一种新型锚杆以及用于拼接该锚杆的拼接装置的制作方法

本申请涉及隧道施工技术领域，特别涉及一种新型锚杆。

背景技术：

在隧道工程施工过程中，通常需要向隧道周边的围岩内锚入锚杆。在锚入锚杆的过程中因隧道周边围岩的级别不同，从而影响了向围岩内锚入的锚杆的长度。由于锚杆的长度固定，因而需要向围岩中锚入较长的锚杆时，则需要对锚杆进行拼接。传统的锚杆在进行拼接时，通过专用的锚杆接头实现各个锚杆之间的拼接。传统的锚杆接头为管状结构，因而锚杆在进行拼接时，锚杆接头包覆于锚杆的部分外壁上，从而在将拼接后的锚杆锚入到围岩中时，锚杆接头对锚杆的锚入起到了阻碍作用，进而对锚杆的锚入造成影响。

申请内容

本申请的目的在于针对现有技术中存在的传统的锚杆在进行拼接时，锚杆接头包覆于锚杆的部分外壁上，从而在将拼接后的锚杆锚入到围岩中时，锚杆接头对锚杆的锚入起到了阻碍作用，进而对锚杆的锚入造成影响。

为了实现上述目的，本申请提供了以下技术方案：

一种新型锚杆，包括第一锚杆节段以及若干第二锚杆节段，所述第一锚杆节段与所述第二锚杆节段相匹配，所述第一锚杆节段的一端为第一连接端，另一端为第二连接端，所述第二锚杆节段的一端为第三连接端，另一端为第四连接端，所述第一连接端用于连接开孔的钻头，所述第三连接端的部分端部凸起，形成凸起结构，所述第二连接端的部分端部和所述第四连接端的部分端部设置有腔体，所述腔体与所述凸起结构相匹配，所述腔体与所述凸起结构可拆卸的连接。

所述新型锚杆在拼接时，将所述第二锚杆节段上的所述凸起结构嵌入到所述第一锚杆节段的所述腔体内，使得所述腔体与所述凸起结构可拆卸的连接。当还需要对锚杆进行加长时，将需要拼接的其他第二锚杆节段的凸起结构分别依次嵌入到已完成部分拼接的锚杆的所述腔体中，从而实现了对锚杆的整体拼接。通过设置所述腔体的位置以及所述凸起结构的位置，使得拼接完成后的锚杆的第一锚杆节段与第二锚杆节段相互对齐，同时各个第二锚杆节段之间相互对齐，从而使得拼接完成后的所述新型锚杆的外表面不存在阻碍锚杆锚入的凸起结构。解决了传统的锚杆在进行拼接时，锚杆接头包覆于锚杆的部分外壁上，从而在将拼接后的锚杆锚入到围岩中时，锚杆接头对锚杆的锚入起到了阻碍作用，进而对锚杆的锚入造成影响的问题。

在实际施工过程中，对于不同级别的围岩需要锚入不同直径的锚杆，因而根据施工要求从而需要对不同直径的锚杆进行拼接，因而需要使用不同尺寸的锚杆接头，为了满足对不同直径的锚杆进行拼接的要求，确保施工的顺利进行，施工人员身边常常需要携带不同尺寸的锚杆接头，进而增加了施工人员的负担。采用本申请的上述方案所述的新型锚杆，在对锚杆进行拼接时无需使用专用的锚杆接头，从而无需施工人员携带，进而降低了施工人员的负担，同时又减少了材料成本。

优选地，所述腔体的内壁设置有内螺纹，所述凸起结构的外壁设置有与所述内螺纹相匹配的外螺纹，所述内螺纹远离所述腔体开口处的部分为变螺距段，所述变螺距段的螺距朝远离所述腔体开口处的方向逐渐减小。

通过在所述腔体的内壁上设置内螺纹，并在所述凸起结构的外壁上设置与所述内螺纹相匹配的外螺纹，使得所述腔体与所述凸起结构之间为丝扣连接，从而方便了对第一锚杆节段与第二锚杆节段之间以及各个第二锚杆节段之间的连接和拆卸。通过将所述内螺纹远离所述腔体开口处的部分设置为变螺距段，并使所述变螺距段的螺距朝远离所述腔体开口处的方向逐渐减小，从而在拼接锚杆时随着各个锚杆节段之间的相对转动，各个锚杆节段之间的连接逐渐变紧，进而使得各个锚杆节段之间的连接更加紧密。

一种用于拼接所述新型锚杆的拼接装置，包括至少两组旋转机构以及驱动机构，所述驱动机构用于驱动所述旋转机构转动，所述旋转机构内设置有用于夹持所述第一锚杆节段或者第二锚杆节段的固定机构，所述旋转机构的固定机构之间相对布置，使各组旋转机构内夹持的第一锚杆节段或者第二锚杆节段相对齐，所述旋转机构驱动所述第一锚杆节段或者第二锚杆节段绕自身轴线转动，使相邻第一锚杆节段和第二锚杆节段相连接或拆开，或者使第二锚杆节段之间相连接或拆开。

传统的锚杆在施工现场进行拼接时，一般采用人工手动拼接。人工拼接锚杆存在以下不足，首先人工进行拼接增大了施工人员的劳动量，同时又增大了施工的人工成本投入，其次，由于人工力量较小，因而在拼接锚杆时，各个锚杆节段之间的丝扣连接的紧密型不易达到连接要求。

通过设置旋转机构和驱动机构，在对所述新型锚杆进行拼接时，将待拼接的第一锚杆节段和/或第二锚杆节段放置于所述旋转机构上，并通过所述固定机构对待拼接的第一锚杆节段和/或第二锚杆节段进行固定，使得待拼接的第一锚杆节段和/或第二锚杆节段与旋转机构固定。调节各组旋转机构之间的相对位置，使得各个待拼接的第一锚杆节段和/或第二锚杆节段的凸起结构与腔体的开口处逐一对准。启动所述驱动机构，在驱动机构的带动下所述第一锚杆节段或者第二锚杆节段绕自身轴线转动，从而达到紧密连接的目的。

采用所述拼接装置对所述新型锚杆进行拼接的过程中，无需采用人工拼接，从而减小了施工人员的劳动量，同时又降低了施工的人工成本投入。另外，在对所述新型锚杆进行拼接的过程中，待所述固定机构夹紧待拼接的第一锚杆节段和/或第二锚杆节段后，通过驱动机构带动旋转机构旋转，带动各个待拼接的第一锚杆节段和/或第二锚杆节段相对转动，从而在对所述新型锚杆进行拼接时，能够提供较大的旋转力，进而使得拼接完成后的所述新型锚杆的第一锚杆节段和/或第二锚杆节段之间的丝扣连接更加紧密。

优选地，所述旋转机构包括转动块，所述转动块的内侧设置有用于所述锚杆节段穿过的通道，所述固定机构包括设置于所述通道内侧的第一伸缩杆和第二伸缩杆，所述第一伸缩杆与所述第二伸缩杆相配合。

上述方案所述的第一伸缩杆和第二伸缩杆可采用市面上常见的液压伸缩杆或其他能够自由伸缩并提供较大推力的伸缩杆。采用上述方案所述的拼接装置在对所述新型锚杆进行拼接时，将待拼接的锚杆节段放置于所述转动块的内侧并位于所述第一伸缩杆和第二伸缩杆之间，操作所述第一伸缩杆和/或第二伸缩杆使得所述第一伸缩杆和/或第二伸缩杆伸长，在所述第一伸缩杆与所述第二伸缩杆的配合下，待拼接的所述锚杆节段被所述第一伸缩杆和第二伸缩杆夹紧。各个待拼接的锚杆节段之间在进行对接时，可通过使所述第一伸缩杆伸长并使所述第二伸缩杆相应缩短，或者使所述第一伸缩杆缩短并使所述第二伸缩杆相应伸长，从而能够实现对待拼接的所述锚杆节段水平移动，进而便于对各个待拼接的锚杆节段进行对接。

优选地，所述第一伸缩杆与所述锚杆节段相接触的一端上设置有第一连接块，所述第二伸缩杆与所述锚杆节段相接触的一端上设置有第二连接块，所述第一连接块与所述第二连接块相配合，所述第一连接块和所述第二连接块为瓦状结构，所述第一连接块和所述第二连接块与所述锚杆节段的外壁相接触的一侧的表面为磨砂面。

通过设置所述第一连接块和第二连接块，在对所述新型锚杆节段进行拼接时，通过所述第一连接块与所述第二连接块的配合使得所述锚杆节段被夹紧。通过将所述第一连接块和第二连接块设置为瓦状结构，从而在对所述锚杆节段进行夹紧时，增大了第一连接块和第二连接块与待拼接的所述锚杆节段之间的接触面积，使得第一连接块和第二连接块与待拼接的所述锚杆节段之间的连接更加牢固。通过将所述第一连接块和所述第二连接块与所述锚杆节段的外壁相接触的一侧的表面为磨砂面，从而增大了第一连接块和第二连接块与锚杆节段之间的摩擦系数，使得第一连接块与第二连接块对待拼接的所述锚杆节段进行夹紧时，待拼接的所述锚杆节段不易与第一连接块和第二连接块之间产生相对滑动。

优选地，所述通道的内侧设置有用于放置所述锚杆节段的板体，所述第一连接块和第二连接块与所述板体滑动配合。

通过设置所述板体，并使所述第一连接块和第二连接块与所述板体滑动配合，在将待拼接的所述锚杆节段放置于所述通道内侧前，转动所述转动块使得所述板体位于所述第一连接块和第二连接块的下方。将所述锚杆节段放置与所述通道时，将所述锚杆节段放置于所述板体上，同时使所述锚杆节段处于第一连接块和第二连接块之间，伸长所述第一伸缩杆和/或第二伸缩杆使得所述第一连接块与第二连接块相互靠拢，从而在所述第一连接块和/或第二连接块与所述板体的滑动配合下，所述第一连接块和第二连接块能够自动将所述锚杆节段夹住并夹紧，进而使得所述第一连接块和第二连接块能够快速地夹住所述锚杆节段，因而提高了施工效率。

优选地，所述转动块的一端设置有第三伸缩杆，另一端设置有固定块，所述固定块上设置有第一孔槽，所述第三伸缩杆与相邻转动块上的所述第一孔槽可分离的配合。

上述方案所述的第三伸缩杆可采用市面上常见的液压伸缩杆。通过在所述转动块的一端设置第三伸缩杆，另一端设置有固定块，同时在所述固定块上设置第一孔槽，从而当所述第三伸缩杆伸长嵌入到所述第一孔槽中时，连接所述第三伸缩杆和所述固定块的两个相邻的转动块之间相当固定。从而当与其中一个转动块相配合的所述驱动机构发生损坏时，可通过与其相邻的其他驱动机构驱动其转动，从而解决了当所述拼接装置上的某些驱动机构发生损坏时，所述拼接装置无法施工的问题。

优选地，所述拼接装置还包括用于支撑所述转动块的支撑装置，所述支撑装置上设置有轴承，所述转动块通过所述轴承与所述支撑装置可转动的连接。

通过设置所述支撑装置，并在所述支撑装置上设置轴承，同时使所述转动块通过所述轴承与所述支撑装置可转动的连接，从而使得所述转动块在转动时所受到的摩擦力较小，进而便于所述驱动装置驱动所述转动块转动。

优选地，所述支撑装置包括支撑架，所述支撑架的底部设置有滚轮，所述拼接装置还包括用于放置所述支撑架的支撑板，所述支撑板上设置有与所述滚轮相匹配的轨道。

通过在所述支撑架底部设置滚轮，并在所述支撑板上设置与所述滚轮相匹配的轨道，当需要对所述转动块之间进行对接时，将所述支撑架底部的滚轮沿所述轨道滑动，即可实现所述转动块之间的快速对接，从而提高了所述转动块之间的对接速度，进而十分方便。在对所述新型锚杆拼接的过程中，随着所述锚杆节段之间的相对转动，所述转动块之间逐渐靠拢，通过在所述支撑架底部设置滚轮，从而使得所述转动块在靠拢的过程中受到的阻力相对较小，进而便于对所述新型锚杆的拼接。

优选地，所述支撑板上设置有第二孔槽，所述第二孔槽内设置有滑动块，所述滑动块与所述第二孔槽滑动配合，所述转动块上设置有第三孔槽，所述滑动块与所述第三孔槽可分离的配合。

当所述拼接装置的某个驱动机构发生损坏时，为了不影响对锚杆的正常拼接，此时需要使该损坏的驱动结构相配合的转动块与支撑板进行固定，通过使所述转动块相邻的其他转动块相对其转动，便能实现对锚杆进行拼接。

通过在所述支撑板上设置第二孔槽，并在所述第二孔槽内设置滑动块，同时在所述转动块上设置与所述滑动块相配合的第三孔槽，从而当需要使所述转动块相对所述支撑板固定时，转动所述转动块，使所述第三孔槽位于所述滑动块的正上方，同时滑动所述滑动块使所述滑动块的一端嵌入到所述第三孔槽中，即可实现所述转动块与所述支撑板之间的相对固定。当所述第三孔槽位于所述滑动块的正上方时，通过使所述滑动块上下滑动即可实现对所述转动块与所述支撑板之间的固定或分离，因而相对方便。

优选地，所述转动块为圆管结构，所述转动块的部分外壁上设置有花键，所述驱动机构包括齿轮以及用于驱动所述齿轮转动的电机，所述齿轮与所述花键相配合，所述电机设置于所述支撑架上，所述齿轮与所述支撑架可转动的连接。

拼接所述新型锚杆时，启动电机，使得电机驱动所述齿轮转动，从而在齿轮与所述花键的配合下，转动块发生转动，进而对锚杆进行拼接。通过将所述转动块设置为圆管结构，并在所述转动块的部分外壁上设置花键，由于锚杆节段固定在所述转动块的内侧，因而在所述齿轮的带动下转动块转动，从而带动所述锚杆节段转动的方式起到了省力的效果，进而更加容易驱动所述转动块转动。通过将所述电机和所述齿轮均设置于所述支撑架上，锚杆在拼接的过程中，各个转动块之间相互靠拢，此时电机和齿轮随着支撑架的运动而运动，从而各个转动块之间相互靠拢时，不会影响电机和齿轮的正常工作。

优选地，所述拼接装置还包括第四伸缩杆，所述第四伸缩杆的一端为固定端，另一端为自由端，所述固定端与所述转动块相连接，所述自由端上设置有与所述锚杆节段相匹配的卡扣，所述锚杆节段通过所述卡扣与所述第四伸缩杆相对固定。

在拼接所述新型锚杆时，若待拼接的所述锚杆节段的长度较长，那么在转动所述锚杆节段的过程中，露在所述转动块外侧的所述锚杆节段，在离心力的作用下容易朝远离所述转动块轴线的方向运动，从而容易造成所述锚杆节段与所述第一连接块和第二连接块之间产生相对滑动，进而对锚杆的拼接造成影响。

上述方案所述的第四伸缩杆可采用市面上常见的液压伸缩杆。通过设置所述第四伸缩杆，并在所述第四伸缩杆的自由端上设置卡扣，从而当待拼接的所述锚杆节段的长度较长时，伸长所述第四伸缩杆至适当位置后，通过所述卡扣将所述第四伸缩杆与所述锚杆节段可拆卸的连接，进而实现了所述第四伸缩杆与所述锚杆节段的固定。解决了当所述锚杆节段长度较长时，处于在所述转动块外侧的所述锚杆节段，在离心力的作用下容易朝远离所述转动块轴线的方向运动，从而容易造成所述锚杆节段与所述第一连接块和第二连接块之间产生相对滑动，进而对锚杆的拼接造成影响的问题。

与现有技术相比，本申请的有益效果是：解决了传统的锚杆在进行拼接时，锚杆接头包覆于锚杆的部分外壁上，从而在将拼接后的锚杆锚入到围岩中时，锚杆接头对锚杆的锚入起到了阻碍作用，进而对锚杆的锚入造成影响的问题。另外，通过设置所述拼接装置减小了施工人员的劳动量，同时又降低了施工的人工成本投入，且拼接完成后的所述新型锚杆的各个锚杆节段之间的丝扣连接更加紧密。

附图说明：

图1为现有技术中锚杆的剖视图的示意图；

图2为本申请新型锚杆的第一锚杆节段的剖视图的示意图；

图3为本申请新型锚杆的第二锚杆节段的剖视图的示意图；

图4为本申请的新型锚杆的拼接完成后的剖视图图的示意图；

图5为本申请的拼接装置在拼接所述新型锚杆时的剖视图的示意图；

图6为本申请的旋转机构的剖视图的示意图；

图7为本申请的旋转机构与驱动机构相配合的剖视图的示意图，

图中标记：1-锚杆接头，2-第一锚杆节段，3-第二锚杆节段，4-钻头，5-凸起结构，6-腔体，7-转动块，8-通道，9-第一伸缩杆，10-第二伸缩杆，11-第一连接块，12-第二连接块，13-板体，14-第三伸缩杆，15-固定块，16-第一孔槽，17-轴承，18-支撑架，19-滚轮，20-支撑板，21-第二孔槽，22-滑动块，23-第三孔槽，24-花键，25-齿轮，26-电机，27-第四伸缩杆，28-卡扣。

具体实施方式

下面结合试验例及具体实施方式对本申请作进一步的详细描述。但不应将此理解为本申请上述主题的范围仅限于以下的实施例，凡基于本申请内容所实现的技术均属于本申请的范围。

实施例1

一种新型锚杆，包括至少两根锚杆节段，所述锚杆节段包括第一锚杆节段2以及若干第二锚杆节段3，所述第一锚杆节段2与所述第二锚杆节段3相匹配，所述第一锚杆节段2的一端为第一连接端，另一端为第二连接端，所述第二锚杆节段3的一端为第三连接端，另一端为第四连接端，所述第一连接端用于连接开孔的钻头4，所述第三连接端的部分端部凸起，形成凸起结构5，所述第二连接端的部分端部与所述第四连接端的部分端部凹陷形成腔体6，所述腔体6与所述凸起结构5相匹配，所述腔体6与所述凸起结构5可拆卸的连接。

所述新型锚杆在拼接时，将所述第二锚杆节段3上的所述凸起结构5嵌入到所述第一锚杆节段2的所述腔体6内，使得所述腔体6与所述凸起结构5可拆卸的连接。当还需要对锚杆进行加长时，将需要拼接的其他第二锚杆节段的凸起结构5分别依次嵌入到已完成部分拼接的锚杆的所述腔体6中，从而实现了对锚杆的整体拼接。通过设置所述腔体6的位置以及所述凸起结构5的位置，使得拼接完成后的锚杆的第一锚杆节段2与第二锚杆节段3相互对齐，同时各个第二锚杆节段3之间相互对齐，从而使得拼接完成后的所述新型锚杆的外表面不存在阻碍锚杆锚入的锚杆接头1。解决了传统的锚杆在进行拼接时，锚杆接头1包覆于锚杆的部分外壁上，从而在将拼接后的锚杆锚入到围岩中时，锚杆接头1对锚杆的锚入起到了阻碍作用，进而对锚杆的锚入造成影响的问题。

在实际施工过程中，对于不同级别的围岩需要锚入不同直径的锚杆，因而根据施工要求从而需要对不同直径的锚杆进行拼接，因而需要使用不同尺寸的锚杆接头1，为了满足对不同直径的锚杆进行拼接的要求，确保施工的顺利进行，施工人员身边常常需要携带不同尺寸的锚杆接头1，进而增加了施工人员的负担。采用本申请的上述方案所述的新型锚杆，在对锚杆进行拼接时无需使用专用的锚杆接头1，从而无需施工人员携带，进而降低了施工人员的负担，同时又减少了材料成本。

实施例2

在实施例1所述的新型锚杆的基础上，进一步的，所述腔体6的内壁设置有内螺纹，所述凸起结构5的外壁设置有与所述内螺纹相匹配的外螺纹，所述内螺纹远离所述腔体6开口处的部分为变螺距段，所述变螺距段的螺距朝远离所述腔体6开口处的方向逐渐减小。

通过在所述腔体6的内壁上设置内螺纹，并在所述凸起结构5的外壁上设置与所述内螺纹相匹配的外螺纹，使得所述腔体6与所述凸起结构5之间为丝扣连接，从而方便了对第一锚杆节段2与第二锚杆节段3之间以及各个第二锚杆节段3之间的连接和拆卸。通过将所述内螺纹远离所述腔体6开口处的部分设置为变螺距段，并使所述变螺距段的螺距朝远离所述腔体6开口处的方向逐渐减小，从而在拼接锚杆时随着各个锚杆节段之间的相对转动，各个锚杆节段之间的连接逐渐变紧，进而使得各个锚杆节段之间的连接更加紧密。

实施例3

一种用于拼接所述新型锚杆的拼接装置，包括至少两组旋转机构以及驱动机构，所述驱动机构用于驱动所述旋转机构转动，所述旋转机构内设置有用于夹持所述第一锚杆节段2或者第二锚杆节段3的固定机构，所述旋转机构的固定机构之间相对布置，使各组旋转机构内夹持的第一锚杆节段2或者第二锚杆节段3相对齐，所述旋转机构驱动所述第一锚杆节段2或者第二锚杆节段3绕自身轴线转动，使相邻第一锚杆节段2和第二锚杆节段3相连接或拆开，或者使第二锚杆节段2之间相连接或拆开。

传统的锚杆在施工现场进行拼接时，一般采用人工手动拼接。人工拼接锚杆存在以下不足，首先人工进行拼接增大了施工人员的劳动量，同时又增大了施工的人工成本投入，其次，由于人工力量较小，因而在拼接锚杆时，各个锚杆节段之间的丝扣连接的紧密型不易达到连接要求。

通过设置旋转机构和驱动机构，在对所述新型锚杆进行拼接时，将待拼接的第一锚杆节段2和/或第二锚杆节段3放置于所述旋转机构上，并通过所述固定机构对待拼接的第一锚杆节段2和/或第二锚杆节段3进行固定，使得待拼接的第一锚杆节段2和/或第二锚杆节段3与旋转机构固定。调节各组旋转机构之间的相对位置，使得各个待拼接的第一锚杆节段2和/或第二锚杆节段3的凸起结构与腔体的开口处逐一对准。启动所述驱动机构，在驱动机构的带动下所述旋转机构之间发生相对转动，从而使得各个待拼接的第一锚杆节段2和/或第二锚杆节段3相对转动，进而达到紧密连接的目的。

采用所述拼接装置对所述新型锚杆进行拼接的过程中，无需采用人工拼接，从而减小了施工人员的劳动量，同时又降低了施工的人工成本投入。另外，在对所述新型锚杆进行拼接的过程中，待所述固定机构夹紧待拼接的第一锚杆节段2和/或第二锚杆节段3后，通过驱动机构带动旋转机构旋转，带动各个待拼接的第一锚杆节段2和/或第二锚杆节段3相对转动，从而在对所述新型锚杆进行拼接时，能够提供较大的旋转力，进而使得拼接完成后的所述新型锚杆的各个锚杆节段之间的丝扣连接更加紧密。

实施例4

在如实施例3所述的拼接装置的基础上，进一步的，所述旋转机构包括转动块7，所述转动块7的内侧设置有用于所述锚杆节段穿过的通道8，所述固定机构包括设置于所述通道8内侧的第一伸缩杆9和第二伸缩杆10，所述第一伸缩杆9与所述第二伸缩杆10相配合。

上述方案所述的第一伸缩杆9和第二伸缩杆10可采用市面上常见的液压伸缩杆或其他能够自由伸缩并提供较大推力的伸缩杆。采用上述方案所述的拼接装置在对所述新型锚杆进行拼接时，将待拼接的锚杆节段放置于所述转动块7的内侧并位于所述第一伸缩杆9和第二伸缩杆10之间，操作所述第一伸缩杆9和/或第二伸缩杆10使得所述第一伸缩杆9和/或第二伸缩杆10伸长，在所述第一伸缩杆9与所述第二伸缩杆10的配合下，待拼接的所述锚杆节段被所述第一伸缩杆9和第二伸缩杆10夹紧。各个待拼接的锚杆节段之间在进行对接时，可通过使所述第一伸缩杆9伸长并使所述第二伸缩杆10相应缩短，或者使所述第一伸缩杆9缩短并使所述第二伸缩杆10相应伸长，从而能够实现对待拼接的所述锚杆节段水平移动，进而便于对各个待拼接的锚杆节段进行对接。

实施例5

在如实施例4所述的拼接装置的基础上，进一步的，所述第一伸缩杆9与所述锚杆节段相接触的一端上设置有第一连接块11，所述第二伸缩杆10与所述锚杆节段相接触的一端上设置有第二连接块12，所述第一连接块11与所述第二连接块12相配合，所述第一连接块11和所述第二连接块12为瓦状结构，所述第一连接块11和所述第二连接块12与所述锚杆节段的外壁相接触的一侧的表面为磨砂面。

通过设置所述第一连接块11和第二连接块12，在对所述新型锚杆节段进行拼接时，通过所述第一连接块11与所述第二连接块12的配合使得所述锚杆节段被夹紧。通过将所述第一连接块11和第二连接块12设置为瓦状结构，从而在对所述锚杆节段进行夹紧时，增大了第一连接块11和第二连接块12与待拼接的所述锚杆节段之间的接触面积，使得第一连接块11和第二连接块12与待拼接的所述锚杆节段之间的连接更加牢固。通过将所述第一连接块11和所述第二连接块12与所述锚杆节段的外壁相接触的一侧的表面为磨砂面，从而增大了第一连接块11和第二连接块12与锚杆节段之间的摩擦系数，使得第一连接块11与第二连接块12对待拼接的所述锚杆节段进行夹紧时，待拼接的所述锚杆节段不易与第一连接块11和第二连接块12之间产生相对滑动。

实施例6

在如实施例5所述的拼接装置的基础上，进一步的，所述通道8的内侧设置有用于放置所述锚杆节段的板体13，所述第一连接块11和第二连接块12与所述板体13滑动配合。

通过设置所述板体13，并使所述第一连接块11和第二连接块12与所述板体13滑动配合，在将待拼接的所述锚杆节段放置于所述通道8内侧前，转动所述转动块7使得所述板体13位于所述第一连接块11和第二连接块12的下方。将所述锚杆节段放置与所述通道8时，将所述锚杆节段放置于所述板体13上，同时使所述锚杆节段处于第一连接块11和第二连接块12之间，伸长所述第一伸缩杆9和/或第二伸缩杆10使得所述第一连接块11与第二连接块12相互靠拢，从而在所述第一连接块11和/或第二连接块12与所述板体13的滑动配合下，所述第一连接块11和第二连接块12能够自动将所述锚杆节段夹住并夹紧，进而使得所述第一连接块11和第二连接块12能够快速地夹住所述锚杆节段，因而提高了施工效率。

实施例7

在如实施例4中所述的拼接装置的基础上，进一步的，所述转动块7的一端设置有第三伸缩杆14，另一端设置有固定块15，所述固定块15上设置有第一孔槽16，所述第三伸缩杆14与相邻转动块7上的所述第一孔槽16可分离的配合。

上述方案所述的第三伸缩杆14可采用市面上常见的液压伸缩杆。通过在所述转动块7的一端设置第三伸缩杆14，另一端设置有固定块15，同时在所述固定块15上设置第一孔槽16，从而当所述第三伸缩杆14伸长嵌入到所述第一孔槽16中时，连接所述第三伸缩杆14和所述固定块15的两个相邻的转动块7之间相当固定。从而当与其中一个转动块7相配合的所述驱动机构发生损坏时，可通过与其相邻的其他驱动机构驱动其转动，从而解决了当所述拼接装置上的某些驱动机构发生损坏时，所述拼接装置无法施工的问题。

实施例8

在如实施例4至7中任意一项所述的拼接装置的基础上，进一步的，还包括用于支撑所述转动块7的支撑装置，所述支撑装置上设置有轴承17，所述转动块7通过所述轴承17与所述支撑装置可转动的连接。

通过设置所述支撑装置，并在所述支撑装置上设置轴承17，同时使所述转动块7通过所述轴承17与所述支撑装置可转动的连接，从而使得所述转动块7在转动时所受到的摩擦力较小，进而便于所述驱动装置驱动所述转动块7转动。

实施例9

在如实施例8中所述的拼接装置的基础上，进一步的，所述支撑装置包括支撑架18，所述支撑架18的底部设置有滚轮19，所述拼接装置还包括用于放置所述支撑架18的支撑板20，所述支撑板20上设置有与所述滚轮19相匹配的轨道。

通过在所述支撑架18底部设置滚轮19，并在所述支撑板20上设置与所述滚轮19相匹配的轨道，当需要对所述转动块7之间进行对接时，将所述支撑架18底部的滚轮19沿所述轨道滑动，即可实现所述转动块7之间的快速对接，从而提高了所述转动块7之间的对接速度，进而十分方便。在对所述新型锚杆拼接的过程中，随着所述锚杆节段之间的相对转动，所述转动块之间逐渐靠拢，通过在所述支撑架底部设置滚轮19，从而使得所述转动块7在靠拢的过程中受到的阻力相对较小，进而便于对所述新型锚杆的拼接。

实施例10

在实施例9所述的拼接装置的基础上，进一步的，所述支撑板20上设置有第二孔槽21，所述第二孔槽21内设置有滑动块22，所述滑动块22与所述第二孔槽21滑动配合，所述转动块7上设置有第三孔槽23，所述滑动块22与所述第三孔槽23可分离的配合。

当所述拼接装置的某个驱动机构发生损坏时，为了不影响对锚杆的正常拼接，此时需要使该损坏的驱动结构相配合的转动块7与支撑板20进行固定，通过使所述转动块7相邻的其他转动块相对其转动，便能实现对锚杆进行拼接。

通过在所述支撑板20上设置第二孔槽21，并在所述第二孔槽21内设置滑动块22，同时在所述转动块7上设置与所述滑动块22相配合的第三孔槽23，从而当需要使所述转动块7相对所述支撑板20固定时，转动所述转动块7，使所述第三孔槽23位于所述滑动块22的正上方，同时滑动所述滑动块22使所述滑动块22的一端嵌入到所述第三孔槽23中，即可实现所述转动块7与所述支撑板20之间的相对固定。当所述第三孔槽23位于所述滑动块22的正上方时，通过使所述滑动块22上下滑动即可实现对所述转动块7与所述支撑板20之间的固定或分离，因而相对方便。

实施例11

在实施例4所述的拼接装置的基础上，进一步的，所述转动块7为圆管结构，所述转动块7的部分外壁上设置有花键24，所述驱动机构包括齿轮25以及用于驱动所述齿轮25转动的电机26，所述齿轮25与所述花键24相配合，所述电机26设置于所述支撑架18上，所述齿轮25与所述支撑架18可转动的连接。

拼接所述新型锚杆时，启动电机26，使得电机26驱动所述齿轮25转动，从而在齿轮25与所述花键24的配合下，转动块7发生转动，进而对锚杆进行拼接。通过将所述转动块7设置为圆管结构，并在所述转动块7的部分外壁上设置花键24，由于锚杆节段固定在所述转动块7的内侧，因而在所述齿轮25的带动下转动块7转动，从而带动所述锚杆节段转动的方式起到了省力的效果，进而更加容易驱动所述转动块7转动。通过将所述电机26和所述齿轮25均设置于所述支撑架18上，锚杆在拼接的过程中，各个转动块7之间相互靠拢，此时电机26和齿轮25随着支撑架18的运动而运动，从而各个转动块7之间相互靠拢时，不会影响电机26和齿轮25的正常工作。

实施例12

在如实施例6中所述的拼接装置的基础上，进一步的，还包括第四伸缩杆27，所述第四伸缩杆27的一端为固定端，另一端为自由端，所述固定端与所述转动块7相连接，所述自由端上设置有与所述锚杆节段相匹配的卡扣28，所述锚杆节段通过所述卡扣28与所述第四伸缩杆27相对固定。

在拼接所述新型锚杆时，若待拼接的所述锚杆节段的长度较长，那么在转动所述锚杆节段的过程中，露在所述转动块7外侧的所述锚杆节段，在离心力的作用下容易朝远离所述转动块7轴线的方向运动，从而容易造成所述锚杆节段与所述第一连接块11和第二连接块12之间产生相对滑动，进而对锚杆的拼接造成影响。

上述方案所述的第四伸缩杆27可采用市面上常见的液压伸缩杆。通过设置所述第四伸缩杆27，并在所述第四伸缩杆27的自由端上设置卡扣28，从而当待拼接的所述锚杆节段的长度较长时，伸长所述第四伸缩杆27至适当位置后，通过所述卡扣28将所述第四伸缩杆27与所述锚杆节段可拆卸的连接，进而实现了所述第四伸缩杆27与所述锚杆节段的固定。解决了当所述锚杆节段长度较长时，处于在所述转动块7外侧的所述锚杆节段，在离心力的作用下容易朝远离所述转动块7轴线的方向运动，从而容易造成所述锚杆节段与所述第一连接块11和第二连接块12之间产生相对滑动，进而对锚杆的拼接造成影响的问题。