本发明涉及表面加工技术领域，尤其涉及一种铝合金铸件表面加工处理方法。
背景技术：
铝合金是工业中应用最广泛的一类有色金属结构材料，在航空、航天、汽车、机械制造、船舶及化学工业中已大量应用。工业经济的飞速发展，对铝合金焊接结构件的需求日益增多，使铝合金的焊接性研究也随之深入。随着铝合金运用在各行各业，现在对铝合金铸件的要求也在不断提高，现有技术中，在铸件制备成型后，都是经过抛光、打磨处理，并没有专门提高其使用寿命的处理手段，为此，我们提出了一种铝合金铸件表面加工处理方法。
技术实现要素：
本发明提出了一种铝合金铸件表面加工处理方法，以解决上述背景技术中提出的问题。
本发明提出了一种铝合金铸件表面加工处理方法，包括如下步骤：
s1：选取初步成型的铝合金铸件，并将其放置在冷水中，恢复至常温；
s2：将铝合金铸件置入电解槽内，并向电解槽内添加酸溶液，且酸溶液漫过铝合金铸件，在45-70摄氏度的条件下对铝合金铸件进行表面第一次电解处理，并将电解槽内的电流控制在5-8a/dm2，电解时间为90-120s，完成后，取出；
s3：再次将铝合金铸件置入电解槽内，并向电解槽内添加碱溶液，且碱溶液漫过铝合金铸件，在60-80摄氏度的条件下对铝合金铸件进行表面第二次电解处理，并将电解槽内的电流控制在3-6a/dm2，电解时间为90-120s，完成后，取出；
s4：将电解后的铝合金铸件再次置于450-600摄氏度的条件下进行热处理10-20min，然后取出，并将其自然风干；
s5：热处理后，将铝合金铸件放置在处理槽内，并向处理槽内添加表面处理液，且表面处理液需漫过压铸件，在使压铸件60-80摄氏度的条件下放置60-90min；
s6：表面处理后，再次进行表面打磨以及抛光处理，然后在其表面喷涂一层保护涂料，从而形成金属保护层，即得表面处理后的铝合金铸件。
优选的，在s2中的酸溶液具体为硫酸亚铁、硝酸铝以及盐酸的混合液，且硫酸亚铁、硝酸铝以及盐酸的摩尔质量比1∶2∶0.5。
优选的，在s3中的碱溶液具体为氢氧化钠溶液、氢氧化铝溶液、氢氧化钾溶液的混合液，且氢氧化钠溶液、氢氧化铝溶液、氢氧化钾溶液的摩尔质量比为1∶1∶0.2。
优选的，在s5中的表面处理液具体为氟化铝水溶液、硅酸铝水溶液、硫酸镍以及硫酸铜的混合液，且氟化铝水溶液、硅酸铝水溶液、硫酸镍以及硫酸铜的摩尔质量比为2∶2∶1∶0.5。
优选的，在s6中的金属保护层具体为镀锌层。
本发明提出的一种铝合金铸件表面加工处理方法，有益效果在于：该铝合金铸件表面加工处理方法能够对铝合金铸件表面进行多次处理，通过酸碱电解，能够使其适应酸性条件以及碱性条件下的适应，对其的热处理，能够增强其对温度变化的适应能力，且提高了其的强度，从而使其能够适应不同的使用环境，保证了其在各行各业的使用。
具体实施方式
下面结合具体实施例来对本发明做进一步说明。
实施例1
本发明提出了一种铝合金铸件表面加工处理方法，包括如下步骤：
s1：选取初步成型的铝合金铸件，并将其放置在冷水中，恢复至常温；
s2：将铝合金铸件置入电解槽内，并向电解槽内添加酸溶液，且酸溶液漫过铝合金铸件，在45摄氏度的条件下对铝合金铸件进行表面第一次电解处理，并将电解槽内的电流控制在5a/dm2，电解时间为90s，完成后，取出；
s3：再次将铝合金铸件置入电解槽内，并向电解槽内添加碱溶液，且碱溶液漫过铝合金铸件，在60摄氏度的条件下对铝合金铸件进行表面第二次电解处理，并将电解槽内的电流控制在3a/dm2，电解时间为90s，完成后，取出；
s4：将电解后的铝合金铸件再次置于450摄氏度的条件下进行热处理10min，然后取出，并将其自然风干；
s5：热处理后，将铝合金铸件放置在处理槽内，并向处理槽内添加表面处理液，且表面处理液需漫过压铸件，在使压铸件60摄氏度的条件下放置60min；
s6：表面处理后，再次进行表面打磨以及抛光处理，然后在其表面喷涂一层保护涂料，从而形成金属保护层，即得表面处理后的铝合金铸件。
在s2中的酸溶液具体为硫酸亚铁、硝酸铝以及盐酸的混合液，且硫酸亚铁、硝酸铝以及盐酸的摩尔质量比1∶2∶0.5。
在s3中的碱溶液具体为氢氧化钠溶液、氢氧化铝溶液、氢氧化钾溶液的混合液，且氢氧化钠溶液、氢氧化铝溶液、氢氧化钾溶液的摩尔质量比为1∶1∶0.2。
在s5中的表面处理液具体为氟化铝水溶液、硅酸铝水溶液、硫酸镍以及硫酸铜的混合液，且氟化铝水溶液、硅酸铝水溶液、硫酸镍以及硫酸铜的摩尔质量比为2∶2∶1∶0.5。
在s6中的金属保护层具体为镀锌层。
实施例2
本发明提出了一种铝合金铸件表面加工处理方法，包括如下步骤：
s1：选取初步成型的铝合金铸件，并将其放置在冷水中，恢复至常温；
s2：将铝合金铸件置入电解槽内，并向电解槽内添加酸溶液，且酸溶液漫过铝合金铸件，在50摄氏度的条件下对铝合金铸件进行表面第一次电解处理，并将电解槽内的电流控制在6a/dm2，电解时间为100s，完成后，取出；
s3：再次将铝合金铸件置入电解槽内，并向电解槽内添加碱溶液，且碱溶液漫过铝合金铸件，在65摄氏度的条件下对铝合金铸件进行表面第二次电解处理，并将电解槽内的电流控制在4a/dm2，电解时间为100s，完成后，取出；
s4：将电解后的铝合金铸件再次置于500摄氏度的条件下进行热处理14min，然后取出，并将其自然风干；
s5：热处理后，将铝合金铸件放置在处理槽内，并向处理槽内添加表面处理液，且表面处理液需漫过压铸件，在使压铸件65摄氏度的条件下放置70min；
s6：表面处理后，再次进行表面打磨以及抛光处理，然后在其表面喷涂一层保护涂料，从而形成金属保护层，即得表面处理后的铝合金铸件。
在s2中的酸溶液具体为硫酸亚铁、硝酸铝以及盐酸的混合液，且硫酸亚铁、硝酸铝以及盐酸的摩尔质量比1∶2∶0.5。
在s3中的碱溶液具体为氢氧化钠溶液、氢氧化铝溶液、氢氧化钾溶液的混合液，且氢氧化钠溶液、氢氧化铝溶液、氢氧化钾溶液的摩尔质量比为1∶1∶0.2。
在s5中的表面处理液具体为氟化铝水溶液、硅酸铝水溶液、硫酸镍以及硫酸铜的混合液，且氟化铝水溶液、硅酸铝水溶液、硫酸镍以及硫酸铜的摩尔质量比为2∶2∶1∶0.5。
在s6中的金属保护层具体为镀锌层。
实施例3
本发明提出了一种铝合金铸件表面加工处理方法，包括如下步骤：
s1：选取初步成型的铝合金铸件，并将其放置在冷水中，恢复至常温；
s2：将铝合金铸件置入电解槽内，并向电解槽内添加酸溶液，且酸溶液漫过铝合金铸件，在65摄氏度的条件下对铝合金铸件进行表面第一次电解处理，并将电解槽内的电流控制在7a/dm2，电解时间为110s，完成后，取出；
s3：再次将铝合金铸件置入电解槽内，并向电解槽内添加碱溶液，且碱溶液漫过铝合金铸件，在75摄氏度的条件下对铝合金铸件进行表面第二次电解处理，并将电解槽内的电流控制在5a/dm2，电解时间为110s，完成后，取出；
s4：将电解后的铝合金铸件再次置于550摄氏度的条件下进行热处理18min，然后取出，并将其自然风干；
s5：热处理后，将铝合金铸件放置在处理槽内，并向处理槽内添加表面处理液，且表面处理液需漫过压铸件，在使压铸件75摄氏度的条件下放置80min；
s6：表面处理后，再次进行表面打磨以及抛光处理，然后在其表面喷涂一层保护涂料，从而形成金属保护层，即得表面处理后的铝合金铸件。
在s2中的酸溶液具体为硫酸亚铁、硝酸铝以及盐酸的混合液，且硫酸亚铁、硝酸铝以及盐酸的摩尔质量比1∶2∶0.5。
在s3中的碱溶液具体为氢氧化钠溶液、氢氧化铝溶液、氢氧化钾溶液的混合液，且氢氧化钠溶液、氢氧化铝溶液、氢氧化钾溶液的摩尔质量比为1∶1∶0.2。
在s5中的表面处理液具体为氟化铝水溶液、硅酸铝水溶液、硫酸镍以及硫酸铜的混合液，且氟化铝水溶液、硅酸铝水溶液、硫酸镍以及硫酸铜的摩尔质量比为2∶2∶1∶0.5。
在s6中的金属保护层具体为镀锌层。
实施例4
本发明提出了一种铝合金铸件表面加工处理方法，包括如下步骤：
s1：选取初步成型的铝合金铸件，并将其放置在冷水中，恢复至常温；
s2：将铝合金铸件置入电解槽内，并向电解槽内添加酸溶液，且酸溶液漫过铝合金铸件，在70摄氏度的条件下对铝合金铸件进行表面第一次电解处理，并将电解槽内的电流控制在8a/dm2，电解时间为120s，完成后，取出；
s3：再次将铝合金铸件置入电解槽内，并向电解槽内添加碱溶液，且碱溶液漫过铝合金铸件，在80摄氏度的条件下对铝合金铸件进行表面第二次电解处理，并将电解槽内的电流控制在6a/dm2，电解时间为120s，完成后，取出；
s4：将电解后的铝合金铸件再次置于600摄氏度的条件下进行热处理20min，然后取出，并将其自然风干；
s5：热处理后，将铝合金铸件放置在处理槽内，并向处理槽内添加表面处理液，且表面处理液需漫过压铸件，在使压铸件80摄氏度的条件下放置90min；
s6：表面处理后，再次进行表面打磨以及抛光处理，然后在其表面喷涂一层保护涂料，从而形成金属保护层，即得表面处理后的铝合金铸件。
在s2中的酸溶液具体为硫酸亚铁、硝酸铝以及盐酸的混合液，且硫酸亚铁、硝酸铝以及盐酸的摩尔质量比1∶2∶0.5。
在s3中的碱溶液具体为氢氧化钠溶液、氢氧化铝溶液、氢氧化钾溶液的混合液，且氢氧化钠溶液、氢氧化铝溶液、氢氧化钾溶液的摩尔质量比为1∶1∶0.2。
在s5中的表面处理液具体为氟化铝水溶液、硅酸铝水溶液、硫酸镍以及硫酸铜的混合液，且氟化铝水溶液、硅酸铝水溶液、硫酸镍以及硫酸铜的摩尔质量比为2∶2∶1∶0.5。
在s6中的金属保护层具体为镀锌层。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。