本发明涉及金属加工技术领域，尤其涉及一种铝合金表面色彩渐变工艺。
背景技术：
以铝或铝合金制品为阳极，置于电解质溶液中进行通电处理，利用电解作用使其表面形成氧化铝薄膜的过程,称为铝及铝合金的阳极氧化处理。经过阳极氧化处理，铝表面能生成几个微米到几百个微米的氧化膜。比起铝合金的天然氧化膜，其耐蚀性、耐磨性和装饰性都有明显的改善和提高。
铝合金制品表面的阳极氧化着色，是通过管理和控制药水浓度和药水ph值的两项指标进行控制的。现有技术中，药水的浓度直接影响到染色的速度，当浓度过低时，染色速度过慢，造成上色困难；可用混合染料着色，但须注意膜层在染液中可能发生的选择性吸附，使颜色不调和或改变色泽，这样处理的膜层颜色不如用单一染料的耐晒，拼色应将两种染料分别溶解再置于染浴；而药水ph值过高，染色困难，甚至无法染色；ph值过低，铝材将会溶解，使染色活性度下降，发生染色雾斑。
在同一铝合金制品表面着多种颜色时，现有技术采用表面渐变色格线化的工艺。但是，现有技术由于采用格线化的工艺，不能实现铝合金制品表面的阳极氧化着色的渐变，色彩呆板突兀，不能满足消费者的审美需求。
技术实现要素：
本发明要解决的技术问题是，提供铝合金表面色彩渐变工艺，该处理工艺能够在铝合金表面快速地渐变色着色，渐变颜色的接色位自然、反差大、色泽新颖。
为解决上述技术问题，本发明提供了铝合金表面色彩渐变工艺，包括如下步骤和参数：
步骤一，阳极氧化，将铝合金基材置于电解液中作阳极进行电解，所述铝合金基材的表面氧化，在表面上形成氧化铝薄膜；
步骤二，活化，将步骤一获得的铝合金基材用酸液浸泡处理，溶解部分所述铝合金基材表面的氧化膜，增加孔隙率，提高吸附染料的能力；
步骤三，第一次着色，将步骤二中活化处理后的铝合金基材放置在常温色缸中，用浓度8-12g/l、ph值4.5-5.6的科莱恩染色剂进行第一次着色，着色时间为10至20min；
步骤四，第二次着色，将上述步骤三中进行过第一次着色的铝合金基材放置在色缸中，用浓度8-12g/l、ph值4.5-5.6的第二种染色剂进行第二次渐变着色。
其中，所述步骤一中的氧化铝薄膜的厚度为5至20微米。
其中，所述步骤二中的酸液是浓度为10g/l硝酸液。
本发明由于采用采用染色剂高浓度、ph值规范的条件下打破了以往的表面渐色的格线化，更能抽象画产品表面的色彩鲜艳、渐变的多样化。丰富了铝合金产品表面色泽、图面多样化反差的效果。
具体实施方式
本发明铝合金表面色彩渐变工艺，其包括如下的步骤：
步骤一，阳极氧化，对待着色的铝合金制品表面进行阳极氧化
阳极氧化工艺：将铝合金产品置于相应的电解液（如硫酸、铬酸、草酸等）中作阳极，在特定条件和外加电流作用下，进行电解。阳极铝合金产品氧化，表面上形成氧化铝薄膜，其厚度为5-20微米。
步骤二，活化，用含10g/l硝酸液冲洗处理，把氧化膜活化，活化处理的目的是，通过酸液溶解一部分阳极氧化膜的物质，使阳极氧化膜的孔隙率增加，从而提高吸附染料的能力；
步骤三，第一次着色，将步骤二中活化处理后的铝合金制品放置在常温色缸中，用浓度8-12g/l、ph值4.5-5.6的科莱恩染色剂进行第一次着色10-20min；
步骤四，第二次着色，将上述步骤三中进行过第一次着色的铝合金制品放置在色缸中，用浓度8-12g/l、ph值4.5-5.6的第二种染色剂进行第二次渐变着色。
本发明的铝合金表面色彩渐变工艺，通过控制色缸中染色剂的浓度、ph值范围的工艺，有效解决铝合金阳极氧化表面色泽单一化、渐变颜色的格线化的问题。与现有通过喷涂处理铝合金表面制作出的渐变效果有明显区别。本发明的工艺能更好突出同一产品表面多色彩、颜色反差大、抽象感强烈的效果，更能有效的提高产能、节约生产成本。
最后需要说明的是，以上所述仅为本发明的较佳实施例，而不是对本发明技术方案的限定，任何对本发明技术特征所做的等同替换或相应改进，仍在本发明的保护范围之内。