一种混凝土预制桩及其生产方法

文档序号:5325976
专利名称:一种混凝土预制桩及其生产方法
技术领域
本发明涉及混凝土建筑材料技术领域,具体而言,涉及ー种混凝土预制桩及其生
产方法。
背景技术
砂是混凝土组成的主要材料,随着建筑业的迅猛发展,建筑用砂数量越来越大,质量上要求越来越高,而天然砂资源却越来越少,由此引发的工程质量问题,以及破坏农田、水利资源的问题日趋严重,因此,人工机制砂的研究应用势在必行。 从20世纪60年代我国的机制砂起步,到目前为止,对机制砂的应用研究已日渐成熟,其应用范围由建筑行业扩大到公路、鉄路、水电、冶金等系统,由挡护工程扩大到桥梁、隧道及水エ工程,从砌筑砂浆发展到普通混凝土、钢筋混凝土、预应カ混凝土、泵送混凝土、气密性混凝土及喷锚支护等工程。然而,目前人工机制砂在高强预应力混凝土预制桩中的应用颇少,主要原因为机制砂生产的混凝土粘性大,流动性能较差,对施工及离心都产生一定影响,最終导致产品质量性能不过关。所以很多预制桩生产企业都不会考虑使用机制砂。

发明内容
本发明提供了ー种混凝土预制桩及其生产方法,以解决天然砂成本较高、机制砂在预应カ混凝土预制桩中应用受到局限的问题。根据本发明的ー个方面,提供了ー种混凝土预制桩,通过将混凝土装入安装有钢筋笼骨架的模具、合模、张拉、离心成型、常压蒸汽养护、脱模、高压蒸汽养护制备而成,混凝土的原料包括胶凝材料、细骨料、粗骨料、外加剂和水,其中,细骨料为机制砂或其与天然砂的混合物,细骨料中的机制砂的重量百分数为5wt% IOOwt %,所述机制砂由矿山尾矿、エ业弃渣等石质原料经机械破碎、级配筛分和除尘处理制得,细度模数为2. 3 3. 8,颗粒级配满足标准砂I区或2区的要求,石粉含量为2wt% 8wt%。进ー步地,胶凝材料的含量为300 500kg/m3 ;外加剂的固体掺量为胶凝材料重量的0. I I. 5% ;混凝土的水胶比为0. 25 0. 40 ;混凝土的砂率为30 45%。进一步地,胶凝材料由55wt*% 100wt*%的水泥和0wt*% 45wt*%的掺合料组成,水泥为强度等级不低于42. 5的符合GB175标准的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥,掺合料为娃砂粉、矿洛粉、粉煤灰中的ー种或多种的组合。进ー步地,硅砂粉的比表面积为300m2/kg 500m2/kg ;矿渣粉不低于GB/T18046标准中S95的要求;粉煤灰不低于GB/T1596标准中II级粉煤灰的要求。进ー步地,天然砂为江砂或河砂,细度模数为2. 0 3. 5,含泥量彡2. 0被%。进ー步地,粗骨料为天然碎石、人工碎石或卵石,粒径为5 25mm连续级配,压碎值彡10%,针片状颗粒含量彡IOwt%。进ー步地,外加剂为萘系高效减水剂,萘系高效减水剂的固体掺量为所述胶凝材料重量的0. 3wt% I. 5wt%;或者,外加剂为固体掺量为聚羧酸盐高性能减水剂,聚羧酸盐高性能减水剂为所述胶凝材料重量的0. lwt% 0. 5wt%。根据本发明的另ー个方面,提供了ー种上述混凝土预制桩的生产方法,依次包括以下步骤混凝土制备、将混凝土装入安装有钢筋笼骨架的模具、合模、张拉、离心成型、常压蒸汽养护、脱模、高压蒸汽养护,其中,混凝土制备包括以下步骤(1)对机制砂原料进行机械破碎;(2)对经机械破碎的机制砂原料进行级配筛分,得到细度模数为2. 3 3. 8,颗粒级配满足标准砂I区或2区要求的机制砂;(3)对经级配筛分后的机制砂进行除尘处理,控制其石粉含量为2wt% 8wt% ;(4)向搅拌机中加入胶凝材料、上述机制砂以及可选的天然砂,其中,机制砂占其与天然砂混合物的重量百分数为5wt% IOOwt搅拌10 40s ;然后向搅拌机中加入水,搅拌10 30s,加入粗骨料;再向搅拌机中加入外加剂,继续搅拌,直至净搅拌时间达到90 180s,出料。进ー步地,张拉步骤中,对钢筋笼骨架进行张拉,张拉力为预应力钢筋总抗拉强度 的70 75%。进ー步地,常压蒸汽养护步骤中,恒温温度为65 95°C,养护时间为4 6小时;所述高压蒸汽养护步骤中,恒压压カ为I. 0±0. 05MPa,恒温温度为160 200°C,养护时间为6 8小时。本发明的混凝土预制桩,通过将混凝土装入安装有钢筋笼骨架的模具、合模、张拉、离心成型、常压蒸汽养护、脱模、高压蒸汽养护制备而成,混凝土的原料包括胶凝材料、细骨料、粗骨料、外加剂和水,其中,细骨料为机制砂或其与天然砂的混合物,细骨料中的机制砂的重量百分数为5wt% IOOwt而且机制砂由矿山尾矿、エ业弃洛等石质原料经机械破碎、级配筛分和除尘处理制得,细度模数为2. 3 3. 8,颗粒级配满足标准砂I区或2区的要求,石粉含量为2wt% 8wt%。应用本发明技术方案的混凝土预制桩及其生产方法,減少了对日益短缺的天然砂资源的依赖,大大降低了混凝土的成本;机制砂利用了各种废弃矿物资源,生产不受气候和季节的影响,既解决了环境污染问题,又提高了资源利用率;由矿山尾矿、エ业弃渣等石质原料经机械破碎、级配筛分和除尘处理制得的机制砂含泥量低、石粉含量可控,因而生产的混凝土在保证良好的粘聚性的同时,不降低流动性,在混凝土离心时能够很好的均匀混合,不会出现离心后混凝土局部塌落等现象,而且,机制砂中包含的适量石粉在混凝土制备过程中具有填充效应、晶核效应和活性效应,提高了混凝土预制桩的工作性能、力学性能和耐久性能。
具体实施例方式下面将结合本发明实施例,对本发明的技术方案进行详细的说明,但如下实施例仅是用以理解本发明,而不能限制本发明,本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合,本发明可以由权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。在本发明的ー种典型实施方式中,混凝土预制桩通过将混凝土装入安装有钢筋笼骨架的模具、合模、张拉、离心成型、常压蒸汽养护、脱模、高压蒸汽养护制备而成,混凝土的原料包括胶凝材料、细骨料、粗骨料、外加剂和水,其中,细骨料为机制砂或其与天然砂的混合物,细骨料中的机制砂的重量百分数为5wt% 100wt%,而且机制砂由矿山尾矿、エ业弃渣等石质原料经机械破碎、级配筛分和除尘处理制得,细度模数为2. 3 3. 8,颗粒级配满足标准砂I区或2区的要求,石粉含量为2wt% 8wt%。在本发明中采用机制砂代替天然砂作为细骨料用以制备混凝土预制桩,不但解决了现有优质天然河砂、江砂资源日益短缺的问题,而且因机制砂明显的价格优势,降低了混凝土的生产成本。目前市面上的机制砂品种繁多,原材料及加工エ艺的标准不一,导致机制砂的质量參差不齐,其中未经除尘处理的机制砂颗粒表面被泥土包裹,大大降低了水泥胶凝材料与机制砂的粘结性能;同时未经级配筛分的机制砂颗粒大小不一,导致整体细度模数无法控制,同时不连续级配的机制砂在混凝土中不能起到很好的“润滑”和填充作用;适量的石粉可以提高混凝土粘聚性能,但过量就会影响混凝土流动性能,降低其操作性能。本发明中通过对机制砂质量、含量、细度模数、颗粒级配、石粉含量进行严格控制,目的在于寻求最佳适用于混凝土预制桩的机制砂,可以保证混凝土有良好的粘聚性的同吋,不降低流动性,而良好的流动性能提升了混凝土的可操作性,在混凝土离心时能够很好的均匀混合,不会出现离心后混凝土局部塌落等现象。 在本发明中用以制备机制砂的原料包括但不限于石料、矿山尾矿和エ业弃渣等。这种用以制备机制砂的原料来源充分,可以直接就地取材,一方面避免了气候和季节对制备机制砂的影响,另一方面还解决了环境污染的问题,提高了资源利用率。在GB14684-2011《建筑用砂》标准中,机制砂中的石粉为粒径小于75 ii m的颗粒。在本发明具体的实施方式中,在机制砂生产过程中通过对原材料机械破碎、打磨,产生粒径小于75iim的颗粒做筛除保存,最后控制一定的比例添加在机制砂成品中,使机制砂广品质量均匀。在本发明所使用的机制砂中含有2wt% 8wt%的石粉,适量的石粉在混凝土制备过程中具有填充效应、晶核效应和活性效应,有利于提高混凝土预制桩的工作性能、力学性能和耐久性能,通过掺入含有适量石粉的机制砂,混凝土的离析、泌水现象几乎消除,粘聚性能优异,密实度得到提高,抗氯离子滲透、抗硫酸盐侵蚀、抗冻能力均得到提升,有利于制作出性能优良的混凝土预制桩。在本发明的优选实施方式中,混凝土中,胶凝材料的含量为300 500kg/m3,外加剂的固体掺量为所述胶凝材料重量的0. I I. 5%,混凝土的水胶比为0. 25 0. 40,混凝土的砂率为30% 45%。其中,水胶比指的是水与胶凝材料的重量比例,砂率指的是细骨料占粗细骨料总量的质量百分数。通过对混凝土各原料组分的合理配比,可以使得混凝土的整体性能进ー步优化。优选地,胶凝材料由55wt*% 100wt*%的水泥和0wt*% 45wt*%的掺合料组成,其中,水泥为强度等级不低于42. 5的符合GB175标准的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥;掺合料为硅砂粉、矿渣粉、粉煤灰中的一种或多种的组合。掺入一定比例的掺合料替代水泥,可以降低混凝土的生产成本,并且掺合料还可以优化胶凝材料的拌合性能和工作性能。优选地,掺合料中,硅砂粉的比表面积为300m2/kg 500m2/kg ;矿渣粉不低于GB/T18046标准中S95的要求;粉煤灰不低于GB/T1596标准中II级粉煤灰的要求。通过选用较大比表面积的、具有一定活性的掺合料,有利于提高混凝土的拌合性能和工作性能。优选地,天然砂为江砂或河砂,细度模数为2. 0 3. 5,含泥量彡2. 0wt%。由于机制砂本身表面粗糙、棱角分明,当用IOOwt^的机制砂作为细骨料时,会一定程度上导致水泥浆体流动性能的降低,通过搭配一定量的合适细度、含泥量低的天然砂,可以缓解这些问题。优选地,粗骨料为天然碎石、人工碎石或卵石,粒径为5 25_连续级配(连续级配是指用ー套规定筛孔尺寸的标准筛对粗骨料进行筛分分析时,所得到的级配曲线是ー连续顺滑的曲线,且相邻粒级的颗粒之间有一定的比例关系),压碎值< 10%,针片状颗粒含量< 10wt%。通过合理选择粗骨料的材质和颗粒级配,可以使得混凝土的整体性能进ー步优化。在本发明的优选实施方式中,混凝土中掺加的外加剂为萘系高效减水剂,其固体掺量为胶凝材料总重量的0. 3wt% I. 5wt%;或者,外加剂为聚羧酸盐高性能减水剂,其固体掺量为胶凝材料总重量的0. lwt% 0. 5wt%。除上述优选的减水剂以外,本领域技术人员可以灵活选用所需要的減水剂类型,只要可以使得混凝土在较低的水胶比条件下达到较高的強度和较好的拌合加工性能即可。根据本发明典型实施例的混凝土预制桩的生产方法,依次包括以下步骤混凝土 制备、将混凝土装入安装有钢筋笼骨架的模具、合模、张拉、离心成型、常压蒸汽养护、脱摸、高压蒸汽养护,其中,混凝土制备包括以下步骤(I)对机制砂原料进行机械破碎;(2)对经机械破碎的机制砂原料进行级配筛分,得到细度模数为2. 3 3. 8,颗粒级配满足标准砂I区或2区要求的机制砂;(3)对经级配筛分后的机制砂进行除尘处理,控制其石粉含量为2wt% Swt % ;(3)向搅拌机中加入胶凝材料、上述机制砂以及可选的天然砂,其中,机制砂占其与天然砂混合物的重量百分数为5wt% 100wt%,搅拌10 40s ;然后向搅拌机中加入水,搅拌10 30s,加入粗骨料;再向搅拌机中加入外加剂,继续搅拌,直至净搅拌时间达到90 180s,出料。在本发明的优选实施方式中,张拉步骤中,对钢筋笼骨架进行张拉,张拉力为预应力钢筋总抗拉强度的70 75%。混凝土预制桩主要承受的是竖向和水平荷载,通过张拉施加预应カ之后,在承受工作荷载时,需先消耗掉预应力,混凝土预制桩本身才开始受力,从而提高了混凝土预制桩的力学性能。在本发明的优选实施方式中,常压蒸汽养护步骤中,恒温温度为65 95°C,养护时间为4 6小时;所述高压蒸汽养护步骤中,恒压压カ为I. 0±0. 05MPa,恒温温度为160 200°C,养护时间为6 8小吋。通过合理控制常压蒸汽养护和高压蒸汽养护的温度、压カ和养护时间,可以获得工作性能和耐久性能优良的混凝土预制桩。下面介绍本发明的具体实施例以及对比例实施例I混凝土的原料包括胶凝材料、细骨料、粗骨料、外加剂和水。胶凝材料总含量为440kg/m3,由55wt%水泥和45wt%硅砂粉组成,其中,水泥为强度等级42. 5的硅酸盐水泥,硅砂粉的比表面积为300m2/kg ;水胶比为0. 34 ;砂率为36% ;细骨料为95wt%天然砂和5wt %机制砂,其中,天然砂细度模数为2. 8,含泥量< 2. Owt %,机制砂由矿山尾矿经机械破碎、级配筛分和除尘处理制得,细度模数为3. 2,颗粒级配满足标准砂II区的要求,石粉含量为4wt%;粗骨料为碎石,5 25_连续级配,压碎值为8%,针片状颗粒含量为7%;夕卜加剂为萘系高效减水剂,固体掺量为胶凝材料总重量的0. 3wt%。
实施例2混凝土的原料包括胶凝材料、细骨料、粗骨料、外加剂、和水。胶凝材料总含量为480kg/m3,由SOwt %水泥和20wt%粉煤灰组成,其中,水泥为强度等级52. 5的普通硅酸盐水泥,粉煤灰满足GB/T1596标准中II级粉煤灰的要求;水胶比为0. 36 ;砂率为40% ;细骨料为30wt%天然砂和70wt%机制砂,其中,天然砂细度模数为2. 9,含泥量彡2. Owt%,机制砂由エ业弃渣经机械破碎、级配筛分和除尘处理制得,细度模数为3. 4,颗粒级配满足标准砂II区的要求,石粉含量为5wt% ;粗骨料为碎石,5 25mm连续级配,压碎值为8%,针片状颗粒含量为1% ;外加剂为聚羧酸盐高性能減水剂,固体掺量为胶凝材料总重量的
0.Iwt % o实施例3混凝土的原料包括胶凝材料、细骨料、粗骨料、外加剂和水。胶凝材料总含量为 400kg/m3,由IOOwt %水泥组成,其中,水泥为强度等级42. 5的普通硅酸盐水泥;水胶比为
0.40 ;砂率为30% ;细骨料为100wt%机制砂,其中,机制砂由矿山尾矿经机械破碎、级配筛分和除尘处理制得,细度模数为2. 3,颗粒级配满足标准砂I区的要求,石粉含量为8wt% ;粗骨料为碎石,5 25_连续级配,压碎值为8%,针片状颗粒含量为7% ;外加剂为聚羧酸盐高性能減水剂,固体掺量为胶凝材料总重量的0. 5wt%。实施例4混凝土的原料包括胶凝材料、细骨料、粗骨料、外加剂和水。胶凝材料总含量为350kg/m3,由60wt*%水泥、20wt*%娃砂粉、10wt*%矿洛粉和IOwt%粉煤灰组成,其中,水泥为强度等级52. 5的硅酸盐水泥,矿渣粉满足GB/T18046标准中S95级的要求,粉煤灰满足GB/T1596标准中I级粉煤灰的要求;水胶比为0. 25 ;砂率为45% ;细骨料为50wt%天然砂和50wt%机制砂,其中,天然砂细度模数为3. 2,含泥量< 2. Owt%,机制砂由エ业弃渣经机械破碎、级配筛分和除尘处理制得,细度模数为3. 8,颗粒级配满足标准砂II区的要求,石粉含量为2wt % ;粗骨料为碎石,5 25mm连续级配,压碎值为8%,针片状颗粒含量为7% ;外加剂为萘系高效减水剂,固体掺量为胶凝材料总重量的I. 5wt%。对比例混凝土的原料包括胶凝材料、细骨料、粗骨料、外加剂和水。胶凝材料总含量为420kg/m3,由65被%水泥、30被%硅砂粉、5被%矿渣粉组成,其中,水泥为强度等级52. 5的硅酸盐水泥,矿渣粉满足GB/T18046标准中S95级的要求;水胶比为0. 30 ;砂率为35% ;细骨料为IOOwt %天然砂,其中,天然砂细度模数为2. 8,含泥量< 2. Owt % ;粗骨料为碎石,5 25_连续级配,压碎值为8%,针片状颗粒含量为7% ;外加剂为萘系高效减水剂,固体掺量为胶凝材料总重量的0. 6wt%。实施例I 4以及对比例采用以下步骤制备混凝土预制桩(I)制备混凝土 向搅拌机中加入细骨料、胶凝材料,搅拌10 40s ;然后向搅拌机中加入水,搅拌10 30s,加入粗骨料;再向搅拌机中加入外加剂,继续搅拌,直至净搅拌时间达到90 180s ;(2)将预搅拌好的混凝土均匀装入已安装有钢筋笼骨架的模具中;(3)合模并对钢筋笼骨架进行张拉,张拉力为预应力钢筋总抗拉强度的70 75% ;
(4)将装有混凝土的模具进行离心成型作业,直至混凝土预制桩成型;(5)待离心结束后,将装有混凝土和钢筋骨架笼的模具进行常压蒸汽养护,恒温温度为65 95°C,养护时间为4 6小时;(6)将常压蒸汽养护后的混凝土预制桩脱模;(7)将脱模后的混凝土预制桩送入高压釜进行高压蒸汽养护,恒压压カ为
I.0±0. 05MPa,恒温温度为160 200°C,养护时间为6 8小时。对实施例1、2、3、4和对比例制备得到的混凝土预制桩的抗压强度及耐久性能指标进行检测,检测结果见表I :表I混凝土预制桩的性能指标测试结果
塌落度蒸养强度蒸压强度抗硫酸盐侵抗冻抗氯离子 (mm) (MPa) (MPa) 蚀等级KS 等级F渗透能力
II-[ (C)
实施例 I 2550.591,3150325 903
2049T6946150425 864^
嫌_3 304^093^9^ 150375 8l5^
—$施例 4 205L296.4150400 800^
对比例 2047.088.9150245 1026从表I的测试数据可以看出,本发明实施例I 4的掺有一定比例机制砂的混凝土制得的混凝土预制桩在強度、耐久性能指标方面均优于对比例的仅掺有天然砂的普通混凝土制得的混凝土预制桩。此外,对本发明实施例I 4的各混凝土预制桩进行了抗弯性能的检测,检测结果数据如表2所示,从表2中可以看出,本发明实施例I 4的各混凝土预制桩的抗裂弯矩和极限弯矩均符合国家标准GB13476-2009中所规定的混凝土预制桩的力学性能要求。表2混凝土预制桩的抗弯性能检测结果
权利要求
1.ー种混凝土预制桩,通过将混凝土装入安装有钢筋笼骨架的模具、合模、张拉、离心成型、常压蒸汽养护、脱模、高压蒸汽养护制备而成,所述混凝土的原料包括胶凝材料、细骨料、粗骨料、外加剂和水,其特征在于 所述细骨料为机制砂或其与天然砂的混合物,所述细骨料中的机制砂的重量百分数为5wt% IOOwt所述机制砂由矿山尾矿、エ业弃洛等石质原料经机械破碎、级配筛分和除尘处理制得,细度模数为2. 3 3. 8,颗粒级配满足标准砂I区或2区的要求,石粉含量为2wt % Swt %。
2.根据权利要求I所述的混凝土预制桩,其特征在于,所述胶凝材料的含量为300 500kg/m3 ;所述外加剂的固体掺量为所述胶凝材料重量的0. I I. 5% ;所述混凝土的水胶比为0. 25 0. 40 ;所述混凝土的砂率为30 45%。
3.根据权利要求2所述的混凝土预制桩,其特征在于,所述胶凝材料由55wt% IOOwt %的水泥和Owt % 45wt%的掺合料组成,所述水泥为强度等级不低于42. 5的符合GB175标准的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥,所述掺合料为硅砂粉、矿渣粉、粉煤灰中的一种或多种的组合。
4.根据权利要求3所述的混凝土预制桩,其特征在于,所述硅砂粉的比表面积为300m2/kg 500m2/kg ;所述矿渣粉不低于GB/T18046标准中S95的要求;所述粉煤灰不低于GB/T1596标准中II级粉煤灰的要求。
5.根据权利要求I所述的混凝土预制桩,其特征在于,所述天然砂为江砂或河砂,细度模数为2. 0 3. 5,含泥量彡2. Owt % o
6.根据权利要求I所述的混凝土预制桩,其特征在于,所述粗骨料为天然碎石、人工碎石或卵石,粒径为5 25mm连续级配,压碎值< 10%,针片状颗粒含量< IOwt %。
7.根据权利要求2所述的混凝土预制桩,其特征在于,所述外加剂为萘系高效减水剂,所述萘系高效减水剂的固体掺量为所述胶凝材料重量的0. 3wt% I. 5wt% ;或者,所述外加剂为固体掺量为聚羧酸盐高性能减水剂,所述聚羧酸盐高性能減水剂为所述胶凝材料重量的 0. Iwt 0. 5wt%。
8.—种如权利要求I至7中任一项所述的混凝上预制桩的生产方法,依次包括以下步骤 混凝土制备、将混凝土装入安装有钢筋笼骨架的模具、合模、张拉、离心成型、常压蒸汽养护、脱模、高压蒸汽养护, 其特征在于,所述混凝土制备包括以下步骤 (1)对机制砂原料进行机械破碎; (2)对经机械破碎的机制砂原料进行级配筛分,得到细度模数为2.3 3. 8,颗粒级配满足标准砂I区或2区要求的机制砂; (3)对经级配筛分后的机制砂进行除尘处理,控制其石粉含量为2wt% 8wt%; (4)向搅拌机中加入胶凝材料、所述机制砂以及可选的天然砂,其中,所述机制砂占其与天然砂混合物的重量百分数为5wt% IOOwt 搅拌10 40s ;然后向搅拌机中加入水,搅拌10 30s,加入粗骨料;再向搅拌机中加入外加剂,继续搅拌,直至净搅拌时间达到90 180s,出料。
9.根据权利要求8所述的混凝土预制桩的生产方法,其特征在于,所述张拉步骤中,对钢筋笼骨架进行张拉,张拉力为预应力钢筋总抗拉强度的70 75%。
10.根据权利要求8所述的混凝上预制桩的生产方法,其特征在于,所述常压蒸汽养护步骤中,恒温温度为65 95°C,养护时间为4 6小时;所述高压蒸汽养护步骤中,恒压压カ为I. 0±0. 05MPa,恒温温度为160 200°C,养护时间为6 8小时。
全文摘要
本发明提供了一种混凝土预制桩及其生产方法,该混凝土预制桩通过将混凝土装入安装有钢筋笼骨架的模具、合模、张拉、离心成型、常压蒸汽养护、脱模、高压蒸汽养护制备而成,混凝土的原料包括胶凝材料、细骨料、粗骨料、外加剂和水,其中,细骨料为机制砂或其与天然砂的混合物,细骨料中的机制砂的重量百分数为5wt%~100wt%,机制砂由矿山尾矿、工业尾砂等石质原料经机械破碎、级配筛分和除尘处理制得,细度模数为2.3~3.8,颗粒级配满足标准砂1区或2区的要求,石粉含量为2wt%~8wt%。本发明降低了混凝土的成本,提高了资源利用率;采用的机制砂含泥量低、石粉含量可控,提高了混凝土预制桩的性能。
文档编号E02D5/30GK102797253SQ201210304028
公开日2012年11月28日 申请日期2012年8月24日 优先权日2012年8月24日
发明者苟德胜, 李斌斌 申请人:江苏建华管桩有限公司
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