一种压延铜箔表面处理过程中的脱脂方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及压延铜箔加工技术领域，尤其是涉及一种压延铜箔表面处理过程中的脱脂方法。
【背景技术】
[0002]压延铜箔是将铜先经熔炼加工成铸锭，再经热乳开坯，经过粗乳和精乳乳制成
0.1mm?0.15mm的铜箔母材，最后经铜箔乳机反复乳制而成，其厚度通常为6μηι?70μηι。所以压延铜箔的结晶组织结构为片状结构，在强度韧性方面要优于电解铜箔。此外压延铜箔的致密度较高，表面较为平滑，更利于电路板后的信号快速传输，在高频高速传送、精细线路的印制线路板上有着广泛的应用。
[0003]压延铜箔经乳制而成，原料为厚度为0.1mm?0.15mm的铜箔母材，在可逆乳机上经过多道次乳制到成品厚度，在乳制过程中乳辊的润滑、板型的调整及产生大量热量的冷却，都需要乳制油的喷射和参与，因此经过乳制后的铜箔表面单面残油量高达250mg/m2。为了产出表面质量和内部质量均达到目标要求的压延铜箔，必须对乳制后的压延铜箔进行包括脱脂处理过程的表面处理。
[0004]表面处理的流程大致包括依次进行的脱脂、酸洗、固化处理、粗化处理等。
[0005]经脱脂处理后，若压延铜箔表面残留有一定量的油脂，会对后续的粗化处理等电镀过程的正常进行产生显著的消极影响，进而对后续的粗化处理等电镀过程产出的压延铜箔的表面质量、内部质量、力学性能、电化学性能等等产生显著的消极影响，因此，在酸洗前，应尽量将压延铜箔表面的油脂脱除干净。
[0006]目前，现有技术中通常采用电解脱脂工艺对压延铜箔进行终脱脂，但是目前经电解脱脂处理后，压延铜箔表面单面残油量在5mg/m2?10mg/m2，该残油量仍较高，仍会对后续的粗化处理等电镀过程的正常进行产生显著的消极影响；且目前的电解脱脂方法中，压延铜箔与直流电源的负极直接电连接，作为阴极发生还原反应产生氢气，氢气以渗入等方式进入压延铜箔，极易造成压延铜箔的“氢脆”。
[0007]因此，如何提供一种压延铜箔的脱脂方法，进一步地降低脱脂处理后压延铜箔表面的残油量，以利于后续的粗化处理等电镀过程的正常进行，进而保证或提高后续的粗化处理等电镀过程产出的压延铜箔的表面质量、内部质量、力学性能、电化学性能等等是目前本领域技术人员亟需解决的技术问题。
【发明内容】
[0008]本发明的目的是提供一种压延铜箔表面处理过程中的脱脂方法，该脱脂方法能够进一步地降低脱脂处理后压延铜箔表面的残油量，以利于后续的粗化处理等电镀过程的正常进行，进而保证或提高后续的粗化处理等电镀过程产出的压延铜箔的表面质量、内部质量、力学性能、电化学性能等等。
[0009]为解决上述的技术问题，本发明提供的技术方案为:
[0010]一种压延铜箔表面处理过程中的脱脂方法，包括以下步骤:
[0011]1)化学脱脂:将压延铜箔浸没在在化学脱脂槽中的化学脱脂剂中进行化学脱脂处理，所述化学脱脂剂包含以下的组分:20g/L?30g/L的Na0H、30g/L?40g/L的Na2C03;所述化学脱脂剂的温度为60°C?70°C;控制压延铜箔的行走速度使得压延铜箔进行化学脱脂处理的时间为2秒;化学脱脂槽与储存化学脱脂剂的化学脱脂循环槽连通以使得所述化学脱脂剂在所述化学脱脂槽与所述化学脱脂循环槽中循环流动，且控制所述化学脱脂剂的循环流量为 35L/min ?45L/min;
[0012]2)电解脱脂:将步骤1)处理后的压延铜箔浸没在在电解脱脂槽中的电解脱脂剂中进行电解脱脂处理；
[0013]通过换向辊换向使得位于所述电解脱脂槽中的压延铜箔整体呈U字形走向布置，沿所述压延铜箔的行走方向依次设置有第一组电极板以及第二组电极板，所述第一组电极板以及所述第二组电极板各包括两个电极板，所述第一组电极板的两个电极板均与所述压延铜箔平行且以所述压延铜箔为中心对称面左右对称，所述第二组电极板的两个电极板均与所述压延铜箔平行且以所述压延铜箔为中心对称面左右对称，所述第一组电极板的两个电极板均与第一直流电源的正极相连，所述第二组电极板的两个电极均与第一直流电源的负极相连，所述第一组电极板以及所述第二组电极板中的电极板为平面板状，且其宽度大于所述压延铜箔的宽度；
[0014]所述电解脱脂剂包含以下的组分:20g/L?30g/L的Na0H、30g/L?40g/L的Na2C03;所述电解脱脂剂的温度为60°C?70°C;控制压延铜箔的行走速度使得压延铜箔进行电解脱脂处理的时间为2秒；电解脱脂槽与储存电解脱脂剂的电解脱脂循环槽连通以使得所述电解脱脂剂在所述电解脱脂槽与所述电解脱脂循环槽中循环流动，且控制所述电解脱脂剂的循环流量为35L/min?45L/min;控制所述第一组电极板的电流密度为1000 ± 200A/V，控制所述第一组电极板中两个电极板与所述压延铜箔的极间距为5 5mm?6 5mm;
[0015]通过气体喷嘴向位于所述第一组电极板之间的所述压延铜箔的两个表面附近喷吹带压气体，通过气体喷嘴向位于所述第二组电极板之间的所述压延铜箔的两个表面附近喷吹带压气体，控制带压气体的流体性质使得带压气体以气泡的形式进入电解脱脂剂中，所述气体喷嘴喷吹的带压气体为氩气，所述气体喷嘴与带压气体气源连通；
[0016]所述第二组电极板的两块电极板还均与第二直流电源的负极电连接，且所述第二直流电源的正极与一块不溶性阳极板电连接，所述不溶性阳极板远离待电解脱脂的所述压延铜箔。
[0017]优选的，所述第一组电极板以及所述第二组电极板中的电极板均为304不锈钢板。
[0018]优选的，待脱脂处理的所述压延铜箔的规格为:宽度480mm?650mm，厚度6μπι?70μmD
[0019]优选的，所述步骤1)，在化学脱脂过程中，向所述化学脱脂剂中引入超声波以在所述压延铜箔表面附近产生大量气泡，利用气泡的动能提高化学脱脂的脱除速率和脱除效果Ο
[0020]优选的，所述第一直流电源的电源电压与所述第二直流电源的电源电压相同。
[0021]与现有技术相比，本发明提供了一种压延铜箔表面处理过程中的脱脂方法，本发明在原有电解脱脂过程中压延铜箔只进行阴极电极脱脂的基础上进行了改进，将压延铜箔先后进行阴极电解脱脂和阳极电解脱脂，比之前多了一个阳极电解脱脂，在仍然使用一个直流电源且直流电源的电源电压不变的情况下，使得压延铜箔先后经过氢气和氧气的脱脂处理，显而易见地，氢气和氧气这两种气体的总摩尔量以及总动能均大于单一氢气的摩尔量和动能，从而显著地提高了残余油脂的脱除程度，降低了脱脂处理后压延铜箔表面的残油量，压延铜箔单面残油量可降至3mg/m2，有利于后续的粗化处理等电镀过程的正常进行，进而保证了或提高了后续的粗化处理等电镀过程产出的压延铜箔的表面质量、内部质量、力学性能、电化学性能等等。
[0022]本发明中，压延铜箔穿过第一组电极板之间，产生极化感应而携带负电荷，由于极化感应作用较弱，使得上述产生的负电感应电荷只位于压延铜箔的两个表面，压延铜箔