从铋渣中回收金属的方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及有色冶金综合回收技术领域，特别是涉及一种采用湿法冶金、火法冶金以及电化冶金等工艺从铋渣中综合回收有价金属的方法。
【背景技术】
[0002]铅电解产生的阳极泥，在回收生产金银的过程中会产出湿法渣、火法渣、烟尘等物料，在贵铅氧化精炼后期产生一种铋渣，此物料主要含有铅、铋、铜、锑、金、银等有价金属。回收这些渣里面的有价金属，对提高生产经济效益、合理利用资源有很重要的作用。
[0003]中国专利200710034666.9介绍了一种从含铋多金属物料中综合提取有价金属的工艺，该工艺先用硫酸从含铋多金属物料中浸出铜、碲；再加入氯化剂和氧化剂使金属态的铋也被浸出，而Ag以AgCl形态Pb以PbS04、PbCl2形态留在浸出渣中，从该浸出渣中提银，在浸出液中，先加入氨水调整pH值到1.5得到含铋70%的氯氧铋渣，该铋渣用火法熔炼成粗铋或直接加工成高纯三氧化二铋；浸出液中，铜与氨水络合不沉积，用他20)3调pH到4.5，沉碲，得二氧化碲。最后得到含铜溶液，再将铜电积产出含铜大于90%的铜粉。
[0004]中国专利200710035322介绍了一种从铋渣中回收冶炼精铋的工艺，是一种火法和湿法相联合的工艺。主要技术路线是先将铋渣用盐酸浸出，使铋渣中的铋和铜浸出进入溶液，而铋渣中的铅金银锑等大都进入渣中。浸出渣返回银冶炼系统，浸出液经分步水解分别得到氯氧铋和碱式碳酸铜。氯氧铋经转炉或反射炉还原熔炼成粗铋后再进一步精炼成精铋；碱式碳酸铜作为炼铜原料出售。
[0005]中国专利200510125630.2介绍了一种粗铋中有价金属回收工艺，该工艺采用湿法和火法相联合进行有价金属的综合回收，首先对物料进行水淬、球磨，进行浸出、洗涤和过滤，得到锑铅渣和浸出液，所产锑铅渣返回火法系统回收锑后转铅冶炼系统，所产浸出液用海绵铜置换其中的Au、Ag产出金银泥，产出金银泥返回贵金属冶炼系统，对置换金银泥后的液体进行水解沉铋，用石灰水中和，过滤后得到氯氧铋，经还原熔炼成粗铋再进一步精炼成精铋，对过滤液用铁肩置换Cu，沉Cu，产出海绵铜，沉Cu后的液体加入石灰进行中和，经2-3级沉淀后达标排放。
[0006]以上所述技术方法都需要进行水解、中和或置换等作业，工艺流程比较复杂，物料消耗比较高，而且钠离子、铁离子和氯离子在溶液中的积累不容忽视，废液排放量大。
【发明内容】
[0007]有鉴于此，本发明的目的在于提出一种从铋渣中回收金属的方法，以克服现有技术存在的问题。
[0008]本发明提供的从铋渣中回收金属的方法，包括以下步骤:
[0009]1)以铋渣为原料，采用硫酸溶液对其进行浸出，使铜从铋渣中浸出，得到第一浸出液和第一滤渣；
[0010]2)将所述第一浸出液进行旋流电解，得到电解铜和第一废电解液；
[0011]3)采用盐酸溶液对所述第一滤渣进行浸出，使铋从中浸出，得到第二浸出液和第二滤渣；
[0012]4)将所述第二浸出液进行旋流电解，得到铋粉和第二废电解液。
[0013]在本发明的一些实施例中，所述硫酸溶液中比504的浓度为80?120g/L，其与铋渣的液固比为4:1?6: lml/g，浸出时间为3?4小时，浸出温度为60?90°C。
[0014]在本发明的一些实施例中，在所述步骤1)中，向所述硫酸溶液与铋渣加入双氧水作为氧化剂，所加双氧水的质量为铋渣质量的20?50%。
[0015]在本发明的一些实施例中，在所述步骤2)中，所述旋流电解回收铜的工艺条件为:槽电压1.8?2.8V，电流密度500?800A/m2o
[0016]在本发明的一些实施例中，所述盐酸溶液的浓度为70?150g/L，其与第一滤渣的液固比为3:1?6:lml/g，浸出时间为2?4小时，浸出温度为70?90°C。
[0017]在本发明的一些实施例中，在所述步骤4)中，所述旋流电解回收铋的工艺条件为:槽电压2.5?3.5V，电流密度600?1000A/m2。
[0018]在本发明的一些实施例中，在所述步骤3)之后还包括:将所述第二滤渣返回银冶炼系统，用于回收银、金、铅、锑。
[0019]在本发明的一些实施例中，在所述步骤4)之后还包括:将所述铋粉进行熔化精炼得到精铋，所述精铋中铋含量为多99.99%。
[0020]在本发明的一些实施例中，所述第一废电解液返还至步骤1)中，用于浸出所述铋渣；所述第二废电解液返还至步骤1)中，用于浸出所述第一滤渣。
[0021]在本发明的一些实施例中，在所述步骤1)之前还包括:将铋渣破碎球磨至60?90%的物料粒度达到-100目。
[0022]从上面的所述可以看出，本发明提供的从铋渣中回收金属的方法不仅适用于铋渣，也适用于其他含铜铋的复杂物料。该方法具有以下优点:
[0023](1)用不同种酸分别浸出，实现了铜和铋的分离，取代了分步水解作业，避免了酸或碱的相互消耗，减少了物料成本的投入；
[0024](2)利用旋流电解技术优点，提高了生产效率，避免了酸雾的挥发，改善了操作环境;
[0025](3)采用旋流电解技术，直接获得纯度99.990%以上的电解铜；
[0026](4)无需加碱中和或铁肩置换，无废水或废渣产生，大大降低环境压力。
[0027]可见，本发明可以减少物料消耗，降低成本，工序少，操作简单，从根本上杜绝溶液中钠离子或铁离子浓度的增加，对环境压力小。
【附图说明】
[0028]图1为本发明实施例的工艺流程框图。
【具体实施方式】
[0029]为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，以下结合具体实施例，对本发明进一步详细说明。
[0030]本发明提供的从铋渣中回收金属的方法包括以下步骤:
[0031]1)以铋渣为原料，采用硫酸溶液对其进行浸出，使铜从铋渣中浸出，得到第一浸出液和第一滤渣；
[0032]2)将所述第一浸出液进行旋流电解，得到电解铜和第一废电解液；
[0033]3)采用盐酸溶液对所述第一滤渣进行浸出，使铋从中浸出，得到第二浸出液和第二滤渣；
[0034]4)将所述第二浸出液进行旋流电解，得到铋粉和第二废电解液。
[0035]实施例1
[0036]具体地，参见图1，其为本发明实施例的工艺流程框图，结合图1，本发明提供的从铋渣中回收金属的方法包括以下步骤:
[0037]a、取铋渣 500g，其成分为 Bi 34.91%, Cu 12.56%, Pb 29.22%, Sb5.14%, Ag9.32kg/t，Au 1.98g/t，将该铋渣破碎球磨至80%的物料粒度为-100目；采用硫酸溶液浸出所述粉碎后的祕渣，硫酸溶液与祕渣的液固比为6: lml/g,并加入双氧水作为氧化剂，浸出时间为3h，浸出温度控制在70±3°C。其中，所述硫酸溶液中H2S0,浓度为100g/L，所加双氧水的质量为铋渣质量的20%。浸出结束后过滤，分别得到第一浸出液和第一滤渣，所述第一滤渣的成分如下:Bi 31.89%, Cu 0.52%, Pb 27.36%, Sb 4.78%, Ag8.32kg/t, Au1.56g/t，渣率为109.73%。在本发明中，物料粒度为-100目是指物料粒度为100目以下。
[0038]b、取通过步骤a得到的第一浸出液3100ml，含Cu 19.54g/L，对其进行铜旋流电解提取铜。铜旋流电解槽电压为2.1V，电流密度为550A/m2，电解2h，得到电解铜片，含铜量为99.991%。
[0039]c、取通过步骤a得到的第一滤渣，采用浓度为120g/L的盐酸溶液对所述第一滤渣进行浸出，盐酸溶液与第一滤渣的液固比为5: lml/g,浸出时间为3h，浸出温度控制在80±3°C。浸出结束后过滤，分别得到第二浸出液和第二滤渣，所述第二滤渣的成分如下:Bi
1.87%, Cu 0.12%, Pb 40.86%, Sb9.21%, Ag 17.98kg/t，Au 4.10g/t，渣率为 51.60%。优选地，该第二滤渣可以返回银冶炼系统，用于回收银、金、铅、锑等。
[0040]d、取通过步骤c得到的第二浸出液2600ml，含铋65.24g/L，对其进行旋流电解提取铋。铋旋流电解槽电压为2.7V，电流密度为ΙΟΟΟΑ/m2，电解30min，得到铋粉，含铋量为95.56%。
[0041 ] 优选地，所述铋粉可以继续经熔化精炼得到精铋，含铋量为99.992 %。
[0042]实施例2
[0043]具体地，参见图1，其为本发明实施例的工艺流程框图，结合图1，本发明提供的从铋渣中回收金属的方法包括以下步骤:
[0044]a、取铋渣 500g，其成分为 Bi 34.91%, Cu 12.56%, Pb 29.22%, Sb5.14%, Ag9.32kg/t，Au 1.98g/t，将该铋渣破碎球磨至70%的物料粒度为-100目；采用硫酸溶液浸出所述粉碎后的祕渣，硫酸溶液与祕渣的液固比为5: lml/g,并加入双氧水作为氧化剂，浸出时间为4h，浸出温度控制在80±3°C。其中，所述硫酸溶液中阳04的浓度为120g/L，所加双氧水的质量为铋渣质量的50%。浸出结束后过滤，分别得到第一浸出液和第一滤渣，所述第一滤渣的成分如下:Bi 32.36%, Cu 0.48%, Pb 27.08%, Sb 4.82%, Ag8.21kg/t, Au
1.62g/t，渣率为 107.68%0
[0045]b、取通过步骤a得到的第一浸出液2700ml，含Cu 22.36g/L，对其进行铜旋流电解提取铜。铜旋流电解槽电压为2.5V，电