由开采水生产高压蒸汽的方法

专利名称：由开采水生产高压蒸汽的方法
技术领域：
本发明总体涉及一种用于处理开采水(produced water)和产生高质量蒸汽的方法和水蒸发系统，它们用于使用高压蒸汽从地质构造中回收石油的操作。
背景技术：
石油生产厂采用不同的方法来产生用于注入载有石油的地层的蒸汽。注入地质构造的蒸汽通过直接接触的热交换冷凝，因此加热石油并降低其粘度。冷凝蒸汽和石油收集在生产油井中，泵送到地面。从这种油/水混合物分离出石油后，在石油工业该混合物被称作“开采水”。
由于从地层获得的油/水混合物每桶可包含最高90％的水，需要回收并再使用这些水，以控制操作成本，并使消耗新鲜水以及随后产生的处置用废水对环境的影响最小。过去曾作出回收水的决定，需要对这些开采水进行处理，以降低水的结垢和/或有机物积垢的倾向。这种处理通常需要除去蒸汽中存在的硬性离子和其它离子，这些硬性离子和其它离子接近零为佳。如本领域所理解的，造成“硬性”的离子是要在蒸汽产生设备中使用的水中的混合钙盐和镁盐，虽然可以采用其它术语表示，但通常表示为ppm。虽然不认为二氧化硅会增加硬度值，但是，如果二氧化硅的存在量较大，也可能导致结垢问题。
在改进的石油采收中产生蒸汽的传统方法是利用单程蒸汽发生器(OTSG)，在该发生器中，处理后的进料水通过被煤气或石油燃烧器加热的管产生蒸汽。OTSG进料水中溶解的固体总浓度可高达12,000ppm(按CaCO3当量)，但要求硬度水平接近零。这种方法产生低质或湿的蒸汽，是80％水蒸汽和20％液体，压力在600磅/英寸2表压(psig)至最高2000psig范围。将这种80％质量蒸汽与20％水分离，然后注入地层。将这20％泄料(blowdown)的一部分或全部作为废水进行处置。提出的另一种达到高质量蒸汽要求的方法是使用水管锅炉替代OTSG来产生蒸汽。但是，水管锅炉需要比OTSG更大量的进料水预处理来确保不发生操作问题。为比较OTSG与水管锅炉对进料水的要求，可参见图6和图7。有许多方法可以达到蒸汽发生所要求的进料水质量，下面说明其中的一些方法。
将来自生产油井的油/水混合物送到初级油-水分离器，在该分离器中基本上所有的石油与开采水分离。该分离器可包括任何已知的设备，但通常包括一个或多个游离-水-挡板式气液分离器(free-water-knock-outs)(FWKO)，这种挡板式气液分离器能够通过重力来分离石油与水。分离出的石油进一步处理，除去最后的水，然后送去储存。
分离出的开采水送入一个锥形底槽，在该槽中，使重质固体如砂子沉降，剩余的石油全部上升到顶部后除去。如果该步骤后基本上所有的石油保留，可以采用一个或多个诱导气体浮选装置，从开采水中除去基本上所有的石油。或者，可以使用脱油的聚合物，得到废油/固体的浆料，它们需要进一步处置。
脱油后的开采水蒸汽进一步处理供再使用。其组成可以变化，但通常其溶解的固体总量(TDS)相对较高，总有机碳(TOC)、硬度和二氧化硅也相对较高。在脱油区下游和蒸汽注入油井的上游，以及需要或要求达到600psig或更高的高质量蒸汽的设备中，迄今一直使用的水处理装置的配置是本说明书将说明和描述的改进的重点。
参见

图1，该图示出典型的现有技术的方法，该方法用来获得用于下孔注入的高质量蒸汽，将开采水原料6送入脱油加工区8，然后至热石灰软化器310。根据所需的反应，在该石灰软化器中加入诸如Ca(OH)2、Na2CO3、MgO和NaOH的化学品以及凝结剂，产生包括硬性物(hardness)和二氧化硅的沉淀。在石灰软化器之后，使用一个介质型过滤器324，除去未被捕捉在石灰浆料中的小的悬浮固体。然后，部分软化但仍对钙饱和(按CaCO3)的开采水在弱酸阳离子(WAC)交换器18中进行去离子，该交换器基本上除去了所有残留的二价离子。软化后的开采水流过通过预热交换器(4和76)的盘管，送入单程蒸汽发生器230，产生80％质量的蒸汽236。蒸汽分离器240除去夹带的20％水，产生可在蒸汽溢流工艺中用于井下注入的高质量蒸汽100。然后将来自该分离器的高温泄料96送至一系列的闪蒸罐，提供逐渐降低的蒸气压供其它用途。如果要求零液体排放，则闪蒸蒸汽134可以用于蒸汽驱动的多效蒸发器和结晶器140，以获得零液体排放(ZLD)系统。
这种现有技术方法是已知的技术并被认作工业标准。然而，这种方法存在以下一些缺陷。即1.具有任意选择的最高化学品成本。
2.为浆料和盐饼处置要求的最高成本。
3.OTSG受到水成为蒸汽的80％转化率的限制。
4.OTSG在管湿润、积垢和结垢方面固有的设计问题。
5.在寒冷气候下操作，来自石灰软化器的浆料变得很硬而不能处理。
6.在发生计划外的维修停工时，石灰软化器中的浆料迅速凝结成类似混凝土的形式，并变得很硬而难以从该系统中除去。
图2示出本领域的另一种方法，该方法中，石灰苏打软化、介质过滤器和抛光WAC被机械蒸汽压缩器蒸发器(MVC)244替代。脱油后的开采水14用诸如氢氯酸(HCl)的酸进行处理，以降低pH并消除存在的任何非氢氧化物的碱性物(alkalinity)。存在的任何不冷凝的气体(NCG)58在脱气器56中除去。然后可以加入苛性碱如氢氧化钠(NaOH)62，升高pH至约10或更高。MVC蒸发器244产生低TDS的馏出液246，可用于输入OTSG 230，按照和图1相同的方式完成产生用于下孔注入的高压蒸汽的工艺。这种情况下，来自蒸汽分离器240的泄料96闪蒸到蒸汽驱动的结晶器252，该结晶器将来自MVC蒸发器244的泄料的盐水248浓缩，因此提供ZLD系统。在结晶器162中产生的低TDS水蒸汽通过管道166发送，在管道中与闪蒸罐130排出的部分液体138合并，然后至OTSG原料储槽36。
虽然这种方法提供了一种向OTSG供给高质量水的简便方法，但限制了应用，因为造成硬性的离子如钙和镁在开采水原料中必须足够低。如果硬性离子不够低，则MVC在可达到的浓度因素方面受到限制，需要控制结构的化学品，或者必须在接种-浆料模式下操作，以避免硫酸钙和二氧化硅结垢。在这种接种-浆料模式中，氯化钙(CaCl2)和/或硫酸钠(Na2SO4)必须加入进料流中，保证在MVC蒸发器244中保持硫酸钙(CaSO4)晶体，通常为3-10％悬浮固体(SS)的稠液循环。该循环稠液用作对引入的钙离子的沉淀位点以及对二氧化硅的共沉淀位点。这种接种-进料操作模式在美国专利No.4,618,429中适当揭示。
该系统的缺陷如下1.因为MVC蒸发器压缩机而使能耗较高。
2.需要大量的电基础设施，向MVC蒸发器压缩机供给能量。
3.即使有高质量的进料水，OTSG设备供应商也不情愿设计大于80％质量的蒸汽。
4.OTSG管湿润问题5.由于二氧化硅溶解度所需的高pH，应用被限制于低钙和低镁的开采水，即使较低时，仍需要酸清洗除去形成的CaCO3水垢来保持蒸发器的效率。
6.去除在蒸发器进料中的低溶解度组分，如锶，钡和在高pH操作下形成的金属配合物。
图3是另一个现有技术的方法，该方法按照与图2所示相同的方式，采用MVC蒸发器244来预处理脱油的开采水。这种情况下，来自MVC 244的高质量馏出液246在热交换器280中冷却，并通过管道284被送至反渗透装置(RO)290，该装置从该馏出液中除去挥发性TOC。RO渗透液294适合由高效水管锅炉110使用，该锅炉产生高质量蒸汽。消除了对蒸汽分离器系统和泄料冷凝系统的需要。同样，因此消除了OTSG固有的问题，从而达到较高的水至蒸汽的转化率。来自锅炉的泄料被导向MVC(262)。由于来自水管锅炉的排放料量不足以维持蒸汽驱动的蒸发器，必须取消前面图中的蒸汽驱动的ZLD系统，有利于MVC驱动系统。由于压缩机的限制，还需要MVC结晶器用于最后的浓缩。对某些开采水，特别是低非挥发TOC的那些，不需要RO系统290，MVC馏出液246不需要进一步的处理就可以导向水管锅炉110。但是，这种变体在水管锅炉中产生积垢和结垢的潜能大于采用馏出液后处理的情况。
与图2的MVC/OTSG工艺相比，该系统的优点是，加入了水管锅炉，并且由于燃料消耗低而降低了操作成本。
该系统的缺点包括1.最高的能耗和最高的电基础设施要求。
2.与其它设想相比总成本较高。
3.需要多种类型的MVC蒸发器(预处理/泄料和结晶器)，它们使操作复杂化。
4.TOC都进行预处理/泄料，结晶器MVC很可能引起发泡问题，发泡问题会使操作复杂化，并使MVC压缩机处于受损的危险中。
5.预处理MVC蒸发器的馏出液在进行RO处理之前必须冷却，然后再加热。
总之，目前用于处理重质油田开采水的现有技术由于下面的原因，还不能完全满足将处理的水用于产生在下孔蒸汽溢流应用中使用的高质量蒸汽1.物理化学处理法通常较贵，需要高的维护和操作者界面，并产生大量需要按照严格的环境规则进行处理的淤浆以及再生流体。
2.需要大量贵的处理用化学品，这些化学品需要特定的安全/处理程序。
3.依靠以80％回收率产生高质量蒸汽的低效OTSG，水成为蒸汽以及相关的蒸汽分离器和泄料冷凝处理系统。
4.固有的OTSG问题，即低的管润湿、高热交换速率以及管堵塞。
5.由于使用蒸汽压缩机导致的高能耗需要和电基础设施。
6.处理全部的开采水流，以满足能用于工业水管锅炉的ASME级水的要求。
随着水处理费用日益提高，或供水短缺或这两者，希望能简化产生高质量的高压蒸汽所需的处理过程并降低成本。最后，明确希望能以比当今通常能达到系统更有效并且运转时间更长的的系统，来满足可能日益增加的水处理目标。
相信迄今还可以未提出以去离子水操作水管锅炉，该锅炉与高pH和高压的蒸发器系统相连，其pH和压力之高足以提供能直接用于蒸汽溢流工程的蒸汽。常规的工程方法一直是设计诸如现有技术的图1-3所示的那些系统，或者将最后浓度限制到不会引起结垢问题的水平。
因此，至今在重油工业存在要解决上述缺陷和不足的需要。因此，能够解决目前实践中的这些缺陷将是有益的，它将有助于环境，并有助于生产设施所有权和操作区的控制成本。
发明概述本发明提供一种新的生产用于开采水的高压蒸汽的方法，该方法使用工业高TDS盐水浓缩技术，无需单程蒸汽发生器和耗能蒸汽压缩机。
在制备高压蒸汽的独特工艺中，在低硬度和低的非氢氧化物碱度的脱油的开采水中注入苛性溶液，在产生高压蒸汽(HiPVap)前升高pH。在开采水的进料流中存在引起结垢的非氢氧化物的碱度情况，使用酸注入系统来降低碱度，然后再升高在HiPVap中产生蒸汽的pH。
本发明使用的优选设计提供一种开采水的蒸汽发生装置，这种装置解决了许多重要且严重的问题。第一，不再需要使用有问题的低效单程蒸汽发生器用于生产高压蒸汽。第二，在生产高压蒸汽之前，减少对开采水进行预处理的需要或完全取消。消除了与热石灰软化相关的淤浆流。第三，本文揭示的工艺完全由蒸汽驱动，不需要高能耗的机械蒸汽压缩机或电基础设施。第四，控制了多价阳离子量，结合控制了非氢氧化物碱度水平，因此基本上消除了与硫酸根、碳酸根或硅酸根阴离子相关的形成水垢的化合物的沉淀。因此，将清洁要求降至最小。这点在工业上很重要，因为这可以使水处理装置避免停止水生产，否则会不合要求地需要增大处理装置的尺寸来弥补在清洁周期内的水生产停工。第五，优选的高pH操作条件能够对不同物质达到高的离子化程度，这些物质如二氧化硅在中性或接近中性pH下在水溶液中喷射(sparingly)离子化，使这些物质在沉淀前浓缩到较高浓度。第六，HiPVap操作的另一个益处是可以使用工业能接受的水管锅炉，其进料是不含有机物的水。最后，HiPVap蒸汽发生工艺具有对蒸发速率比有利的高盐水循环速率；与对同样的开采水的OTSG操作相比，能产生更好的热交换表面润湿，温度差较低，并且热交换面上的热交换速率更低。结果是一种结垢潜能较小且允许的浓度因素较高的设计。
目的、优点和新颖特征本文揭示一种从开采水生产高压高质量蒸汽的新颖方法，所述的方法以及各种实施方式可应用于重油工业。这些实施方式特别有利，因为这些实施方式消耗的电能较少，废物产生量小，利用废热，减少维护，优于目前从油砂和其它重油操作中回收油时所采用的水处理工艺。
由上面所述，观察到的一个明显且主要的目标在于一种新的处理开采水的方法的规则，包括其各种变体，使这种水可以回收并再用于生产在重油回收操作中所用的蒸汽。
另一个重要目标是是通过减少水处理链中所需的单元处理的数量，来简化处理装置的流程图，简化操作和降低重油回收操作中的成本。
其它重要但更具体的目标在于一种改进的水处理方法的各种实施方式的规则，该处理方法用于生产在重油回收中的井下用途所用的高质量蒸汽该方法(a)无需单程蒸汽发生器以及将高压蒸汽与残留热冷凝物分离；(b)无需产生软化器淤浆；(c)通过使用蒸汽作为能源来替代机械蒸汽压缩机而降低电能消耗；(d)操作和维护所需要的劳动力最少；(e)降低水处理设备的投资和操作成本；(f)化学添加剂和相关处理的需要最小。
本领域的技术人员由前面所述以及所附权利要求书并结合下面的说明以及附图，本发明的其它重要目的、特征和另外的优点将是显而易见的。
附图简要说明附图中为比较目的，在此所示的所有现有技术的例子都结合了零液体排放(ZLD)概念作为说明的一部分，虽然在许多目前的装置的中，废物处置是通过注入深井中来完成的。本领域的技术人员会认识到，在一定的情况，不使用脱水设备，仅仅使泄料最少也能满足ZLD系统的要求。本文定义的高压、高效蒸发方法是专门针对特定场所的，其中，各处理步骤都是特定的，以适应特定的进料水以及消费者的需要。为此目的，对这种新的水处理方法的所有可能的实施方式不再说明，如本领域技术人员理解的，其它说明性实施方式只是反映了某些组分的变化和重设置，而不影响本发明的精神或理念。
同样的标识代表在以下各附图中所示的相同的特征。
附图中图1所示是现有技术一种方法的流程示意图，具体是在蒸汽协助的重力排泄(SAGD)的重油回收操作中使用的典型的物理-化学水处理方法的流程图。
图2所示是现有技术的一种方法的流程示意图，具体是一种通用化工艺的流程图，其中，物理-化学水处理方法被机械蒸汽压缩工艺替代，来向蒸汽协助的重力排泄(SAGD)的重油回收操作中使用的单程蒸汽发生器(OTSG)提供纯化水。
图3所示是现有技术的一种流程示意图，其中，来自机械蒸汽压缩方法的馏出液在反渗透(RO)设备中进一步处理，该设备能够用市售小型锅炉替代单程蒸汽发生器(OTSG)用于蒸汽协助的重力排泄(SAGD)的重油回收操作。
图4所示是本文揭示并要求的新的蒸汽发生法的一个实施方式的流程示意图，说明用低硬度和低碱度的开采水生产高压蒸汽的工艺在蒸汽协助的重力排泄(SAGD)的重油回收操作中的应用。
图5所示是本文揭示并要求的新的蒸汽发生法的另一个实施方式的流程示意图，说明HiPVap工艺在分类为高硬度和高碳酸根碱性离子的开采水中的应用。
图6是一个表，列出了对蒸汽发生器常规进料水的质量要求，所述蒸汽发生器在单程蒸汽发生器设施中产生1000磅/英寸2或1000磅/英寸2左右的表压(PSIG)的蒸汽。
图7是一个表，列出了对水管锅炉常规进料水的质量要求，所述水管锅炉产生1000磅/英寸2或1000磅/英寸2左右的表压(PSIG)的蒸汽。
图8详细说明二氧化硅的离子化随pH变化的图。
前面的附图只是用来举例，包含根据情况在实际的工艺实施中存在的或被删除的各部件。曾经做出努力以绘出附图，来至少说明对理解本发明的各实施方式和方面有重大意义的那些部件。
发明详述重油回收操作日益结合蒸汽协助的重力排泄(SAGD)方法来从油砂和其它生产网络回收油品。这种方法中，注入的蒸汽能以100％质量更有效地使用(即，蒸汽中没有夹带液体水)，这与老的方法不同，老的方法中使用80％蒸汽/20％水混合物用于油田的蒸汽溢流。然而，标准用途中的单程蒸汽发生器(OTSG)被设计为产生80％质量蒸汽，然后需要使用蒸汽分离器来除去夹带的水部分，以为井下注入提供100％质量的蒸汽。OTSG在为蒸汽溢流提供所需的100％质量蒸汽的应用留下了高压高温液体部分，这部分需要进行处理和处置。在某些情况，通过使用串联的闪蒸罐可以将这部分高压高温液体用于其它蒸汽消耗装置，每个闪蒸罐提供较低压力蒸汽，但最后产生需进行处置的液体。
重油回收处置器目前着重于工业水管锅炉，以产生所需质量的100％蒸汽。这成为需要的下一步骤，因为水管锅炉被设计成提供高纯蒸汽，其压力为蒸汽压力所需的压力，而其装置、操作和维护费用小于OTSG，而水管锅炉的高效率产生需要处置的泄料流量小。然而，使用水管锅炉需要更大的水预处理工艺，因为对进料水的要求比对OTSG更严格。参见图6和图7，以比较水管锅炉设施与OTSG所需的进料水特性。工业上认为达到水管锅炉所需的水质量的唯一方式是除去开采水中存在的溶解的溶质和TOC(总有机碳)。这种预处理水平需要膜分离和/或蒸发工艺。膜系统由于其温度限制，需要对开采水进行冷却，随后进行再加热。已经考虑到的蒸发工艺(参见图2和3)也是高能耗的。
在此揭示的本发明提供了一种新的综合方法，用来从开采水生产高压蒸汽。在产生注入蒸汽中只使用一次的能量在该方法中被使用两次。该能量第一次的用途是从水管锅炉中的高纯度水产生蒸汽。第二次用途是从开采水产生注入蒸汽。从开采水产生注入蒸汽是通过使用高压高效的HiPVap工艺完成的。该方法解决了低效OTSG的缺陷，对水管锅炉处理全部开采水进料流的要求达到ASME质量标准的要求，以及克服MVC装置高能耗的缺陷。在一个实施方式中，当结合零液体排放(ZLD)时，以其有效成本价格以及在无液体需要处置下，可回收大于98％的开采水进料流。
蒸汽发生领域当前的状况是，OTSG或水管锅炉能回收多少水受到废物流中固有的引起结垢的离子如硬性物和二氧化硅、总有机碳(TOC)和进料流中溶解总固体(TDS)允许的最大量的限制。加入高价结垢抑制剂或控制结垢的方法是有益的，但是它们的有效性仍受到限制。用作工业盐水浓缩器的蒸发器以其形成的高固体容量和热交换面的润湿设计克服了TDS限制。它们也可以处理高TOC负荷，但是挥发性TOC保留在产生的蒸汽中，当蒸汽冷凝时进入所产生馏出液的任何下游用户，引起结垢和/或积垢问题。
本发明提供一种新的方法，该方法克服了这些限制，与以前可能回收的开采水相比，通过在高压高效的HiPVap工艺中提供无结垢的高pH环境，能回收更多的开采水用于蒸汽发生，该工艺结合了工业盐水浓缩器的高溶质容量。挥发性TOC不存在问题，因为它可以和高压蒸汽一起被带出，并被送至锐孔(borehole)，用于蒸汽注入。此外，与常规OTSG系统相比，HiPVap工艺不需要任何额外能量来产生高压注入蒸汽，并且使用的能量明显少于目前的MVC蒸发器技术。
虽然使用蒸汽来产生蒸汽似乎是不切实际的，但如本文揭示的进行应用时，这种实践有着正面的益处。重要的一点是工业高压蒸发器和水管锅炉都要在原来设计的环境中操作，即高TDS盐水浓缩蒸发器与高压高纯度ASME级水管锅炉结合。这样，设备可靠，且成本降低。成本降低可分解成降低操作成本，因为不需要机械蒸汽压缩机，降低水预处理的投资成本，因为不需要将开采水改变为ASME质量水有关的大量水调节。
表征高压、高效蒸发器(HiPVap)工艺设计和操作的特性如下不使用低效单程蒸汽发生器(OTSG)，产生压力在200-1600psig范围的高质量蒸汽。
HiPVap单元内开采水的蒸发与再循环的比值很低，因此，热交换表面保持良好润湿，使与干燥点一起结垢的潜能最小。
因为不需要电力驱动的蒸汽蒸发压缩机，因此能耗低，电基础设施成本低。
定期检查用于蒸发高有机物量的高TDS液流的保守工业设计。
消除了在寒冷气候难以处理的石灰软化器的废物流。
简化了在蒸汽发生之前的对脱油的开采水的预处理工艺。
在高pH下操作时，弱酸阴离子如二氧化硅很高的溶解度。
可达到的高浓度因子(回收--可达到90％或更高的回收率)。
明显降低了清洁频率。
最终无需添加结垢抑制剂。
通过在高pH下操作，降低了腐蚀潜能，因此可以使用低成本的构造材料。
与常规开采水的回收和蒸汽发生系统相比，降低了总的操作成本。
与常规开采水的回收和蒸汽发生系统相比，降低了总的投资成本。
HiPVap工艺是地点特异性的。各处理步骤都是特定的，以适应给定地点的具体开采水。与不同地点的预处理工艺中的差异无关，一个工艺参数对所有的应用是公用的，即HiPVap系统在最可行的泄料pH下操作。这种因素能够使该循环溶液提供低的腐蚀潜能，高的二氧化硅容许量，以及在热交换表面上无积垢有机物的环境。
参见各图，开采水进料流14通常含有可溶的、不溶的有机和无机组分。无机组分可以是盐，例如，氯化钠、硫酸钠、氯化钙、碳酸钙、磷酸钙、氯化钡、硫酸钡等化合物。还可以包含金属，如铜、镍、铅、锌、砷、铁、钴、镉、锶、镁、硼、铬等。有机组分通常是可溶解和乳化的烃，例如苯、甲苯、苯酚等。
用来生产蒸汽的开采水另外还包含以一种形式或另一种形式存在的二氧化硅(也称作SiO2)，取决于pH以及水中存在的其它物质。对蒸发器系统，必须避免热交换表面上结垢二氧化硅。这是因为(a)二氧化硅形成相当硬的结垢，会降低蒸发器的生产率，(b)结垢通常很难除去，(c)结垢除去工艺产生不希望量的废的清洁化学品，(d)清洁周期导致设备不希望的非生产性的脱机时间。因此，不考虑进料的原料水中的二氧化硅量，常规的蒸发工艺操作没有结垢控制方法如优选的沉积接种淤浆，通常会涉及高固体物流中SiO2的浓度量略超过了150ppm二氧化硅(作为SiO2)。这需要在降低浓度的因素(回收速率)下操作的蒸发器系统，来防止泄料流中二氧化硅浓度超过溶解度限度。接种的淤浆系统可被取作浓度因素，它抑制二氧化硅的溶解度，但取决于晶种处理方法，并且仍倾向于在蒸发器的热交换表面上结垢。
通常理解二氧化硅的溶解度随pH升高而增加，二氧化硅在高pH水溶液中完全溶解。二氧化硅溶解度的增加基本上与离子化改变成比例，因为离子化提高使可溶硅酸根离子成为主导物质。溶解度不直接成比例，因为即使不离解的二氧化硅在水溶液中也显示一定的溶解度，通常可高达120ppm至160ppm，取决于温度和其它因素。比较中，已证实二氧化硅在室温，pH为11时的溶解度超过1,500ppm；二氧化硅溶解度随温度和/或pH升高而增加。
二氧化硅在中性或接近中性的水溶液中极弱离子化，通常认为在pH最高约为8的天然存在的水中存在非离解的(偏/正)硅酸(H4SiO4)。曾报道，二氧化硅离解的第一阶段的离解常数(pKa)值约为9.7，它表明二氧化硅在pH为9.7时约50％离子化；其它50％保持非离解的(正)硅酸。pH与二氧化硅离子化百分比之间的关系示于图8。很清楚，需要二氧化硅离子化时在pH大于10条件下操作有利，优选超过11，更优选超过12，此时整个二氧化硅分子以可溶的硅酸根离子存在。
因此，提高HiPVap工艺的pH，可提供增加二氧化硅溶解度的益处。为从高pH下二氧化硅离子化获得最大益处，HiPVap系统应在尽可能高的pH下操作。蒸发器系统优选在pH大于或等于约10.5下操作，更优选在大于或等于11下操作。
通过将硬度和非氢氧化物碱度保持在一定水平，HiPVap工艺在选择的pH下能有效避免形成结垢，HiPVap泄料流中SiO2的浓度可以安全地增加到至少5500ppm，或更高。这可以通过升高输入HiPVap系统的开采水的pH来完成，并且不需要使用二氧化硅结垢抑制剂或控制方法。
本文揭示的新工艺位于各图中的油分离区8与在油回收设施中蒸汽溢流的蒸汽注入井之间。分离并脱油后的开采水14通常含有10-20ppm残留油，使用诸如Langelier饱和指数、Stiff-Davis指数以及其它溶解度表，分析所述开采水形成碳酸钙结垢的潜能。这些指数如为本领域技术人员已知，并且在本说明书中指出，这些指数取钙、镁、碱度、pH以及操作时的温度作为输入值，来决定在要求没有结垢的操作中如果开采水中存在任何引起结垢的离子时离子量必须降低多少。也可以使用基于硫酸钙和二氧化硅的其它表来决定开采水流中这些化合物的溶解度水平和浓度因素。确定了开采水的结垢潜能后，选择这种新颖工艺的一种实施方式，全部在所需的浓度因素下的无结垢操作。
参见图4或图5，任何开采水如按适当指数和溶解度图表测定的进行调节后，本文揭示的新的高压高效HiPVap 84必须以这种方式操作，即泄料的pH大约但较好不大于12.5。所选择的pH是基于开采水进料流中二氧化硅量以及所需的浓度因素，并且可以较低，但不低于10.5，取决于地点特异性设计条件。
图4代表HiPVap工艺，它可结合到典型的含低硬度和低碱度溶质的SAGD应用。在HiPVap工艺之前必须进行热处理和调节，这可以通过添加如硫酸或盐酸的酸52来完成，需要和或适当地降低pH，使结合的碳酸盐碱度充分转变为气态二氧化碳。二氧化碳与其它不可冷凝的气体(NCG)如氧气和氮气一起在HiPVap脱气器56中除去。在脱气器56之后，通过添加苛性物62如氢氧化钠或氢氧化钾，调节开采水进料流的pH至预先选定的pH，然后至HiPVap 84工艺。
在HiPVap 84中，处理并调节后的开采水78与管道88中的浓缩的高固体流混合并稀释该固体流。该物流用高压循环泵90进行循环，在每次通过HiPVap 84时一小部分作为HiPVap泄料通过管道96除去。当开采水进料通过热交换面时从管道94中的稀释循环溶液中除去水，使开采水进料中的溶质在HiPVap 84中浓缩。如图4所示，HiPVap利用降膜蒸发，其中，通过管道94循环的物流较薄地铺展在热交换管的内表面。以被管道124中高压蒸汽驱动的蒸汽形式，从稀的循环物流中除去一小部分水，它们在热交换管的外面冷凝。已除去的水以注入需要的高压下高温蒸汽的形式通过管道100直接送到蒸汽注入井，这种水的非挥发性溶质通常小于10ppm。
以高质量ASME额定的进料水进行操作的工业水管锅炉110提供高压蒸汽通过管道124，即需要驱动高压高效的HiPVap 84，在84中，高压蒸汽通过在所述许多热交换面的第二表面上冷凝来传递热量。冷凝蒸汽通过重力下降到管式热交换表面的底部并收集为冷凝物流120，然后返回到该工业水管锅炉，在该锅炉中，供给能量，冷凝液再回到其蒸汽形式，保持蒸发工艺的进行。
通过管道114从水管锅炉110取出的少量锅炉泄料物流被输入HiPVap 84用于回收。泄料物流114需要防止由于排放和确保补充水的要求而在锅炉中构成总溶解固体(TDS)，泄料物流114量通常小于该锅炉容量的2％。
用于水管锅炉110的补充水可由产生去离子水的各种装置提供。如图4所示，补充水由一个通常大于90％的高回收的小型反渗透(RO)装置200提供，该装置以高质量工业用水或饮用水运行。这些情况下，RO装置200提供高质的ASME级渗透，与工业标准的常规高压锅炉的化学程序112一起确保水管锅炉110无故障运行。其它实施方式中，RO装置200可以被各种类型的离子交换柱替代，提供水管锅炉110所需的ASME品质的水。
上述的新HiPVap工艺在一定压力下生产高质蒸汽，所述压力取决于各地点的设计，通常在200-1600psig范围，与OTSG和MVC工艺相比，该工艺满足在降低成本下操作的SAGD需要的100％质量蒸汽的要求。理想地，如图4和5所示，只有一个物流，即HiPVap泄料96需要进行处理。在允许和/或可能的场外处置设施，或较好通过零液体排放(ZLD)系统的区域，管道96中来自HiPVap84的泄料经闪蒸130至大气压后，通过称作深井注入的方进行处理。闪蒸后蒸汽134然后送入冷凝器30进行回收。
对ZLD的实施方式说明参见图5，所示是本发明对开采水的高压高效HiPVap工艺的另一个实施方式。该图是对从蒸汽溢流工艺回收的开采水的流程图，所述蒸汽溢流工艺中硬性物量和碳酸盐碱度都很高，需要进行预调节来降低至HiPVap操作能接受的量。还说明了零液体排放(ZLD)的概念，以进一步理解该工艺的广度(breadth)。
来自井口的生产物流2含有油和水的混合物(如75％水和25％的油)，该物流通常在约330温度，通过开采水的预热器4后流向油分离区8。通过前面所述的方式除去基本上所有油，通常残留含量为10-20ppm后，开采水在约190温度通过管道14流向去离子化区18，该区结合了以钠形式操作的弱酸阳离子(WAC)树脂。在该WAC中，钙和镁离子通过被钠离子取代降低到不结垢的水平。
在去离子化区18除去钙和镁后，软化的开采水24流向与冷凝器30直接接触。在冷凝器30中，开采水与来自多效ZLD系统的结晶作用162的蒸汽混合并冷凝该蒸汽。
冷凝器30之后，混合蒸汽34被输入缓冲罐36，在该罐中加入来自ZLD的馏出液186。
来自缓冲罐36的出料42处于约205温度，被加压以抑制沸腾，并通过管道42送入开采水的预热器4，被升高约100的温度，然后通过管道50至脱气器56。由不同结垢指数决定，适当加入酸52至来自开采水的预热器4的流出液50，以增强非氢氧化物的碱度破坏(destruction)。加入足够的酸以降低pH，使结合的碳酸盐转变为游离气态二氧化碳。然后，优选在闪蒸型脱气器56中除去加入酸形成的二氧化碳与其它不冷凝的气体(NCG)58，如氧气和氮气，虽然也可以使用强制通风型脱气器。
较好地，可以使用盐酸或硫酸来降低pH，虽然也可以使用其它的酸。在其它实施方式中，不同的结垢指数表明，在升高pH下，对无结垢操作不需要除去碱性物，可以不采用加入酸52和脱气器56。
应遵守的一种防范措施是碱度的硬度和非氢化物形式都应在开采水的不结垢水平，然后向上调节pH至选择的HiPVap操作条件。满足这些条件后，可以用常规的苛性源如氢氧化钠(NaOH)或氢氧化钾(KOH)按照要求升高pH。完成该预处理后，则HiPVap系统能在高pH水平操作，以利用上述二氧化硅溶解度耐腐蚀性。
处理和调节后的开采水用高压泵70加压至选定的操作压力，通常为1000psig或更高，并导入高压高效蒸汽发生器(HiPVap)84，通过泄料热交换器76。较好通过泵压注入液体溶液来加入苛性物62(碱)，以提高开采水进料的pH至预选定的水平。开采水的pH升高至选定的pH，至少约为10.0，或较好在10-11范围，或者常规11，最好是12或更高，并在HiPVap工艺中保持在选定的操作范围。
上面已详细说明了HiPVap 84和水管锅炉110的操作，即使结合了本文所述的其它实施方式，因为这些操作本身没有改变，对此不再重复。
通过一个高回收率的(通常大于90％)的小型反渗透(RO)装置200，通过管道204向水管锅炉110供应补充水，该反渗透装置用来自多效ZLD系统的馏出液进行操作。这些情况下，RO装置200提供高质ASME级渗透，该渗透与工业标准常规供应锅炉化学程序112一起确保水管锅炉110无故障运行。来自RO装置200的注入流通过管道208输入ZLD系统的结晶器162。
管道96中的高压高效HiPVap的泄料被输送通过泄料热交换器76，在该热交换器中所述泄料释放热量给管道74中输入的开采水进料。管道104中冷却的泄料通常在500温度，为输入的开采水流的90％或更少，含有原来存在于开采水14中的浓缩溶质，该泄料与用来降低和升高pH用的任何化学品一起可以在各自地点采用标准方法进行处置。该处置包括闪蒸回收用于其它目的低温蒸汽，然后在废物蒸发池中就地保持液体部分，卡车运输至废物地点或注入深井中。
如本文所述的运行实施方式中，在管道104中的泄料物流被输入如图5所示的多效ZLD系统，在该系统可提高回收率。ZLD工艺的第一步涉及在闪蒸罐130中闪蒸泄料104至较低压力。闪蒸罐130将HiPVap液体泄料104分离成低温蒸汽134和液流138，它们被送入作用段(1)142，它构成主要的浓缩蒸发器。作用段(1)142是作用段(1)、作用段(2)等至作用段(N)(其中N是等于作用段数量的正整数)的第一作用段，由这些作用段连续回收一系列的低压蒸汽流，这些蒸汽流可用来驱动在后一作用段中的蒸发。ZLD构成的第一作用段对来自蒸发器84的泄料进行逐步浓缩，然后，在作用段(N)162中溶质结晶。浓缩作用段1、2等可以是降膜或升膜型蒸发器，而N作用段或结晶器通常是强制循环型。
在管道138中的再循环泄料物流中的溶质在其通过作用段142的热交换面时从再循环溶液中除去水后被浓缩。如图5所示，该蒸发器利用降膜蒸发，其中，管道138中的再循环物流薄铺展在许多热交换管的内表面上。以被管道134中闪蒸的蒸汽驱动的蒸汽形式，从稀的循环物流中除去一小部分水，它们通过在热交换管的外面冷凝来传递热量。冷凝的蒸汽通过重力下降到管式热交换表面的底部，并收集为冷凝液流160。
冷凝液流160被输入通过作用段(2)152，在152中，冷凝液流与来自作用段(2)152的馏出液合并，然后通过作用段(N)162。来自所有作用段的合并的馏出液/冷凝液166被输入馏出液热交换器182，然后通过管道186至储槽36。
在作用段(1)142产生的蒸汽被收集并通过管道144输入作用段(2)152，通过蒸发的驱动力。管道148中是来自作用段(1)142的浓缩泄料，如对前面作用段所述的，该泄料再循环在作用段(2)152的热交换面上。产生的蒸汽154被输入作用段(N)162，蒸汽在此冷凝，并在强制循环热交换器中加热再循环的溶液。来自作用段(2)的泄料158通过作用段(N)162中热交换器进行再循环，然后闪蒸到一个室，该室中高度浓缩的溶质从溶液沉淀出来。
管道178中是来自作用段(N)162的浓缩泄料，含有沉淀固体，该泄料可以通过送入现场废物保存区进行处置或较好在固体脱水装置进行处置。常规脱水设备包括各种类型过滤压机或离心机，这些设备中，通过过滤或离心力从混合溶液中除去悬浮的固体。脱水后的固体然后运出在填埋地点进行处置，或者在某些情况作为无机盐销售。滤液然后返回结晶作用段(N)，进行进一步处理。在其它设施中，适当时泄料178被送入喷雾干燥器，通过施加热量从混合溶液除去所有的水，只留下各种类型的盐。
在结晶作用段(N)162中产生的蒸汽通过管道174输入冷凝器30，在该冷凝器中，蒸汽与输入的脱油开采水14直接接触，然后至储存缓冲罐36。
本发明新方法的最后一个步骤包括，取通过热交换器192之后的一部分低温溶质冷凝液和馏出液物流186用作RO的进料196。高质量RO进料196不含任何挥发性有机物，能够使RO装置200生产ASME质量的渗透水，作为水管锅炉110的进料。
应注意，提供管式降膜蒸发器设计在设备84、142和152的用途只是为了本领域技术人员能够理解这种蒸发方法的目的，并不有意将该方法限制于这些设计的用途。本领域的技术人员应理解，还可以采用其它的设计，例如升膜蒸发器或天然、机械或强制循环蒸发器，伴随有这些设计固有的益处和/或缺陷。
在其它实施方式中，以及适合满足对选定的开采水化学性的特定需要时，可以采用各种形式的硬性物去除，只要能满足对在HiPVap中产生无结垢环境的要求。这些形式包括钠形式的强酸阳离子(SAC)交换或采用SAC交换法，随后是抛光钠形式的WAC或SAC，除去部分硬性物。与两步的钠形式WAC法相比，由SAC交换获得的益处是使用氯化钠作为再生剂，WAC法需要使用酸和苛性物来对所需的钠形式实施再生。SAC法的缺陷是效率较低，其中需要过量的氯化钠进行再生，产生的处置的废物流比WAC法多10-15％，在TDS应用中硬性物去除的限度常规约3000ppm。但是，有许多应用中，氯化钠的容易使用以及相对低廉的成本，使得SAC法相对于WAC法被优先选择，只要流出物能满足对HiPVap方法的无结垢环境的要求。
在另一个实施方式中，开采水14首先在弱酸阳离子(WAC)的离子交换装置中处理，以氢的形式操作，硬性物和碳酸氢盐的碱性物被同时除去。对开采水14硬性物大于碱性物的情况，弱酸阳离子交换装置的操作必须通过添加碱性物源来实施，例如添加碳酸钠水溶液。
树脂再生可通过使用方便易得的低成本酸来完成。本领域技术人员皆知，WAC离子交换树脂的再生可以高效即接近化学计量量进行(通常，不大于理想水平的120％)。优选使用盐酸，因为使用盐酸时会产生高度溶解的氯化钙，这种再生方法不会引起形成不溶硫酸盐如硫酸钙沉淀的潜在危险，即使用高强酸。但是，使用多段的再生工艺，即使用低浓度酸，随后是高浓度酸，能够可靠地使用其它酸，包括硫酸(H2SO4)，同时仍能避免树脂上的不希望的沉淀。按这种方式，硬性离子被溶解，形成可溶性盐，这些盐可以从树脂床上洗脱。
HiPVap蒸汽发生法的经济性比较现有技术系统与本文揭示的新方法的优选实施方式(图5)的经济分析，进一步证实，在产生高压蒸汽时实现了降低成本。所述研究包括四种系统，如图1、2、3和5中所示，以及以下对所有情况的工艺设想。
进口水分析，按mg/L CaCO3，除了pH及注意的

设定来自回收井的开采水在164℃可用于热交换目的的不同工艺中。
所有系统为零液体排放(ZLD)。
单程蒸汽发生器(OTSG)的水至蒸汽的转化率为80％。
水管锅炉以2％泄料速率操作。
操作成本设定石灰和氧化镁的成本是相同的。
OTSG和水管锅炉以同样的燃料吸收热效率操作。OTSG和水管锅炉的传递到水的每单位热量的燃料消耗在所有情况下都相同。
投资成本设定所有情况下的供应品范围包括所有设备，仪器，阀，管和在流程图边界之内所示的结构性钢材。
不包括在成本估价内的设备和成本储水罐控制系统(PLC，DCS，等)电机控制中心(MCC)变压器、开关设备等。
安装成本用于基础、地下管道、动力系统等的基础设施成本。
装置寿命为30年。
表1功用

表2化学品消耗(磅/天，按100％化学品)

表3投资成本比值

表4
淤浆和盐饼

表5蒸汽发生法所需的单元工艺步骤

由表1和表3可知，将本文提出蒸汽发生的高压高效HiPVap方法结合到目前采用的蒸汽溢流的石油回收方法中，降低了能耗和投资成本。当HiPVap工艺的其它益处包括较低成本时，如降低操作的复杂性，图6中所示的单元工艺越少并且提高耐腐蚀性，很明显，本文揭示的这种方法是克服了上述的目前现有技术限制和问题成本有效的新颖方法。
HiPVap工艺设计和操作的益处上面列出了HiPVap工艺设计和操作提供的许多示例和希望的工艺益处。这些益处的具体说明包括(A)较少的单元工艺由表5可知，HiPVap工艺由几个单独的单元操作组成，而不是蒸汽发生工艺。在图5所示的优选实施方式中，HiPVap工艺只包括高压蒸发器和其附带的工业水管锅炉作为驱动蒸发工艺的热源。这种特征降低了开采水回收用于蒸汽发生的复杂性，并使操作和维护所需的时间(小时)较短。
消除了对单程蒸汽发生器(OTSG)的需要带来了额外的益处，主要是其设计的水至蒸汽的效率较低。这种设计因素是基于在目前设备中的热交换面上显示较差的润湿，而这又导致因为干的斑点使管在高温和回收时烧尽，并导致管堵塞。相反，HiPVap被设计用于高盐分的高结垢可能性的水，这种水必要时要求任何时间都被完全润湿的热交换面。因此，在热交换面上的水再循环速率比蒸汽发生的速率快得多，以确保不发生干的斑点并使结垢可能性最小。
(B)降低了投资成本由于HiPVap工艺在高pH下在浓缩的循环溶液中操作的结果降低了腐蚀潜能，这样就能够使用较低成本的材料用于热交换管或热交换板和其它与浓溶液接触是润湿表面，如机油箱壁。这是一个重要的优点，因为这些材料的成本显著影响到蒸发器的投资成本。大多数情况，可以取消使用高成本的两相和AL6XN(6％最小的钼)型不锈钢，有利于较低级别的材料如碳钢，上述的不锈钢材料通常用于高氯化物盐溶液。此外，较少的单独单元工艺导致取消设备和安装基础设施的成本。
(C)降低的操作成本HiPVap工艺较其它蒸发工艺基于显著的优点，因为在蒸汽发生相和零液体排放区都不需要高能耗的机械蒸发压缩机。本文揭示的这种新颖设计能完全以热量和泄料液流中的废热进行操作。其它系统需要大量的电能输入用于操作。
开采水的装置的操作成本也由于减少或取消高成本的专用防结垢剂和/或分散剂而降低。通过取消对在装置中接种淤浆操作的需要能有另外的节约事项，装置中，开采水进料流中有高浓度的钙和硫酸离子。与有硫酸钙结晶的接种蒸发器的成本一起还有注入氯化钙和/或硫酸钠的化学品以提供足够的沉淀离子来维持在许多装置中的晶种层的相关成本。通过降低清洗操作频率，使用价廉的清洁化学品，较短的用于清洁的停工期以及不需要高成本的为了清洁操作来达到进一步的节约。如果结合了ZLD选择，可清洗处置废物泄料的成本以及维持工艺流体所需的新水补充的需要。
因此，可以知道有效地达到了上面所述的目的，包括由前面描述能清楚理解的那些，并且由于在实施上述方法和在实施这些方法并生产本文提出的所需产品的合适设备的构建中构成了一定的变化，因此应理解本发明包括了不偏离本发明的精神或主要特征的其它特定形式。例如，虽然描述并说明了对降膜高压蒸发器与硬度和碱度控制方法的示例设计，其它实施方式也能达到本文揭示的方法的原理的结果。因此，应理解，前面提供的本发明代表性实施方式的描述只是用于说明目的以及提供对本发明的理解，而不是详尽的或限制性的，或将本发明限于所揭示的确切形式。正相反，其意图是覆盖在权利要求书表示的本发明的精神和范围之内的所有修改，等价体和选择体。同样，权利要求书旨在涵盖在此所述的方法和结构，不仅是其等价体或结构等价体，也包括等价的结构或方法。因此，按权利要求书所示的本发明的范围旨在包括来自提供的实施方式的变动，然而这些变动由适当供给权利要求书的表达方式或其等价体的广义的范围描述。
权利要求
1.一种在石油回收用的蒸汽溢流工艺中用于井下注入的蒸汽的制备方法，所述方法包括以下步骤(a)加热含水、溶解的溶质和溶解的气体的脱油的开采水流，所述溶解的溶质还包含至少一种当在溶液中在约中性pH时为低离子化水平的分子物质，(b)升高所述加热的开采水的pH，保持所述分子物质在选定的浓度因素下的溶解度，(c)对所述开采水流加压并将所述水流导入开采水蒸发器中的循环浓盐水中，所述蒸发器具有许多热交换表面，(d)将所述循环盐水分布在所述许多热交换表面中至少一个的第一表面上，产生适合注入到指定地质构造中的蒸汽，使油流态化，(e)排放所述盐水的至少一部分，作为蒸发器的泄料物流，(f)将来自水管锅炉的蒸汽分布在所述许多热交换表面中至少一个的第二表面上，冷却所述蒸汽为冷凝液，(g)将所述冷凝液返回到所述水管锅炉，用于生产蒸汽，(h)将作为锅炉泄料的至少部分所述冷凝液排放到开采水的蒸发器中。
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述溶解的溶质还包含硬性阳离子，所述阳离子的量为在所述选定的浓度因素下在所述热交换表面的所述第一表面上产生结垢。
3.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述开采水流还包含至少一些非氢氧化物的碱性物。
4.如权利要求1所述的方法，其特征在于，升高所述蒸发器的循环盐水的pH至10-11并保持该pH。
5.如权利要求1所述的方法，其特征在于，升高所述蒸发器的循环盐水的pH至11-12并保持该pH。
6.如权利要求1所述的方法，其特征在于，升高所述蒸发器的循环盐水的pH至12-13并保持该pH。
7.如权利要求1所述的方法，其特征在于，升高所述蒸发器的循环盐水的pH至大于或至少约为13并保持该pH。8.如权利要求1所述的方法，其特征在于，通过添加无机碱的水溶液来完成升高pH的步骤，所述碱选白氢氧化钠和氢氧化钾。
9.如权利要求3所述的方法，其特征在于，除去在所述开采水中的一部分或基本上所有的非氢氧化物的碱性物。
10.如权利要求9所述的方法，其特征在于，除去所述非氢氧化物的碱性物的步骤还包括降低所述开采水流的pH，以释放至少部分游离的二氧化碳。
11.如权利要求10所述的方法，其特征在于，通过添加盐酸或硫酸来完成调节pH的步骤。
12.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述开采水的蒸发器包括降膜蒸发器，可以单一单元或平行单元操作，产生所述的蒸汽和所述泄料物流。
13.如权利要求1所述的方法，其特征在于，开采水的蒸发器包括升膜蒸发器或热虹吸管蒸发器，可以单一单元或平行单元操作，产生所述的蒸汽和所述泄料物流。
14.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述热交换表面是管形的。
15.如权利要求14所述的方法，其特征在于，所述热交换表面以垂直位置操作。
16.如权利要求14所述的方法，其特征在于，所述热交换表面以水平位置操作。
17.如权利要求14所述的方法，其特征在于，所述热交换表面被设计成用于增强热交换。
18.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述开采水的蒸发器包括处于组合工艺中的降膜蒸发器和升膜蒸发器，可以单一单元或平行单元操作，产生所述的蒸汽和所述泄料物流。
19.如权利要求14所述的方法，其特征在于，所述循环盐水在管内部加热。
20.如权利要求14所述的方法，其特征在于，所述循环盐水在管外部加热。
21.如权利要求1所述的方法，所述方法还包括将所述循环盐水分布在所述许多热交换管的至少一个的第一热交换面上，以产生蒸汽。
22.如权利要求21所述的方法，所述方法还包括收集所述蒸汽并将其导入在选定的地质构造中的注入井中，以生产油和水的混合物。
23.如权利要求21所述的方法，其特征在于，所述产生的蒸汽的压力在200-1600psig范围。
24.如权利要求1所述的方法，所述方法还包括在零液体排放工艺中处理所述开采水的蒸发器的泄料物流的步骤。
25.如权利要求1所述的方法，所述方法还包括将所述开采水的蒸发器泄料物流注入深井来进行处置的步骤。
26.如权利要求24所述的方法，其特征在于，所述零液体排放包括蒸汽驱动的多效浓缩和结晶蒸发器工艺，以产生(a)高质量蒸汽，(b)高溶质的高悬浮固体的淤浆。
27.如权利要求1所述的方法，所述方法还包括给所述水管锅炉供应去离子补充水，产生所述蒸汽和含高溶质的泄料物流。
28.如权利要求27所述的方法，其特征在于，所述去离子补充水由反渗透装置产生。
29.如权利要求26所述的方法，所述方法还包括，使所产生的悬浮固体淤浆在过滤压机或带式过滤器中脱水，还包括将滤出液循环至多效蒸发器的结晶作用段。
30.如权利要求24所述的方法，其特征在于，所述零液体排放包括蒸汽驱动的结晶蒸发器工艺，以产生(a)高质量蒸汽，(b)高溶质的高悬浮固体淤浆，所述方法还包括，使所述产生的悬浮固体淤浆在过滤压机或带式过滤器中脱水，还包括将滤出液返回到结晶蒸发器的进口。
31.如权利要求27所述的方法，其特征在于，所述去离子补充水由离子交换装置产生。
32.如权利要求28或31所述的方法，其特征在于，用于去离子补充水的进料水是新鲜水。
33.如权利要求2所述的方法，其特征在于，在去离子化区除去一部分或基本上全部的硬性阳离子。
34.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述分子物质是二氧化硅。
全文摘要
一种基于蒸发从重油生产工业的开采水制备高压蒸汽的方法。脱油的开采水通过由工业水管锅炉(110)驱动的高pH/高压蒸发器(84)进行处理。该蒸发器产生的蒸汽适用于蒸汽辅助重力排放(SAGD)方法，该方法被重油回收装置所采用，不使用需要大规模化学处理的单程蒸汽发生器，也不需要要求使用高能耗压缩机的常压蒸馏。蒸发器的泄料还可以在结晶蒸发器中进一步处理，以提供零液体排放(ZLD)系统，对于大部分开采水，至少98％的输入的开采水流以高压蒸汽的形式回收。
文档编号E21B43/24GK1902437SQ200480039769
公开日2007年1月24日 申请日期2004年11月24日 优先权日2003年11月26日
发明者K·R·明尼奇, M·C·尼科尔森, R·卡拉普迪, R·M·斯科恩 申请人:水技术国际股份有限公司