专利名称：钻井用管材的内涂层工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种管材的内涂层工艺，尤其涉及一种钻井用管材的内涂层工艺。
背景技术：
目前，在进行石油、天然气等的勘探和生产过程中，由于地质结构复杂，地下环境千变万化，有的井下环境十分恶劣，因此在进行钻探的过程中必须对使用环境(包括温度、压力和井深等)进行具体分析，以使所用的管材能满足勘探和生产的需要。对此施工钻探行业必须使用专用的管材(也就是含内涂层的管材)以满足相应的使用要求，这些管材包括钻杆、油管和套管等。现在钻探行业用的钻探管材大多是采用单一内涂层工艺的管材，对使用环境有一定的限制要求，使得使用范围相对较窄，现今的管材一般的使用温度在100℃以下，使用压力在60Mpa以下，钻探井深不超过4000米，一旦超出这些范围或使用一段时间后就会引起内涂层的磨损，内涂层的磨损一般分为以下两种情况内涂层磨损较轻，这种情况会造成管材表面结蜡、结垢现象的产生，同时使流体效率降低，对此的解决办法只能是将管材提出地面后进行清除处理；另一种是内涂层磨损较为严重，这种情况会造成管材的严重腐蚀，结果是使管材报废，解决的办法只能是更换新的管材，这样不仅降低了管材的使用寿命，而且也提高了施工成本。现有的喷涂设备比较庞大，需要有锅炉、管线和污水处理设施等，因为冲洗下的油污会污染环境，特别是最后的固化工序采用批式炉，喷涂好的管材需要装筐存放，占地面积也就较大，从而使现有工艺显得相对比较复杂。
发明内容
本发明克服了使用原有的管材内涂层工艺存在的管材使用范围相对较窄以及使用寿命较短的缺陷，提供了一种钻井用管材的内涂层工艺。该钻井用管材的内涂层工艺，通过采用双涂层的涂层工艺，不仅扩大了管材的使用范围、延长了管材的使用寿命，而且也简化了加工设备。
本发明是这样实现的，一种钻井用管材的内涂层工艺，包括管材前期的丝扣清洗、热清理和表面喷砂处理，该钻井用管材的内涂层工艺再按以下步骤进行操作(1)、将经前期处理的管材采用环氧酚醛树脂类涂料TC2000系列进行底漆喷涂，然后进行烘烤，烘烤温度为120-150℃，烘烤时间为50-70分钟；(2)、管材冷却后采用环氧酚醛树脂类涂料TC2000系列进行面漆喷涂，然后进行烘烤，烘烤温度为120-150℃，烘烤时间为50-70分钟；(3)、固化处理，将管材放入连续炉中进行固化处理，固化温度为200-240℃，固化时间为60分钟。
上述的一种钻井用管材的内涂层工艺，在进行管材前期的表面喷砂处理区域与底漆喷涂区域间设有隔离墙，隔离墙为中间开有空洞的墙体，该空洞的长度大于管材的长度，空洞部分设有软质帘子。
上述的一种钻井用管材的内涂层工艺，底漆喷涂采用环氧酚醛树脂类涂料TC2000系列中的TC2000D涂料。
上述的一种钻井用管材的内涂层工艺，面漆喷涂采用环氧酚醛树脂类涂料TC2000系列中的TC2000M涂料。
上述的一种钻井用管材的内涂层工艺，丝扣清洗采用溶剂油进行清洗。
本发明的工作原理是涂层采用双层涂料的喷涂，即进行底漆和面漆两道喷涂工艺，同时以连续炉固化替代原有的批式炉固化，不仅可以提高管材的防腐性和耐磨性，而且可以简化喷涂工艺的相应程序，同时减少设备的占地面积；隔离墙的设立，有效地阻挡了喷砂灰尘落入管体及底漆湿膜中，可提高底漆与管体、底漆与面漆的结合程度，使得涂层的附着力获得了提高。本发明的应用在简化喷涂设备的同时，可以保证提高管材的防腐性和耐磨性，从而扩大管材的应用范围，使其能适合更为恶劣的地下环境，满足生产的需要，具有良好的经济效益。
具体实施例方式
本发明的具体实施方式
如下一种钻井用管材的内涂层工艺，包括管材前期的丝扣清洗、热清理和表面喷砂处理，其特征在于该钻井用管材的内涂层工艺再按以下步骤进行操作(1)、将经前期处理的管材采用环氧酚醛树脂类涂料TC2000系列进行底漆喷涂，然后进行烘烤，烘烤温度为120-150℃，烘烤时间为50-70分钟；(2)、管材冷却后采用环氧酚醛树脂类涂料TC2000系列进行面漆喷涂，然后进行烘烤，烘烤温度为120-150℃，烘烤时间为50-70分钟；(3)、固化处理，将管材放入连续炉中进行固化处理，固化温度为200-240℃，固化时间为60分钟。
在进行管材前期的表面喷砂处理区域与底漆喷涂区域间设有隔离墙，隔离墙为中间开有空洞的墙体，该空洞的长度大于管材的长度，空洞部分设有软质帘子。底漆喷涂采用环氧酚醛树脂类涂料TC2000系列中的TC2000D涂料。面漆喷涂采用环氧酚醛树脂类涂料TC2000系列中的TC2000M涂料。丝扣清洗采用溶剂油进行清洗。
以下实施例底漆均采用TC2000D涂料，面漆均采用TC2000M涂料。
实施例1管材为5寸钻杆，底漆烘烤温度为140℃，烘烤时间为60分钟，面漆烘烤温度为140℃，烘烤时间为60分钟，固化温度为240℃，固化时间为60分钟，实施效果通过性能检测认为涂层质量完全符合石油行业标准SY/T0544-1995中的各项指标；在国内各油田内应用效果良好，钻井井深超过6000米。
实施例2管材为3.5寸油管，底漆烘烤温度为130℃，烘烤时间为50分钟，面漆烘烤温度为130℃，烘烤时间为50分钟，固化温度为220℃，固化时间为60分钟，实施效果通过性能检测认为涂层质量完全符合石油行业标准SY/TO544-1995中的各项指标；在国内各油田内应用效果良好，通过在含有不同腐蚀介质、温度高达150℃的采油井和注水井长期使用，涂层没有损坏。
实施例3管材为219mm输油管，底漆烘烤温度为120℃，烘烤时间为60分钟，面漆烘烤温度为120℃，烘烤时间为60分钟，固化温度为200℃，固化时间为60分钟，实施效果经各项性能检测，各项指标均超过了现行的行业标准；在高达120℃的电厂供热管线和废水输送管道的一年多的使用中，涂层状况良好。
权利要求
1.一种钻井用管材的内涂层工艺，包括管材前期的丝扣清洗、热清理和表面喷砂处理，其特征在于该钻井用管材的内涂层工艺再按以下步骤进行操作(1)、将经前期处理的管材采用环氧酚醛树脂类涂料TC2000系列进行底漆喷涂，然后进行烘烤，烘烤温度为120-150℃，烘烤时间为50-70分钟；(2)、管材冷却后采用环氧酚醛树脂类涂料TC2000系列进行面漆喷涂，然后进行烘烤，烘烤温度为120-150℃，烘烤时间为50-70分钟；(3)、固化处理，将管材放入连续炉中进行固化处理，固化温度为200-240℃，固化时间为60分钟。
2.根据权利要求1所述的一种钻井用管材的内涂层工艺，其特征在于在进行管材前期的表面喷砂处理区域与底漆喷涂区域间设有隔离墙，隔离墙为中间开有空洞的墙体，该空洞的长度大于管材的长度，空洞部分设有软质帘子。
3.根据权利要求1或2所述的一种钻井用管材的内涂层工艺，其特征在于底漆喷涂采用环氧酚醛树脂类涂料TC2000系列中的TC2000D涂料。
4.根据权利要求1或2所述的一种钻井用管材的内涂层工艺，其特征在于面漆喷涂采用环氧酚醛树脂类涂料TC2000系列中的TC2000M涂料。
5.根据权利要求1或2所述的一种钻井用管材的内涂层工艺，其特征在于丝扣清洗采用溶剂油进行清洗。
全文摘要
本发明涉及一种钻井用管材的内涂层工艺。一种钻井用管材的内涂层工艺，包括管材前期的丝扣清洗、热清理和表面喷砂处理，该工艺再按以下步骤进行操作1.将经前期处理的管材采用环氧酚醛树脂类涂料TC2000系列进行底漆喷涂，然后进行烘烤，烘烤温度为120－150℃，烘烤时间为50－70分钟；2.管材冷却后采用环氧酚醛树脂类涂料TC2000系列进行面漆喷涂，然后进行烘烤，烘烤温度为120－150℃，烘烤时间为50－70分钟；3.固化处理，将管材放入连续炉中进行固化处理，固化温度为200－240℃，固化时间为60分钟。本发明的应用在于简化了喷涂设备的同时，又可以提高管材的防腐性和耐磨性，扩大管材应用范围，满足生产需要，具有良好的经济效益。
文档编号E21B17/00GK1560421SQ200410016699
公开日2005年1月5日 申请日期2004年3月3日 优先权日2004年3月3日
发明者曹育红, 李连宝 申请人:上海图博可特石油管道涂层有限公司