一种防蜡油管的制作方法

本实用新型属于油田开采技术领域，具体涉及一种防蜡油管，防止油管腐蚀和原油结蜡。

背景技术：

在油田生产过程中，结蜡是影响油井生产的问题之一，特别是对于凝点高的原油以及含蜡量高的原油。结蜡会堵塞出油通道、增加井口回压、降低油井产量，同时也会增大油井负荷，造成生产事故。为保持油井正常生产，需要定期对油井进行清、防蜡的作业。目前使用较多的清防蜡技术，主要有机械法、化学法、声波法、电磁法等。

一是机械刮蜡法是采用刮蜡片进行定期刮蜡作业，清除管壁结蜡。清蜡过程中，需要关井，严重影响油井的正常生产；当结晶速度较快时，需要频繁进行刮蜡和热洗，作业量较大。

二是化学法是在井口加入清蜡剂，为了保证清蜡效果，理论上需要连续加入，实际是间断人工加药，该法的化学药剂较为昂贵，并且需要投入人力。

三是声波、电磁法是在井筒中安装声波、磁发生装置，采用专用控制柜配合，形成一定距离的磁场将原油磁化降粘，达到防止蜡晶凝结的目的。但该装置价格昂贵，应用范围受到限制。

现有的防腐保温油管保温层为橡胶材质、发泡塑料材质或者毛毡材质，广泛应用于地面和海底管线保温，但此类材质壁厚较大，由于受油套环形空间限制，下入采油井筒存在安全隐患。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服上述现有技术的不足，满足有效防止蜡核的凝结的需求。

为此，本实用新型提供了一种防蜡油管，包括基体金属管，所述基体金属管内表面涂敷有磁性粉末面层。

所述基体金属管内表面和磁性粉末面层之间涂敷有高固环氧底层。

所述高固环氧底层和磁性粉末面层厚度之和为400-600μm。

所述高固环氧底层固体含量质量百分比＞94%。

所述高固环氧底层厚度为150-300μm。

所述磁性粉末面层最小厚度300μm。

本实用新型的有益效果是：

将本实用新型防蜡油管下入井筒后，通过磁力作用减少蜡分子相遇碰撞在一起结晶的机会，从而抑制了蜡晶在管壁上的生长，达到防蜡效果；同时，高固环氧底层可以有效防止高矿化度地层产出液腐蚀油管。

下面将结合附图做进一步详细说明。

附图说明

图1是本实用新型的截面示意图。

图中：1、基体金属管；2、高固环氧底层；3、磁性粉末面层。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型中防蜡油管进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例1：

为了克服上述现有技术的不足，满足有效防止蜡核凝结的需求，本实用新型提供了一种防蜡油管，包括基体金属管1，所述基体金属管1内表面涂敷有磁性粉末面层。

本实用新型原理是利用磁化作用减少蜡分子相遇碰撞在一起结晶的机会，从而抑制了蜡晶在管壁上的生长。

具体使用方法及过程：

将上述防蜡油管按照单井的结蜡位置下入所需深度，如一口井结蜡位置从井口自上而下600m，则在普通油管上部连接600m防蜡油管即可起到抑制蜡晶析出，防止井筒结蜡的作用。

实施例2：

在实施例1的基础上，本实用新型提供了一种如图1所示的防蜡油管，所述基体金属管内表面涂敷有高固环氧底层2和磁性粉末面层3。

如图1所示，对基体金属管1外表面预处理（去锈、去盐等）后，在基体金属管1外表面均匀涂敷，首先喷涂高固环氧底层2，最后喷涂磁性粉末面层3，一次喷涂成膜完成。

其中，高固环氧底层2和磁性粉末面层3厚度之和为400-600μm。

所述高固环氧底层2固体含量质量百分比＞94%，厚度为150-300μm。本实施例中高固环氧底层2为高固型环氧树脂底层漆，可直接在市场购买得到。

所述磁性粉末面层3为经过磁化的固体金属粉末，磁性粉末面层3最小厚度300μm。本实施例中固体金属粉末为三氧化二铁粉末。磁化为现有技术。

综上所述，将本实用新型防蜡油管下入井筒后，通过磁力作用减少蜡分子相遇碰撞在一起结晶的机会，从而抑制了蜡晶在管壁上的生长，达到防蜡效果；同时，高固环氧底层可以有效防止高矿化度地层产出液腐蚀油管。

以上各实施例没有详细叙述的方法和结构属本行业的公知常识，这里不一一叙述。

以上例举仅仅是对本实用新型的举例说明，并不构成对本实用新型的保护范围的限制，凡是与本实用新型相同或相似的设计均属于本发明的保护范围之内。