一种铸造件电泳处理方法
【专利说明】一种铸造件电泳处理方法
[0001]
技术领域
[0002]本发明涉及一种针对铸钢件以及表面粗糙毛孔较多的工件的处理方法，具体地说是一种利用三乙醇胺溶液处理铸造件的铸造件电泳处理方法。
【背景技术】
[0003]铸造件受铸造工艺局限，工件表面粗糙，毛孔较多，现有技术中通常采用电泳方式对铸造件表面进行处理，采用传统的简单电泳处理工艺方法，电泳后工件毛孔不能完全封闭，空气中水分易透过漆膜对其产生氧化腐蚀，因此时间不长工件由里向外产生锈蚀，同时前处理过程中产生的液体残留也会使工件毛孔内容易产生腐蚀，因此传统的电泳处理方式工件电泳后防锈性能较差，耐中性盐雾试验时间只能达到100多个小时，不能满足顾客的需要。
【发明内容】
[0004]本发明要解决的技术问题是提供一种能有效提高磷化膜和电泳漆膜厚度，使铸件毛孔和粗糖表面封闭性能提尚，从而提尚铸造件防腐能力的铸造件电泳处理方法。
[0005]为了解决上述技术问题，本发明的铸造件电泳处理方法，包括以下步骤:
A、脱脂
采用总碱度为17-31PT的碱洗液对铸造件进行脱脂处理；
B、水洗
利用水洗的方式将脱脂处理后的铸造件表面残留的碱液清洗干净；
C、三乙醇胺钝化处理
首先，根据三乙醇胺的浓度加入水调配成三乙醇胺溶液，使三乙醇胺溶液的PH值在10±0.5的范围内，然后，将铸造件浸入三乙醇胺溶液中进行钝化处理；
D、水洗残留
利用水洗的方式去除钝化处理后的铸造件的表面残留；
E、磷化处理
采用PH值为3-4，导电率1000±100的磷化液对铸造件进行磷化处理；
F、水洗
利用水洗的方式去除磷化处理后的铸造件的表面残留；
G、电泳
采用电泳方式对铸造件进行电泳涂料的涂覆；
H、纯水洗
利用去离子水洗的方式对铸造件的表面残留进行经过两次以上的清洗处理；
1、烘干将铸造件进行常规烘干处理。
[0006]所述电泳步骤中，采用电泳涂料加水进行调配，形成电泳反应液；电泳反应液的PH值为6±0.5，电导率为1300 ±300，固含量16-20%。
[0007]采用本发明的方法后，由于处理方法科学合理，使铸造件的防锈性能得到了很大的提高，特别是工艺中在电泳前步骤中增加了三乙醇胺浸泡工序，铸造件浸泡后毛孔和粗糙基体表面会产生惰性盐成分，对基体表面有缓蚀和钝化的作用，使基体不易生锈，由于三乙醇胺溶液在浸泡过程中进入铸件毛孔中，干后产生的结晶盐能使铸钢件基体和空气中水分以及腐蚀物质隔绝，即使后续工序磷化和电泳不能使铸钢件基体绝对封闭，由于增加三乙醇胺溶液浸泡工序，也可使铸钢件基体防锈性能提高，有效延长工件耐盐雾时间，同时三乙醇胺有吸酸的特性，后面工序中磷化槽液和电泳槽液都具有弱酸性，利用三乙醇胺的吸酸性，有效提高了磷化膜和电泳漆膜厚度，使铸件毛孔和粗糙表面封闭性能提高，工件电泳后防锈能力明显提高，耐中性盐雾试验时间能达到300多小时，基本能满足顾客的要求。
【具体实施方式】
[0008]下面结合【具体实施方式】，对本发明的铸造件电泳处理方法作进一步详细说明。
[0009]实施例一:
本发明的铸造件电泳处理方法，包括以下步骤:
A、脱脂
采用总碱度为17PT的碱洗液对铸造件进行脱脂处理；
B、水洗
利用水洗的方式将脱脂处理后的铸造件表面残留的碱液清洗干净；
C、三乙醇胺钝化处理
首先，根据采购的三乙醇胺的浓度加入水调配成三乙醇胺溶液，使三乙醇胺溶液的PH值在10±0.5的范围内，在使用过程中如PH值低于标准值则加入适量三乙醇胺原液，反之则加入水，使其PH值保持在标准范围，如PH值不能调整时则应清槽重新调配三乙醇胺溶液；然后，将铸造件浸入三乙醇胺溶液中进行钝化处理；
D、水洗残留
利用水洗的方式去除钝化处理后的铸造件的表面残留；
E、磷化处理
采用PH值为3，导电率1000±100的磷化液对铸造件进行磷化处理；
F、水洗
利用水洗的方式去除磷化处理后的铸造件的表面残留；
G、电泳
采用电泳方式对铸造件进行电泳涂料的涂覆；此步骤中，采用电泳涂料加水进行调配，形成电泳反应液，电泳反应液的PH值为6±0.5，电导率为1300±300，固含量16% ；
H、纯水洗
利用去离子水洗的方式对铸造件的表面残留进行经过两次以上的清洗处理；
1、烘干
将铸造件进行常规烘干处理。
[0010]实施例二:
本发明的铸造件电泳处理方法，包括以下步骤:
A、脱脂
采用总碱度为31PT的碱洗液对铸造件进行脱脂处理；
B、水洗
利用水洗的方式将脱脂处理后的铸造件表面残留的碱液清洗干净；
C、三乙醇胺钝化处理
首先，根据三乙醇胺的浓度加入水调配成三乙醇胺溶液，使三乙醇胺溶液的PH值在10±0.5的范围内，然后，将铸造件浸入三乙醇胺溶液中进行钝化处理；
D、水洗残留
利用水洗的方式去除钝化处理后的铸造件的表面残留；
E、磷化处理
采用PH值为4，导电率1000 ±100的磷化液对铸造件进行磷化处理；
F、水洗
利用水洗的方式去除磷化处理后的铸造件的表面残留；
G、电泳
采用电泳方式对铸造件进行电泳涂料的涂覆，所说的电泳涂料为浩力森涂料(上海)有限公司生产的HL1500黑色亮光阴极电泳涂料；此步骤中，采用电泳涂料加水进行调配，形成电泳反应液，电泳反应液的PH值为6±0.5，电导率为1300 ±300，固含量20% ；
H、纯水洗
利用去离子水洗的方式对铸造件的表面残留进行经过两次以上的清洗处理；
1、烘干
将铸造件进行常规烘干处理。
[0011]实施例三:
本发明的铸造件电泳处理方法，包括以下步骤:
A、脱脂
采用总碱度为24PT的碱洗液对铸造件进行脱脂处理；
B、水洗
利用水洗的方式将脱脂处理后的铸造件表面残留的碱液清洗干净；
C、三乙醇胺钝化处理
首先，根据三乙醇胺的浓度加入水调配成三乙醇胺溶液，使三乙醇胺溶液的PH值在10±0.5的范围内，在使用过程中如PH值低于标准值则加入适量三乙醇胺原液，反之则加入水，使其PH值保持在标准范围，如PH值不能调整时则应清槽重新调配三乙醇胺溶液；然后，将铸造件浸入三乙醇胺溶液中进行钝化处理；
D、水洗残留
利用水洗的方式去除钝化处理后的铸造件的表面残留；
E、磷化处理
采用PH值为3，导电率1000±100的磷化液对铸造件进行磷化处理；
F、水洗利用水洗的方式去除磷化处理后的铸造件的表面残留；
G、电泳
采用电泳方式对铸造件进行电泳涂料的涂覆；此步骤中，采用电泳涂料加水进行调配，形成电泳反应液，电泳反应液的PH值为6±0.5，电导率为1300±300，固含量18% ；
H、纯水洗
利用去离子水洗的方式对铸造件的表面残留进行经过两次以上的清洗处理；
1、烘干
将铸造件进行常规烘干处理。
[0012]下面通过对本发明方法的得到的样件与传统方法得到的样件进行比较并得到如下结论:
取四块铸钢材料样件，分别编为I号、2号、3号、4号，3号和4号样件按传统前处理电泳工艺方法生产；1号和2号样件按新工艺生产；
经过比较可知，从外观上看，四块样件外观漆膜光滑，无缩孔，均无明显缺陷；从漆膜附着力来看，四块样件附着力均为O级；通过漆膜厚度来看，I号、2号样件(按新工艺制作)漆膜厚度33um — 35um之间；3号、4号样件(传统工艺制作)漆膜厚度25um — 27um之间，由此可见，本发明的铸造件电泳处理方法可有效提高铸钢件电泳后漆膜厚度；从盐雾试验来比较，将四块样件干燥后放入盐雾试验箱进行中性盐雾试验结果如下:
3号、4号样件经过144小时后，表面出现起泡和锈蚀，评定为不合格；
I号、2号样件经过312小时后，表面未出现起泡和锈蚀，评定为合格；由此可见，本发明的铸造件电泳处理方法有效提高电泳后铸钢件产品耐盐雾时间，从而提高铸钢件产品防锈能力。
【主权项】
1.一种铸造件电泳处理方法，包括以下步骤: A、脱脂 采用总碱度为17-31PT的碱洗液对铸造件进行脱脂处理； B、水洗 利用水洗的方式将脱脂处理后的铸造件表面残留的碱液清洗干净； C、三乙醇胺钝化处理 首先，根据三乙醇胺的浓度加入水调配成三乙醇胺溶液，使三乙醇胺溶液的PH值在10±0.5的范围内，然后，将铸造件浸入三乙醇胺溶液中进行钝化处理； D、水洗残留 利用水洗的方式去除钝化处理后的铸造件的表面残留； E、磷化处理 采用PH值为3-4，导电率1000±100的磷化液对铸造件进行磷化处理； F、水洗 利用水洗的方式去除磷化处理后的铸造件的表面残留； G、电泳 采用电泳方式对铸造件进行电泳涂料的涂覆； H、纯水洗 利用去离子水洗的方式对铸造件的表面残留进行经过两次以上的清洗处理； 1、烘干 将铸造件进行常规烘干处理。2.按照权利要求1所述的铸造件电泳处理方法，其特征在于:所述电泳步骤中，采用电泳涂料加水进行调配，形成电泳反应液。3.按照权利要求2所述的铸造件电泳处理方法，其特征在于:所述电泳反应液的PH值为6±0.5，电导率为1300±300，固含量16-20%。
【专利摘要】本发明公开了一种铸造件电泳处理方法。它包括以下步骤：A、脱脂B、水洗；C、三乙醇胺钝化处理，根据三乙醇胺的浓度加入水调配成三乙醇胺溶液，将铸造件浸入三乙醇胺溶液中进行钝化处理；D、水洗残留，E、磷化处理，F、水洗，利用水洗的方式去除磷化处理后的铸造件的表面残留；G、电泳，H、纯水洗，利用去离子水洗的方式对铸造件的表面残留进行经过两次以上的清洗处理；I、烘干。采用本发明的方法后，使铸造件的防锈性能得到了很大的提高，特别是工艺中增加了三乙醇胺浸泡工序，有效提高了磷化膜和电泳漆膜厚度，使铸件毛孔和粗糙表面封闭性能提高，工件电泳后防锈能力明显提高，耐中性盐雾试验时间能达到300多小时，基本能满足顾客的要求。
【IPC分类】C25D13/20, C25D13/00
【公开号】CN104988562
【申请号】CN201510381552
【发明人】郑辉
【申请人】镇江市宝华半挂车配件有限公司
【公开日】2015年10月21日
【申请日】2015年7月2日