本发明涉及表面处理技术领域，更具体地说，它涉及一种零件电泳涂装工艺。
背景技术：
目前汽车零件表面处理工艺主要有发黑、电镀和电泳等方式，而由于发黑和电镀处理通常达不到汽车厂规定的盐雾试验标准，供应汽车厂的汽车零部件大都是采用电泳工艺进行表面处理，电泳分为阳极电泳和阴极电泳二种。
现有电泳工艺中，在追求更低能耗、更低污染的前提下，尽量提高电泳漆的油漆附着率,提高耐盐雾能力，是本领域技术人员不断追求的目标。现有的工艺在处理过程中仍然需要进一步提升。
技术实现要素：
针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种零件电泳涂装工艺，具有提高汽车零件电泳涂装质量的优点。
本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种零件电泳涂装工艺，包括前处理工序和电泳处理工序；
所述前处理工序依次包括以下处理步骤：脱脂处理、磷化处理以及钝化处理；
所述脱脂处理依次包括以下步骤：
s01，预脱脂喷淋处理，通过喷淋装置将脱脂液喷淋在汽车零件表面进行预脱脂喷淋处理，脱脂液是由脱脂剂兑水配成，脱脂液的游离碱度为20～30pt，脱脂液的温度为35～45℃，喷淋压力为0.06～0.1mpa,喷淋时间为2min;
so2，脱脂浸泡处理，将预脱脂喷淋处理后的汽车零件浸入盛有脱脂液的脱脂槽中进行脱脂浸泡处理，脱脂液的游离碱度为20～30pt，脱脂液的温度为40～50℃，浸泡时间为4min24s;
s03，主脱脂喷淋处理，通过喷淋装置将脱脂液喷淋在经过脱脂浸泡后的汽车零件表面进行主脱脂喷淋处理，脱脂液的游离碱度为20～30pt，脱脂液的温度为40～50℃，喷淋压力为0.05～0.11mpa,喷淋时间为2min;
s04，净水清洗处理，将经过脱脂处理后的汽车零件通过净水洗去汽车零件表面的油物；
所述磷化处理依次包括以下步骤：
s11，表面调整喷淋处理,通过喷淋装置将表面调整液喷淋在汽车零件表面进行表面调整喷淋处理，表面调整液的ph值为8～10，喷淋压力为0.05～0.11mpa，喷淋时间为1min24s；
s12，皮膜化成浸泡处理,将表面调整喷淋处理后的汽车零件进入盛有磷化液的磷化槽中进行皮膜化成浸泡处理，磷化液的游离酸度为0.5～1.3pt，磷化液的温度为30～40℃，浸泡时间为5min12s;
s13，净水喷淋处理,通过喷淋装置将皮膜化成浸泡处理后的汽车零件进行净水喷淋处理，喷淋压力为0.04～0.08mpa，喷淋时间为1min36s;
s14，净水浸泡处理，将净水喷淋处理后的汽车零件浸入净水槽中进行净水浸泡处理，浸泡时间为5min12s；
所述钝化处理依次包括以下步骤：
s21，钝化浸泡处理，将汽车零件放入盛有钝化液的钝化槽中进行钝化浸泡处理，浸泡时间为2min36s；
s22，第一次纯水喷淋处理，通过喷淋装置将钝化浸泡处理后的汽车零件进行第一次喷淋纯水喷淋处理，喷淋压力为0.04～0.08mpa，喷淋时间为1min12s，喷淋收集的纯水的电导率小于200μs/cm；
s23，第二次纯水喷淋处理，通过喷淋装置将第一次纯水喷淋处理后的汽车零件进行第二次纯水喷淋处理，喷淋压力为0.05～0.11mpa，喷淋时间为1min24s，喷淋后收集的纯水的电导率小于50μs/cm；
所述电泳处理工序依次包括以下处理步骤：
s31,阳极电泳处理,将汽车零件浸入盛有电泳液的电泳槽中进行阳极电泳处理，电泳液的ph值为5.5～5.9，电泳液的颜基比为10％～12％,电泳液的固成分为11％～15％，电泳液的电导率为1100～1500μs/cm，电泳液的温度为28～32℃，工作电压为200v，电泳时间为4min；
s32,超过滤回收处理,通过超滤器对电泳处理后的汽车零件进行清洗并且回收电泳液；
s33,纯水浸泡处理,将超过滤回收处理后的汽车零件浸入纯水槽中进行纯水浸泡处理，浸泡时间为2min24s；
s34,纯水喷淋处理,通过喷淋装置将纯水浸泡处理后的汽车零件进行纯水喷淋处理，喷淋压力为0.02～0.08mpa，喷淋时间为1min36s。
通过采用上述技术方案，汽车零件通过脱脂处理工序去除表面油脂，从而提高磷化处理过程中磷化膜的质量，然后在通过钝化处理，进一步提高磷化膜电泳涂装的附着性能，然后通过电泳处理工序中的阳极电泳处理，从而提高汽车零件上的电泳漆附着力，进而提高汽车零件电泳涂装的质量。
本发明进一步设置为：所述净水清洗处理包括第一次净水喷淋处理、净水浸泡处理以及第二次净水喷淋处理，所述第一净水喷淋处理的喷淋压力为0.04～0.08mpa，喷淋时间为1min12s；净水浸泡处理的时间为2min24s；第二次净水喷淋处理的喷淋压力为0.05～0.11mpa，喷淋时间为1min12s。
通过采用上述技术方案，汽车零件脱脂处理完成后，先通过第一净水喷淋进行初步清洗，然后再通过净水浸泡清洗，最后再通过第二次净水喷淋清洗，从而将残留在汽车零件表面上的油脂较为彻底的清洗干净，从而提高汽车零件表面的洁净程度。
本发明进一步设置为：所述脱脂浸泡处理步骤中的脱脂槽采用超声波的方式进行脱脂处理。
通过采用上述技术方案，通过超声波的方式进行脱脂浸泡处理，从而进一步提高汽车零件浸泡脱脂的效率。
本发明进一步设置为：所述皮膜化成浸泡处理步骤的磷化液中添加有促进剂，促进剂的浓度为1～3pt。
通过采用上述技术方案，通过在磷化液中添加促进剂，从而加快汽车零件磷化膜的形成。
本发明进一步设置为：所述钝化浸泡处理步骤中的钝化液采用非铬系钝化液处理。
通过采用上述技术方案，非铬系钝化液处理可以减少对环境的污染。
本发明进一步设置为：所述超过滤回收处理分三段依次进行处理，三段处理时间均为1min,最后一段超过滤回收处理中收集的液体的电导率为600～1000μs/cm。
通过采用上述技术方案，通过三段超过滤回收处理，从而较为彻底的将汽车零件上的浮漆清洗干净，并且将浮漆进行回收再利用，从而减少环境污染，节约资源。
本发明进一步设置为：所述电泳处理工序中还包括滴水处理,将纯水喷淋处理后的汽车零件放置在滴水区内进行滴水处理，滴水时间为2min24s。
通过采用上述技术方案，将吹水喷淋处理后的汽车零件放置在滴水区进行滴水处理，使汽车零件上的水分减少，方便后续操作。
本发明进一步设置为：所述滴水处理步骤中通过螺杆空压机加速滴水区内的空气流速。
通过采用上述技术方案，通过螺杆空压机加速滴水区的空气流速，从而提高汽车零件表面的水分流失。
本发明进一步设置为：所述电泳处理工序中还包括烘干处理,将滴水处理后的汽车零件放入烤箱中进行烘干处理，烘烤温度为180～200℃，烘烤时间为31min。
通过采用上述技术方案，经过滴水处理后的汽车零件放置在烤箱中进行烘烤，从而彻底将汽车零件表面的水分蒸发。
本发明进一步设置为：所述烘干处理步骤中的烤箱内通过燃烧机配合风机的方式进行烘干处理。
通过采用上述技术方案，燃烧机配合风机的方式，加快汽车零件表面水分的蒸发。
综上所述，本发明具有以下有益效果：汽车零件通过脱脂处理工序去除表面油脂，从而提高磷化处理过程中磷化膜的质量，然后在通过钝化处理，进一步提高磷化膜电泳涂装的附着性能，然后通过电泳处理工序中的阳极电泳处理，从而提高汽车零件上的电泳漆附着力，进而提高汽车零件电泳涂装的质量。
具体实施方式
下面实施例，对本发明进行详细描述。
一种零件电泳涂装工艺,包括前处理工序和电泳处理工序；
前处理工序依次包括以下处理步骤：脱脂处理、磷化处理以及钝化处理；
脱脂处理依次包括以下步骤：
s01，预脱脂喷淋处理，通过喷淋装置将脱脂液喷淋在汽车零件表面进行预脱脂喷淋处理，喷淋装置采用喷淋房以及循环喷淋的方式。脱脂液是由脱脂剂兑水配成，脱脂液的游离碱度为20～30pt，脱脂液的温度为35～45℃，喷淋压力为0.06～0.1mpa,喷淋时间为2min;
so2，脱脂浸泡处理，将预脱脂喷淋处理后的汽车零件浸入盛有脱脂液的脱脂槽中进行脱脂浸泡处理，脱脂液的游离碱度为20～30pt，脱脂液的温度为40～50℃，浸泡时间为4min24s;其中汽车零件脱脂浸泡处理步骤中的汽车零件采用超声波的方式进行脱脂浸泡。
s03，主脱脂喷淋处理，通过喷淋装置将脱脂液喷淋在经过脱脂浸泡后的汽车零件表面进行主脱脂喷淋处理，脱脂液的游离碱度为20～30pt，脱脂液的温度为40～50℃，喷淋压力为0.05～0.11mpa,喷淋时间为2min;
s04，净水清洗处理，将经过脱脂处理后的汽车零件通过净水洗去汽车零件表面的油物；
磷化处理依次包括以下步骤：
s11，表面调整喷淋处理,通过喷淋装置将表面调整液喷淋在汽车零件表面进行表面调整喷淋处理，表面调整液的ph值为8～10，喷淋压力为0.05～0.11mpa，喷淋时间为1min24s；
s12，皮膜化成浸泡处理,将表面调整喷淋处理后的汽车零件进入盛有磷化液的磷化槽中进行皮膜化成浸泡处理，磷化液的游离酸度为0.5～1.3pt，磷化液的温度为30～40℃，浸泡时间为5min12s;
s13，净水喷淋处理,通过喷淋装置将皮膜化成浸泡处理后的汽车零件进行净水喷淋处理，喷淋压力为0.04～0.08mpa，喷淋时间为1min36s;
s14，净水浸泡处理，将净水喷淋处理后的汽车零件浸入净水槽中进行净水浸泡处理，浸泡时间为5min12s；
钝化处理依次包括以下步骤：
s21，钝化浸泡处理，将汽车零件放入盛有钝化液的钝化槽中进行钝化浸泡处理，浸泡时间为2min36s；
s22，第一次纯水喷淋处理，通过喷淋装置将钝化浸泡处理后的汽车零件进行第一次喷淋纯水喷淋处理，喷淋压力为0.04～0.08mpa，喷淋时间为1min12s，喷淋收集的纯水的电导率小于200μs/cm；
s23，第二次纯水喷淋处理，通过喷淋装置将第一次纯水喷淋处理后的汽车零件进行第二次纯水喷淋处理，喷淋压力为0.05～0.11mpa，喷淋时间为1min24s，喷淋后收集的纯水的电导率小于50μs/cm。
电泳处理工序依次包括以下处理步骤：
s31,阳极电泳处理,将汽车零件浸入盛有电泳液的电泳槽中进行阳极电泳处理，电泳液的ph值为5.5～5.9，电泳液的颜基比为10％～12％,电泳液的固成分为11％～15％，电泳液的电导率为1100～1500μs/cm，电泳液的温度为28～32℃，工作电压为200v，电泳时间为4min；
s32,超过滤回收处理,通过超滤器对电泳处理后的汽车零件进行清洗并且回收电泳液；
s33,纯水浸泡处理,将超过滤回收处理后的汽车零件浸入纯水槽中进行纯水浸泡处理，浸泡时间为2min24s；
s34,纯水喷淋处理,通过喷淋装置将纯水浸泡处理后的汽车零件进行纯水喷淋处理，喷淋压力为0.02～0.08mpa，喷淋时间为1min36s。
汽车零件通过脱脂处理工序去除表面油脂，从而提高磷化处理过程中磷化膜的质量，然后在通过钝化处理，进一步提高磷化膜电泳涂装的附着性能，然后通过电泳处理工序中的阳极电泳处理，从而提高汽车零件上的电泳漆附着力，进而提高汽车零件电泳涂装的质量。
具体的，净水清洗处理包括第一次净水喷淋处理、净水浸泡处理以及第二次净水喷淋处理，所述第一净水喷淋处理的喷淋压力为0.04～0.08mpa，喷淋时间为1min12s；净水浸泡处理的时间为2min24s；第二次净水喷淋处理的喷淋压力为0.05～0.11mpa，喷淋时间为1min12s。汽车零件脱脂处理完成后，先通过第一净水喷淋进行初步清洗，然后再通过净水浸泡清洗，最后再通过第二次净水喷淋清洗，从而将残留在汽车零件表面上的油脂较为彻底的清洗干净，从而提高汽车零件表面的洁净程度。
进一步的，皮膜化成浸泡处理步骤的磷化液中添加有促进剂，促进剂的浓度为1～3pt。通过在磷化液中添加促进剂，从而加快汽车零件磷化膜的形成。本实施例中的促进剂采用硝酸盐。
进一步的，钝化浸泡处理步骤中的钝化液采用非铬系钝化液处理。非铬系钝化液处理可以减少对环境的污染。
具体的，超过滤回收处理分三段依次进行处理，三段处理时间均为1min,最后一段超过滤回收处理中收集的液体的电导率为600～1000μs/cm。通过三段超过滤回收处理，从而较为彻底的将汽车零件上的浮漆清洗干净，并且将浮漆进行回收再利用，从而减少环境污染，节约资源。
进一步的，电泳处理工序中还包括滴水处理,将纯水喷淋处理后的汽车零件放置在滴水区内进行滴水处理，滴水时间为2min24s。将吹水喷淋处理后的汽车零件放置在滴水区进行滴水处理，使汽车零件上的水分减少，方便后续操作。滴水处理步骤中通过螺杆空压机加速滴水区内的空气流速，通过螺杆空压机加速滴水区的空气流速，从而提高汽车零件表面的水分流失。
进一步的，电泳处理工序中还包括烘干处理,将滴水处理后的汽车零件放入烤箱中进行烘干处理，烘烤温度为180～200℃，烘烤时间为31min。经过滴水处理后的汽车零件放置在烤箱中进行烘烤，从而彻底将汽车零件表面的水分蒸发。烘干处理步骤中的烤箱内通过燃烧机配合风机的方式进行烘干处理。燃烧机配合风机的方式，加快汽车零件表面水分的蒸发。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。