专利名称：一种带钢连续热镀锌/铝/铝锌的生产工艺的制作方法
技术领域：
本发明属于钢板加工技术领域，特别是涉及一种可提高热镀锌/铝/铝锌层与钢表面附着力的带钢连续热镀锌/铝/铝锌的生产工艺。
背景技术：
带钢也叫钢带，实际上是长而窄并成卷供应的薄钢板，带钢之所以要进行镀锌或镀铝或镀铝锌的处理，是因为镀有锌层或铝层或铝锌层后，钢基体可以获得防锈、防蚀的有效保护。比如采用镀锌方式，因为锌的化学性质比较活泼，在常温下的空气中，能与空气中的水、二氧化碳和氧气发生化学反应，生成一层薄而致密的碱式碳酸锌膜，这层氧化锌就阻止了内部的锌进一步氧化，根据这个原理，人们用锌来保护铁不受腐蚀，从而达到了延长带钢使用寿命的目的。在现有的镀锌工艺中，热浸镀锌是一种经济有效的钢板表面防腐蚀工艺，热镀锌带钢具有抗酸、防锈、防蚀、使用年限长、材质轻等特点，同时外观漂亮，有光泽，因而倍受青睐，已被广泛地用于家电、汽车、办公机器、钢制品家具、电子设备、建筑等诸多领域。
现有技术的带钢连续热镀锌生产是将带钢经剪切头尾、焊接及化学清洗脱脂后，进入连续退火炉进行再结晶退火处理，并把板面氧化层还原成活性纯铁层，然后在密闭条件下进入锌锅进行热镀锌，带钢镀锌后，经光整机、拉伸矫直机改善板形，并经铬酸钝化或表面涂油处理，最后进入卷取机。上述的带钢连续热镀锌生产工序实际上包括了前处理工序、退火处理工序、镀锌工序和后处理工序。前处理工序主要是去除基板表面的油脂、灰尘、金属屑等杂质，使基板表面洁净；退火则是将带钢加热到发生相变或部分相变的温度，经过保温后缓慢冷却的热处理方法，退火的目的是为了消除组织缺陷，改善组织使成分均匀化以及细化晶粒，提高钢的力学性能，减少残余应力，为后续工序作好准备；镀锌工序是将薄钢板浸入熔解的锌锅中，使其表面粘附一层锌；钢基体正是由于有了镀锌层才使带钢具有较强的耐蚀性，因而镀层粘附性是热镀锌产品首要的质量性能指标，镀层粘附性不良将导致镀层产生裂纹及脱落，直接影响镀锌产品质量。现有技术的提高热镀锌层与钢表面附着力的方式是在镀锌工序过程中，向锌液内加入镍，利用锌镍熔融金属液使钢基体表面获得一层锌镍镀层，这样可以使镀层粘附性明显提高，但是，由于锌的熔点为419.5℃，镍的熔点为1455℃，因而采用锌镍镀层工艺方式给镀锌工序带来了困难，同时，也因镍的熔点太高而使镀锌工序产生巨大的能耗。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术之不足，提供一种带钢连续热镀锌/铝/铝锌的生产工艺，既可以提高热锌/铝/铝锌层与钢表面的附着力，避免了因镀层粘附性不良而导致镀层产生裂纹及脱落而直接影响镀锌产品质量的现象发生，又不会给热浸镀锌/铝/铝锌层处理工艺带来较大的能耗而使成本升高。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是一种带钢连续热镀锌/铝/铝锌的生产工艺，它包括前处理工序，主要是去除基板表面的油脂、灰尘、金属屑等杂质，使基板表面洁净；镀镍处理工序，用电镀工艺在基板的表面镀一层极薄的电镀镍层，电镀镍层的厚度为10～50纳米；退火处理工序，在连续退火炉中将带钢加热到780～850℃，后再降温到400～500℃，并保持一定的时效，以达到再结晶的条件，使带钢退火，在退火阶段，基板表面吸附的电镀镍层可进一步渗入基板表面表层，在基板表面形成多孔隙层；镀锌/铝/铝锌工序，是将薄钢板浸入熔解的锌锅或铝锅或铝锌锅中，使其表面粘附一层锌或铝或铝锌；后处理工序，用光整机、拉伸矫直机改善板形，并经铬酸钝化或表面涂油处理，卷取而成成品。
本发明的带钢连续热镀锌/铝/铝锌的生产工艺，是在连续热镀锌或铝或铝锌层生产的前处理工序后，退火处理工序前，对钢基体采用电镀方式镀一层极薄的镍层，然后将镀有镍层的带钢送入退火炉中进行再结晶退火处理，让镍渗入钢基体表面，使钢基体表面形成更好的晶状效果，从而可提高镀锌或铝或铝锌工序过程中热镀锌/铝/铝锌层对钢表面的附着力。
本发明的带钢连续热镀锌/铝/铝锌的生产工艺，可用于带钢连续热镀锌生产工艺，也可用于带钢连续热镀铝生产工艺，还可用于带钢连续热镀铝锌生产工艺。
本发明的带钢连续热镀锌/铝/铝锌的生产工艺，在钢基体与镀锌/铝/铝锌层之间增加一层电镀镍层，镍为银白色的金属；熔点1455°℃，沸点2730℃，密度8.9克/厘米3。镍比铁硬和坚韧，有铁磁性和延展性，能导电和导热；镍的化学性质和铁、钴相似，在常温下与水和空气不起作用，能抗碱性腐蚀，在空气中，镍与氧作用，表面迅速生成一层极薄的钝化膜，能抵抗大气，碱和一些酸的腐蚀。镍能缓慢地溶于稀延酸、硫酸和硝酸中，放出氢气；细粉末状的金属镍在加热时可吸收相当量的氢气；加热时与氧、硫、氯、溴等发生剧烈反应。金属镍易溶于稀硝酸，难溶于盐酸和硫酸，在硝酸中处于钝化状态。镀镍层结晶细小，容易抛光。镍的标准电极电位为-0.25V，比铁的标准电极电位正。镍表面钝化后，电极电位更正，因而钢基体上的镀镍层是阴极镀层。镀镍层的孔隙率高，只有当镀层厚度超过25μm时才基本上无孔，而本发明电镀镍层为10～50纳米，具有较高的孔隙度，从而可提高镀锌工序过程中热镀锌/铝/铝锌层对钢表面的附着力。
本发明的有益效果是，由于采用了在连续热镀锌或铝或铝锌层生产的前处理工序后，退火处理工序前，对钢基体采用电镀方式镀一层极薄的镍层，然后将镀有镍层的带钢送入退火炉中进行再结晶退火处理，让镍渗入钢基体表面，使钢基体表面形成更好的晶状效果，同时利用镀镍层的孔隙率高的特征，从而提高了热镀锌/铝/铝锌层与钢表面的附着力，这种生产工艺，既可以提高热镀锌/铝/铝锌层与钢表面的附着力，避免了因镀层粘附性不良而导致镀层产生裂纹及脱落而直接影响镀锌产品质量的现象发生，又不会给热浸镀锌/铝/铝锌处理工艺带来较大的能耗而使成本升高。
以下结合实施例对本发明作进一步详细说明；但本发明的一种带钢连续热镀锌/铝/铝锌的生产工艺不局限于实施例。
具体实施例方式
实施例一，本发明的一种带钢连续热镀锌的生产工艺，它包括前处理工序，主要是去除基板表面的油脂、灰尘、金属屑等杂质，使基板表面洁净；镀镍处理工序，用电镀工艺在基板的表面镀一层极薄的电镀镍层，电镀镍层的厚度为10～50纳米；退火处理工序，在连续退火炉中将带钢加热到780～850℃，后再降温到400～500℃，并保持一定的时效，以达到再结晶的条件，使带钢退火，在退火阶段，基板表面吸附的电镀镍层可进一步渗入基板表面表层，在基板表面形成多孔隙层；镀锌工序，是将薄钢板浸入熔解的锌锅中，使其表面粘附一层锌；后处理工序，用光整机、拉伸矫直机改善板形，并经铬酸钝化或表面涂油处理，卷取而成成品。
实施例二，本发明的一种带钢连续热镀铝的生产工艺，它包括前处理工序，主要是去除基板表面的油脂、灰尘、金属屑等杂质，使基板表面洁净；镀镍处理工序，用电镀工艺在基板的表面镀一层极薄的电镀镍层，电镀镍层的厚度为10～50纳米；退火处理工序，在连续退火炉中将带钢加热到780～850℃，后再降温到400～500℃，并保持一定的时效，以达到再结晶的条件，使带钢退火，在退火阶段，基板表面吸附的电镀镍层可进一步渗入基板表面表层，在基板表面形成多孔隙层；镀铝工序，是将薄钢板浸入熔解的铝锅中，使其表面粘附一层铝；后处理工序，用光整机、拉伸矫直机改善板形，并经铬酸钝化或表面涂油处理，卷取而成成品。
实施例三，本发明的一种带钢连续热镀铝锌的生产工艺，它包括前处理工序，主要是去除基板表面的油脂、灰尘、金属屑等杂质，使基板表面洁净；镀镍处理工序，用电镀工艺在基板的表面镀一层极薄的电镀镍层，电镀镍层的厚度为10～50纳米；退火处理工序，在连续退火炉中将带钢加热到780～850℃，后再降温到400～500℃，并保持一定的时效，以达到再结晶的条件，使带钢退火，在退火阶段，基板表面吸附的电镀镍层可进一步渗入基板表面表层，在基板表面形成多孔隙层；镀铝锌工序，是将薄钢板浸入熔解的铝锌锅中，使其表面粘附一层铝锌；后处理工序，用光整机、拉伸矫直机改善板形，并经铬酸钝化或表面涂油处理，卷取而成成品。
上述实施例仅用来进一步说明本发明的带钢连续热镀锌/铝/铝锌的生产工艺，但本发明并不局限于实施例，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均落入本发明技术方案的保护范围内。
权利要求
1.一种带钢连续热镀锌/铝/铝锌的生产工艺，其特征在于它包括前处理工序，主要是去除基板表面的油脂、灰尘、金属屑等杂质，使基板表面洁净；镀镍处理工序，用电镀工艺在基板的表面镀一层极薄的电镀镍层，电镀镍层的厚度为10～50纳米；退火处理工序，在连续退火炉中将带钢加热到780～850℃，后再降温到400～500℃，并保持一定的时效，以达到再结晶的条件，使带钢退火，在退火阶段，基板表面吸附的电镀镍层可进一步渗入基板表面表层，在基板表面形成多孔隙层；镀锌/铝/铝锌工序，是将薄钢板浸入熔解的锌锅或铝锅或铝锌锅中，使其表面粘附一层锌或铝或铝锌；后处理工序，用光整机、拉伸矫直机改善板形，并经铬酸钝化或表面涂油处理，卷取而成成品。
全文摘要
本发明公开了一种带钢连续热镀锌/铝/铝锌的生产工艺，是在连续热镀锌或铝或铝锌层生产的前处理工序后，退火处理工序前，对钢基体采用电镀方式镀一层极薄的镍层，然后将镀有镍层的带钢送入退火炉中进行再结晶退火处理，让镍渗入钢基体表面，使钢基体表面形成更好的晶状效果，同时利用镀镍层的孔隙率高的特征，从而提高了热镀锌/铝/铝锌层与钢表面的附着力，这种生产工艺，既可以提高热镀锌/铝/铝锌层与钢表面的附着力，避免了因镀层粘附性不良而导致镀层产生裂纹及脱落而直接影响镀锌产品质量的现象发生，又不会给热浸镀锌/铝/铝锌处理工艺带来较大的能耗而使成本升高。
文档编号C25D3/22GK101082132SQ20061004454
公开日2007年12月5日 申请日期2006年5月31日 优先权日2006年5月31日
发明者罗烈明, 罗佐明 申请人:福建方明钢铁有限公司