一种改进的气门镀铬装置及气门液流电镀铬工艺的制作方法

本发明涉及镀铬装置，尤其涉及一种改进的气门镀铬装置；本发明还涉及采用该改进的气门镀铬装置进行电镀的工艺。

背景技术：

气门作为内燃机的一种核心零部件，为了提高耐磨性、防腐，需要在气门表面局部镀铬。

传统电镀气门采用阳极挂在槽子两侧，气门挂在槽子中间的方式，气门杆部为圆柱形，因而电镀后气门杆部正对阳极的一侧镀层较厚而另一侧镀层较薄，使镀层均匀性达不到要求，且在使用的过程中气门需要挂在电镀挂具上，挂具连同气门一起进入镀槽，电镀后又一起随气门进行镀后的清洗，由于气门镀层厚度公差均匀性要求均较高，因而挂具设计也很复杂，复杂的挂具必然会带出大量的镀铬液进入清洗池，如此使得污水量大大增加。另外，一般要求镀铬厚度为6-9微米，采用传统方法镀铬后杆部直线度≥0.01mm；杆部圆度≥0.005mm；硬度(hv100.0g)≥600。传统镀铬电镀速率较慢，采用的电镀液：铬酐cro3250-350g/l,硫酸h2so42.5-4g/l，温度为58-63℃，电流密度为30-45安培/分米²，在每平方分米40安培时，约2.5分钟镀1微米，以6-9微米的厚度计算，至少需要电镀15分钟；而且因为电流的尖边效应导致镀铬后的杆部直线度超过0.01，且镀铬区域越长越明显，镀铬后杆部圆度超过0.005，需要增加铬层磨削和抛光工序，一方面镀铬时间长，另一方面由于铬层硬度很高，磨削比较困难影响合格率，磨削产生的粉尘还对人体有害。

技术实现要素：

为了解决传统电镀气门造成镀层均匀性差，电镀时间长，镀层硬度高，气门镀铬后杆部直线度、圆度达不到要求，需要增加磨削和抛光工序的问题，本发明的目的是提供一种改进的气门镀铬装置；另外，本发明还将提供采用改进的气门镀铬装置进行电镀的工艺。

为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

本发明的第一方面，提供一种改进的气门镀铬装置，包括壳体，壳体内设置有阳极管安装座，所述阳极管安装座内安装阳极管，所述壳体的顶端卡扣有供气门窄口端插入的空心绝缘板，所述壳体下端设置有电镀液入口，所述壳体上端设置电镀液出口，所述电镀液入口、电镀液出口与阳极管相连通，所述壳体底端设置有供绝缘套插入的绝缘套安装座，所述绝缘套的底端位于绝缘套安装座内，所述绝缘套的顶端伸入阳极管。

将气门插入空心绝缘板内，此时气门的底端插入绝缘套内，完成气门与气门镀铬装置的连接，安装过程简单，省时省力，提高工作效率。气门无需与挂具配合使用，减少挂具使用后滴落电镀液带来环境污染。

其中，所述阳极管安装座的材料为绝缘材料。

其中，所述阳极管安装座的材料为pp材料。

其中，所述阳极管为铅管。

其中，所述绝缘套为牛筋套。

其中，所述气门镀铬装置分别与镀槽和耐酸泵连接，镀槽的出液口通过耐酸泵连接电镀液入口，电镀液出口通过管道连接镀槽的入液口。

气门镀铬装置通过镀槽和耐酸泵实现电镀液在阳极管内的循环，耐酸泵将镀槽内的电镀液泵入气门镀铬装置，电镀液充满整个阳极管后经电镀液出口排出。

本发明的第二方面，提供一种气门液流电镀铬工艺，采用上述的气门镀铬装置，包括如下步骤：

s1，将气门插入空心绝缘板，气门分为上绝缘区，镀铬区和下绝缘区，所述上绝缘区位于空心绝缘板内，所述镀铬区位于阳极管中心，所述下绝缘区位于绝缘套内；

s2，将气门的宽口端连接电源阴极，将阳极管连接电源阳极；

s3，将镀槽中的电镀液通过耐酸泵打入电镀液入口，电镀液充满整个阳极管，从电镀液出口流出，电镀液在阳极管中循环；

s4，设定电流密度为60-80安培/分米²，电镀时间4-5分钟，电镀。

将气门插入空心绝缘板，气门宽口端伸入空心绝缘板，气门的顶端与空心绝缘板齐平，气门位于空心绝缘板内的区域为上绝缘区，位于阳极管中心的区域为镀铬区，镀铬区的下侧设有绝缘套，此区域为下绝缘区，空心绝缘板和绝缘套将镀铬区和非镀铬区进行隔离，保证电镀区域的长度和厚度。

其中，所述的绝缘套为牛筋套。

与现有技术相比，本发明实现的有益效果：本发明气门镀铬装置与气门的连接方式简单，便于安装；本发明气门液流电镀铬工艺电镀的气门均匀性好，电镀效率高，镀层硬度合适，取消镀层磨削工艺，降低了生产成本。

附图说明

以下结合附图和具体实施方式来进一步详细说明本发明：

图1是本发明气门镀铬装置(未插入气门)的结构示意图；

图2是本发明气门镀铬装置(插入气门)的结构示意图；

图3是图2的局部放大图。

其中：壳体1，阳极管安装座2，阳极管3，气门4，空心绝缘板5，电镀液入口6，电镀液出口7，绝缘套安装座8，上绝缘区9，镀铬区10，下绝缘区11，绝缘套12。

具体实施方式

如图1、2、3，一种改进的气门镀铬装置，包括壳体1，壳体1内设置有阳极管安装座2，阳极管安装座2内安装阳极管3，壳体1的顶端卡扣有供气门4窄口端插入的空心绝缘板5，空心绝缘板5的空心部分与气门4宽口端的结构相适应，当气门4插入空心绝缘板5时，气门4与空心绝缘板5相齐平。壳体1下端设置有电镀液入口6，壳体1上端设置电镀液出口7，电镀液入口6、电镀液出口7与阳极管3相连通，壳体1底端设置有供绝缘套12插入的绝缘套安装座8，绝缘套12的底端位于绝缘套安装座8内，绝缘套12的顶端伸入阳极管3。

空心绝缘板5、绝缘套12将气门4分成3个区域，分别上绝缘区9、镀铬区10和下绝缘区11，上绝缘区9位于空心绝缘板5内，镀铬区10位于阳极管3内，下绝缘区11位于绝缘套12内。

气门液流电镀铬工艺包括如下步骤：

s1，将气门4插入空心绝缘板5，气门4分为上绝缘区9，镀铬区10和下绝缘区11，上绝缘区9位于空心绝缘板5内，镀铬区10位于阳极管3中心，下绝缘区11位于绝缘套12内；

s2，将气门4的宽口端8连接电源阴极，将阳极管3连接电源阳极；

s3，将镀槽中的电镀液通过耐酸泵打入电镀液入口6，电镀液充满整个阳极管3，从电镀液出口7流出，电镀液在阳极管3中循环；

s4，设定电流密度为60-80安培/分米²，电镀时间4-5分钟，电镀。

将气门4插入空心绝缘板5，气门4的上绝缘区9位于空心绝缘板5内，上绝缘区9下端为镀铬区10，镀铬区10位于阳极管3中心，镀铬区10的下端为下绝缘区11，下绝缘区11位于绝缘套12内，空心绝缘板5和绝缘套12将气门4分成绝缘区和镀铬区10，保证镀铬区域的长度和厚度。

本发明的电镀铬工艺和传统的电镀铬工艺比较如表1。

表1

从表1中可以看出，本发明的电镀铬工艺相对于传统的电镀铬工艺，电镀时间仅为传统工艺的1/3，省去了铬层磨削工序，经过市场调研发现，电镀一件气门节约0.23元，电镀150万支气门，将节约34.5万，大大降低了生产成本。

上述的具体实施方式只是示例性的，是为了更好地使本领域技术人员能够理解本专利，不能理解为是对本专利包括范围的限制；只要是根据本专利所揭示精神的所作的任何等同变更或修饰，均落入本专利包括的范围。