供实施了时尚的图像或具有光泽的显示标记或图案的各种产品、以及同时具有电磁波屏蔽效果、或利用印刷法获得良好的导电性的各种产品。
如上所述，本发明的在被印刷或涂敷物的表面上制成印刷或涂敷图像的方法可以应用在各个领域的产品上。而在表面上制成涂敷图像的方法可以应用在各个领域的制品上，可以廉价地在表面上实施时尚的或者有光泽的显示标记或图像，另外还可以期望廉价的电磁波屏蔽措施，可以适应广泛的社会需求。
权利要求
1.一种在被印刷或者涂敷物的表面上制成印刷或涂敷图像的方法，包括第1工序，利用将规定的粉末掺入到印刷墨水或涂料中而成的混合液在被印刷物或涂敷物的表面上印刷或涂敷规定的印刷图像或涂敷图像；第2工序，以规定条件对该印刷或涂敷的至少该印刷图像或涂敷图像表面进行加压处理和/或抛光；以及第3工序，对该加压处理和/或抛光后的印刷图像或涂敷图像表面进一步进行镀覆。
2.一种在被印刷或者涂敷物的表面上制成印刷或涂敷图像的方法，包括第1工序，利用印刷墨水或涂料在被印刷物或涂敷物的表面进行规定的印刷或涂敷；第2工序，在该印刷或涂敷表面固化之前散布规定的粉末；第3工序，对该印刷图像或涂敷图像表面进行加压压缩处理；第4工序，使该印刷图像或涂敷图像表面进行干燥定影；第5工序，以规定条件对上述印刷图像或涂敷图像表面进行抛光；和第6工序，对该抛光后的印刷图像或涂敷图像的表面进一步进行镀覆。
3.权利要求书1或2所述的制成印刷或涂敷图像的方法，其特征在于，上述规定的粉末是导电性粉末、磁性粉末、发光体粉末、或者珍珠状粉末中的至少一种。
4.权利要求书1或2所述的制成印刷或涂敷图像的方法，其特征在于，上述规定的粉末是从由Ti、Cu、Fe、Ni、Mg、C、Pd、Ag或Au组成的组中、或由上述物质的各种化合物所组成的组中选出的至少一种，其平均粒度为0.5～10μm。
5.权利要求书1～4的任何一项所述的制成印刷或涂敷图像的方法，其特征在于，上述镀覆是电解电镀、或者非电解电镀和电解电镀。
6.权利要求书1、2或4的任何一项所述的制成印刷或涂敷图像的方法，其特征在于，上述镀覆是从Au、Ag、Ni、Pd、Cu或它们的各种合金中选出的至少一种的镀覆，其镀覆厚度为0.2～50μm。
7.权利要求书1～6的任何一项所述的制成印刷或涂敷图像的方法，其特征在于，上述抛光的规定条件是利用海绵、毛毡、棉布、或皮革以表面压力为20～100g/cm2、平均抛光速度为5～20m/min来抛光使表面产生光泽的次数。
8.权利要求书1～7的任何一项所述的制成印刷或涂敷图像的方法，其特征在于，上述被印刷物或涂敷物由塑料、陶瓷、半导体、纤维、或纸中的任何一种构成。
9.一种利用权利要求1～8的任何一项所述的方法制成了印刷或涂敷图像的印刷或涂敷图像体，其特征在于，上述印刷或涂敷图像体是塑料产品。
10.一种利用权利要求1～8的任何一项所述的方法制成了印刷或涂敷图像的印刷或涂敷图像体，其特征在于，上述印刷或涂敷图像体是计算机设备的外壳或电子图像显示画面。
11.一种利用权利要求1～8的任何一项所述的方法制成了印刷或涂敷图像的印刷或涂敷图像体，其特征在于，上述印刷或涂敷图像体是眼镜框。
12.一种利用权利要求1～8的任何一项所述的方法制成了印刷或涂敷图像的印刷或涂敷图像体，其特征在于，上述印刷或涂敷图像体是饰品。
13.一种利用权利要求1～8的任何一项所述的方法制成了印刷或涂敷图像的印刷或涂敷图像体，其特征在于，上述印刷或涂敷图像体是玩具。
14.一种利用权利要求1～8的任何一项所述的方法制成了印刷或涂敷图像的印刷或涂敷图像体，其特征在于，上述印刷或涂敷图像体是IC(集成电路)器件。
15.一种利用权利要求1～8的任何一项所述的方法制成了印刷或涂敷图像的印刷或涂敷图像体，其特征在于，上述印刷或涂敷图像体是玻璃制品。
16.一种利用权利要求1～8的任何一项所述的方法制成了印刷或涂敷图像的印刷或涂敷图像体，其特征在于，上述印刷或涂敷图像体是纤维布制品。
17.一种利用权利要求1～8的任何一项所述的方法制成了印刷或涂敷图像的印刷或涂敷图像体，其特征在于，上述印刷或涂敷图像体是纸张制品。
全文摘要
一种印刷或涂敷图像的制作方法、以及由该方法进行了图像制作的制品，包括第1工序，利用将规定的粉末掺入到印刷墨水或涂料中而成的混合液来在被印刷物或涂敷物的表面上印刷或涂敷规定的印刷图像或涂敷图像；第2工序，以规定条件对该印刷或涂敷的至少该印刷图像或涂敷图像表面进行加压处理和/或抛光；第3工序，对该加压处理和/或抛光后的印刷图像或涂敷图像表面进一步进行镀覆，或者包括第1工序，利用印刷墨水或涂料在被印刷物或者涂敷物的表面进行规定的印刷或涂敷；第2工序，在该印刷或涂敷表面固化之前散布规定的粉末；第3工序，对该印刷图像或涂敷图像进行加压压缩处理；第4工序，对该印刷图像或涂敷图像表面进行干燥定影；第5工序，以规定条件对上述印刷图像或涂敷图像表面进行抛光；和第6工序，对该抛光后的印刷图像或涂敷图像的表面进一步进行镀覆。
文档编号C25D7/12GK1860258SQ03827178
公开日2006年11月8日 申请日期2003年8月21日 优先权日2003年8月21日
发明者村冈贡治 申请人:株式会社秀峰